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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung:
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Gleitglied, das unter
Gleitbedingungen, wie beispielsweise in einem Vakuum, bei hoher
Temperatur, oder ultrareiner Umgebung verwendbar ist, wo weder Flüssigkeiten,
viskose Materialien und feste Schmierstoffe bzw. Gleitmittel verwendet
werden können,
und auf einen Prozess zum Herstellen desselben.
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Beschreibung der verwandten
Technik:
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Wenn
beispielsweise Gleitglieder und Rollglieder, wie beispielsweise
Gleitlager, Abdichtungsmechanismen, Bolzen, Muttern, Kolben, Kurbelwellendrehpunkte
bzw. Lager, Stifte, Nocken, Verbindungen, Hydraulikzylinderstangen,
Zahnräder,
Wellenabdichtungsteile und Rollelementlager bei hohen Temperaturen
oder unter Vakuum verwendet werden, verursachen zwei paarweise Ebenen
eine relative Bewegung, während
sie sich in Kontakt miteinander befinden. Dies erzeugt Reibung oder
eine mikroskopische Kollision zwischen der Oberfläche von
einem der Glieder und der Oberfläche
des anderen Glieds. Wenn der Druck des Kontakt zwischen den Ebenen (Ebenendruck)
hoch und die relative Bewegungsgeschwindigkeit hoch ist, treten
eine lokale Wärmeerzeugung
oder ein Zerkratzen des Gegenmaterials durch Vorsprünge, Beschädigung durch
Abrieb und Ähnliches
auf. In extremen Fällen
tritt ein Festklemmen bzw. Festfressen oder eine Adhäsion bzw.
ein Ankleben auf, was zu einer Einstellung des Betriebs führt.
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Um
diese unerwünschten
Phänomene
zu verhindern, wenn Gleitglieder unter schweren Gleitbedingungen
verwendet werden, sollte ein geeignetes Niveau an Schmierfähigkeit
erforderlich sein, um auf einen Teil zwischen den beiden zueinander
weisenden Ebenen zu wirken.
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Hier
kann in dem Fall, wo Gleitglieder bei gewöhnlicher Umgebung verwendet
werden sollen, eine Flüssigkeit
oder ein viskoses Schmieröl (Schmiermittel)
zwi schen zwei paarweisen Ebenen vorgesehen sein, um eine zufrieden
stellende Schmierfähigkeit
vorzusehen. Auf diese Weise werden die beiden paarweisen Ebenen
in einem Fluidfilmschmierzustand oder einem Grenzflächenschmierzustand
angeordnet. Dies kann die Adhäsion zwischen
den beiden Ebenen verhindern.
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Andererseits,
wenn ein Schmieröl
als Schmiermittel zwischen den Gleitgliedern verwendet wird, welches
unvermeidbar unter Vakuum, hohen Temperaturen oder einer ultrareinen
Umgebung verwendet werden sollte, wird das Vorhandensein des Schmieröls selbst
ein Hindernis, um eine erwünschte Umgebung
aufrechtzuerhalten, oder ansonsten ist das Schmieröl einer
Veränderung
der Eigenschaften ausgesetzt, was zu einem Verschwinden der erwünschten
Schmierfähigkeit
führt.
Aus diesem Grund können
Schmieröle
nicht unter Vakuum-, Hochtemperatur- oder ultrareinen Umgebungen verwendet werden.
Dies macht es notwendig, die Schmierfähigkeit durch andere Materialien
als flüssige
oder viskose Schmiermaterialien sicherzustellen.
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Verschiedene
feste Schmiermittel wurden bis dato als Alternativ für flüssige oder
viskose Schmiermittel verwendet. Repräsentative Beispiele dafür umfassen
1) Graphit, 2) Verbindungen wie beispielsweise Molybdändisulfid,
Phthalocyanin, Bleioxid und Bornitrid, und 3) Kunststoffe. Ein geeignetes Material
wird aus diesen Materialien durch Berücksichtigen der Umgebung (z.B.
der Temperatur, Vakuumgrad, Korrosivität, chemische Aktivität, Druck
der Kontaktebene und Gleitgeschwindigkeit) ausgewählt und
verwendet. Da diese alternativen Materialien jeweils sowohl vorteilhafte
als auch nachteilige Eigenschaften besitzen, ist die Verwendung
von diesen unter schwierigen Bedingungen in derartigen, erforderlichen
Umgebungen in natürlicher
Weise beschränkt.
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Beispielsweise
kann Graphit in der Luft verwendet werden, ohne irgendwelche Probleme
bei einer Temperatur von ungefähr
400°C zu
verursachen, was eine höhere
Temperatur ist als bei der herkömmliche
Schmieröle
verwendet werden können.
Ferner ist Graphit geeignet für
die Verwendung, wo eine elektrische Leitfähigkeit erforderlich ist. Graphit
ist jedoch in einer Vakuumumgebung fast nutzlos.
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Andererseits
kann Molybdändisulfid
bei einer Temperatur von 1100°C
oder darüber
in einer Vakuumumgebung verwendet werden, und kann in der Luft bei
einer Temperatur von 300°C
oder darunter ohne oxidiert zu werden, verwendet werden. Molybdändisulfid
besitzt jedoch eine geringe Haltbarkeit gegenüber wiederholter Verwendung über eine
lange Zeitperiode hinweg. Phthalocyanin kann einer Temperatur von
bis 600°C
standhalten und Bleioxid kann einer Temperatur von bis zu 500°C standhalten.
D.h. diese Substanzen besitzen Merkmale eines hohen Widerstands
gegenüber
hohen Temperaturen. Kunststoffe besitzen einen niedrigen Reibungskoeffizienten
selbst in der Masse bzw. im Block. Insbesondere Fluoroharze besitzen
einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten von 0,04, aber andererseits
beträgt
die maximale Temperatur, der sie aufgrund der Natur der Harze standhalten
können,
250°C (Starttemperatur
der Zersetzung), was inferior verglichen mit anorganischen Materialien
und metallischen Materialien ist.
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Auf
diese Weise gibt es eine breite Vielzahl von Schmiermitteln des
Beschichtungs- bzw. Überzugtyps
zur Verwendung bei Gleitgliedern, und zwar von Flüssigkeiten
bis zu Feststoffen reichend, von denen jedes sowohl Vorteile als
auch Nachteile besitzt.
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Demgemäß wurden
für Gleitglieder,
die unter schwierigen Bedingungen anstelle der Verwendung von Schmiermitteln
verwendet werden, verschiedene Versuche unternommen, um die Schmierfähigkeit durch
dünnes
Auftragen eines Weichmetalls auf die Gleitoberfläche von Hartmetall sicherzustellen.
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4 zeigt
eine allgemeine Konstruktion dieser Bauart eines herkömmlichen
Gleitglieds, wobei eine Gleitoberfläche 10a in einem Paar
von Gleitgliedern 10, 12, dünn mit einer Weichmetallschicht 14 beschichtet
ist, die aus einem weichen Material, wie beispielsweise Blei, Indium,
Gold oder Silber gebildet ist. Die Gleitglieder 10, 12 sind
aus einem Hartmetall gebildet und werden zueinander bewegt, während sie
sie sich in Kontakt mit der Weichmetallschicht 14 befinden.
Dieses Konzept basiert auf einer Idee, dass die Schmierwirkung durch
das Weichmetall verursacht wird, in welcher die niedrige Scherspannung des
Weichmetalls genutzt wird.
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D.h.
in diesem Fall wird ein wirklicher Kontaktbereich A zwischen den
Gleitgliedern 10, 12 durch die Härte eines
härteren
Metallglieds (Gleitglied 12) bestimmt. Wenn die Kontaktoberflächen einmal
in wirklichen Kontakt miteinander kommen, gefolgt von einer relativen
Bewegung (Reibung), um eine Schertrennung der beiden Oberflächen voneinander
zu bewirken, tritt ein Bruch in der dünnen Weichmetallschicht 14 auf.
Insbesondere, wenn jegliches Schmieröl zwischen den beiden Oberflächen fehlt,
wird ein Stück
des Weichmetalls 16, das durch den Bruch abgetrennt wurde,
schnell in geeigneter Weise zwischen den beiden Kontaktflächen fortbewegt.
Obwohl ein Teil der Weichmetallschicht 14 abgebrochen wurde,
wurde herausgefunden, dass ein Stück des Weichmetalls 16 von
einem anderen Teil auf diesen abgebrochenen Teil übertragen
wird, wodurch der abgebrochene Teil selbstrepariert wird. In diesem
Fall, wenn Schmieröl
damit verwendet wird, wird es schwierig, das flüssige Weichmetall 16 zu dem
abgebrochenen Teil zu übertragen.
Daher kann eine Selbstreparatur kaum erwartet werden und dies verursacht
im Gegenteil Unannehmlichkeiten.
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Hier
soll Silber als ein Weichmetall das beste Material zur Verwendung
in Hochlastgleitlagern sein, da Silber höchst kompatibel mit dem Hartmetallglied ist,
und gleichzeitig gute Wärmeleitfähigkeit
und Zähigkeit
besitzt.
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Elektroplattierung
wird im Allgemeinen zum Beschichten eines Weichmetalls auf einem
Gleitglied, das aus einem Hartmetall gebildet ist, verwendet. Wenn
beispielsweise ein Gleitglied mit Silber in einem kommerziellen
Maßstab
plattiert wird, besteht ein allgemein verwendetes Verfahren darin,
dass das Plattieren unter Verwendung einer Plattierungslösung ausgeführt wird,
die sich hauptsächlich
aus Kaliumdicyanoargentat bei einer Stromdichte von nicht weniger
als 20 A/dm2 zusammensetzt, wodurch die hohe
Stabilität
des Cyankomplexes genutzt wird.
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Die
Elektroplattierung des Gleitglieds auf seiner Gleitoberfläche leidet
jedoch unter den folgenden Nachteilen: 1) eine spezielle Stromquelleneinheit sollte
im Allgemeinen vorgesehen sein; und 2) wenn die Objekte komplizierte
Formen oder Glieder, die besonders klein sind, besitzen, ist es
wahrscheinlich, dass die Stromver teilung ungleich ist, was zu einer Variation
der Plattierungsdicke oder der Plattierungsqualität von Teil
zu Teil führt.
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Demgemäß kann die
Elektroplattierung seinen Vorteil nur für massenhergestellte Objekte
mit einfacher Form nutzen. Im Gegensatz dazu kann die Elektroplattierung
nicht in zufrieden stellender Weise für Glieder mit einer komplizierten
Form und deformierte Glieder mit einer Labyrinthkontur verwendet werden.
Ebenfalls kann die Elektroplattierung nicht in zufrieden stellender
Weise für
Objekte verwendet werden, wo es erforderlich ist, das Plattieren
beim Kunden vor Ort (insbesondere beispielsweise im Fall des Zusammenbaus,
der Installation und der Reparatur), aber nicht innerhalb der Fertigungsanlage ausgeführt wird.
Folglich war die Entwicklung eines Verfahrens, das sich von der
Elektroplattierung unterscheidet, das sicher und einfach eine Weichmetallschicht
auf einem Gleitglied auf seiner Gleitoberfläche bildet, stark erwünscht. Ferner
wurde ebenfalls stark auf die schädlichen Wirkungen hochgiftiger
Cyanverbindungen, die in herkömmlichen
Plattierungslösungen
enthalten sind, auf die Gesundheit der Arbeiter hingewiesen.
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Im Übrigen wurde
ebenfalls vorgeschlagen, rollende Lagerteile oder Ähnliches
mit Silber durch Ionenplattierung zu beschichten. Ionenplattierung
erfordert jedoch die Verwendung einer viel größeren Vorrichtung als die Elektroplattierungsvorrichtungen und
Arbeiten vor Ort sind wahrscheinlich unmöglich.
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US-A-4
241 483 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Bohrhülse oder
eines ähnlichen
Artikels, wie beispielsweise einer Pumpendichtung, wobei das Verfahren
metallurgisches Bonden von Wolframcarbid innerhalb einer Matrix
an den Stahlrohling umfasst, und zwar durch Behandeln der Kombination in
einem Vakuum-, Wasserstoff-, Salzbad oder einem anderen Erwärmungsmedium,
Erzeugen einer geeigneten Mittelöffnung,
wo erforderlich, in dem Wolframcarbid, Wärmebehandeln und Oberflächenbehandeln
des Stücks
in den geeigneten Dimensionen. Das Verfahren umfasst ebenfalls das
metallurgische Bonden von Wolframcarbidpartikeln innerhalb einer
Matrix, die ebenfalls metallurgisch an einen Stahlkörper gebondet
ist, Erzeugen einer geeigneten Öffnung,
wo erforderlich, Belassen einer dünnen Beschichtung von Matrixwolframcarbid,
um den Widerstand gegenüber Abrieb,
Wärme und
Korrosion zu verbessern, und dann Oberflächenbehandeln des Stücks in den geeigneten
Dimensionen. Das Verfahren kann ebenfalls das metallurgische Bonden
von Wolframcarbidpartikeln innerhalb einer Matrix umfassen, die
an einen Stahlkörper
gebondet ist, während
sie unter dem Einfluss von Kräften
steht, die dazu neigen, Fehlstellen in der vervollständigten
Schicht des Matrixwolframcarbids zu beseitigen. Der Teil wird bei
einer Temperatur in der Größenordnung
von zwischen 1925° und
2025°C für ungefähr 3 bis
5 Minuten gehalten, um sicherzustellen, dass das Nickelchrommaterial den
flüssigen
Zustand erreicht.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung wurde angesichts der obigen Nachteile bzw.
Hindernisse gemacht. Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung,
einen Prozess zur Herstellung eines Gleitglieds vorzusehen, wobei
eine hochqualitative Weichmetallschicht gleichmäßig auf eine Gleitoberfläche durch
einen zur Elektroplattierung oder Ionenplattierung alternativen Prozess
beschichtet wird.
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Um
das obige Ziel zu erreichen, ist ein Prozess zum Herstellen eines
Gleitglieds, das eine Metallschicht auf seiner Gleitoberfläche besitzt,
gemäß Anspruch
1 vorgesehen.
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Angesichts
dieses Aufbaus kann die Gleitoberfläche gleichmäßig mit einer dünnen Metallschicht (beispielsweise
Silber) aus ordentlich geordneten, reinen, ultrafeinen Metallpartikeln,
die durch Zerlegung hergestellt werden, durch Brennen bedeckt werden.
Die gesamte organische Materie war in einem Lösungsmittel enthalten, wobei
die ultrafeinen Metallpartikel darin homogen vermischt und dispergiert
sind. Der gesamte Metallbeschichtungsprozess kann in der Luft bei
Raumtemperatur bis ungefähr 200–300°C ausgeführt werden.
Auf diese Weise kann eine Gleitoberfläche des Gleitglieds mit einer Metallschicht
mit viel niedrigeren Kosten in einer einfacheren Weise mit höherer Zuverlässigkeit
bedeckt werden.
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Die
obigen und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden
Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung offensichtlich werden,
wenn diese in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen, die bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung beispielhaft darstellen, betrachtet wird.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Diagramm, das ein Ausführungsbeispiel
des Herstellungsprozesses der ultrafeinen Silberpartikel zeigt,
die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden;
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2 ist
ein Diagramm, das in der Reihenfolge der Schritte, den Herstellungsprozess
eines Gleitglieds gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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3 ist ein schematisches Diagramm, das das
Auftragen einer Metallschicht auf einem Gleitglied darstellt, wobei 3A den
Zustand des Glieds gerade nach dem Auftragen einer ultrafeinen Silberpartikellösung darauf
zeigt, und 3B den Zustand des Glieds nach
dem Brennen zeigt; und
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4 ist
ein Diagramm, das die Schmierwirkung einer herkömmlichen Weichmetallschicht
darstellt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden mit Bezugnahme auf die
begleitenden Zeichnungen beschrieben.
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1 zeigt
ein Beispiel eines Herstellungsprozesses von ultrafeinen Silberpartikeln
(ultrafeinen Metallpartikeln), die beispielsweise einen durchschnittlichen
Partikeldurchmesser von 1 bis 20 nm besitzen, vorzugsweise ungefähr 1 bis
10 nm. Beispielsweise wird Myristinsäure oder Stearinsäure mit Natriumhydroxid
verseift, und das Saponifikations- bzw. Verseifungsprodukt wird
dann mit Silbernitrat zur Reaktion gebracht, um ein Silbersalz einer
geradkettigen Fettsäure
(Zahl der Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe 14, 18, 18ω) herzustellen.
Das geradkettige Fett säuresalz
wird durch Erwärmen
bei ungefähr 250°C in einer
Stickstoffatmosphäre
für 4 Std.
denaturiert, gefolgt von einer Reinigung, um ultrafeine Silberpartikel
herzustellen, deren Umfang mit einer Alkylkettenhülle bedeckt
ist.
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Alternativ
kann beispielsweise Silbernitrat (metallisches Salz) in einer naphthenartigen,
hochsiedenden Lösung
(eine nichtwässrige
Lösung)
bei Anwesenheit von Ölsäure (eine
ionische, organische Verbindung) bei einer Temperatur über der
Zerfallreduktionstemperatur von Silbernitrat und unterhalb der Zerfallstemperatur
der ionischen, organischen Verbindung, d.h. bei ungefähr 240°C für 3 Std.
erwärmt
werden, um ultrafeine Silberpartikel zu erzeugen, wobei der Umfang
bzw. die Peripherie mit der ionischen, organischen Verbindung bedeckt
ist.
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In
den auf diese Weise hergestellten, ultrafeinen Silberpartikeln ist
der Umfang der Partikel mit der Alkylkettenhülle oder der ionischen, organischen
Verbindung bedeckt. Daher, wenn die ultrafeinen Silberpartikel zu
einer organischen Verbindung hinzugefügt werden, beispielsweise Cyclohexan,
ballen sie sich nicht gegenseitig zusammen und sind stabil und homogen
in der Lösung
dispergiert, so dass sie einen transparenten Zustand, d.h. einen
löslich
gemachten Zustand, erzeugen.
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Es
ist bekannt, dass der Schmelzpunkt der Metallpartikel mit der Verringerung
des Partikeldurchmessers sinkt. Der Partikeldurchmesser, bei dem
dieser Effekt auftritt, ist kleiner als 20 nm. Dieser Effekt ist
signifikant, wenn der Partikeldurchmesser kleiner als 10 nm ist.
Aus diesem Grund beträgt
der durchschnittliche Durchmesser der ultrafeinen Silberpartikel
vorzugsweise 1 bis 20 nm, und besonders bevorzugt 1 bis 10 nm. Beispielsweise
ermöglicht
die Verwendung von ultrafeinen Silberpartikeln mit einer Größe auf dem
Niveau eines Clusters, d.h. ultrafeine Silberpartikel mit einem
durchschnittlichen Partikeldurchmesser von ungefähr 5 nm, dass die ultrafeinen Silberpartikel
durch Erwärmen
bei ungefähr
200°C geschmolzen
und miteinander verbunden werden.
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2 zeigt
in der Reihenfolge der Schritte den Herstellungsprozess eines Gleitglieds
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung, und 3 ist
ein schematisches Diagramm, das das Auftragen einer Metallschicht
auf einem Gleitglied darstellt. Insbesondere zeigt die 3A den
Zustand des Gleitglieds direkt nach dem Auftragen einer ultrafeinen
Silberpartikellösung
auf seiner Gleitoberfläche,
und 3B zeigt den Zustand des Gleitglieds nach dem
Trocknen und Brennen der ultrafeinen Silberpartikel.
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Wie
in den Schritten (a) und (b) in der 2 und der 3A gezeigt,
ist beispielsweise eine ultrafeine Silberpartikellösung 26 mit
ultrafeinen Silberpartikeln 22 vorgesehen, die einen Partikeldurchmesser
d von ungefähr
5 nm besitzen und deren Umfang mit einer Alkylkettenhülle 20 bedeckt
wurde, und zwar dispergiert in einer geeigneten organischen Lösung 24,
beispielsweise Cyclohexan. Diese Lösung 26 mit ultrafeinen
Silberpartikeln wird aufgetragen auf und in Kontakt gebracht mit
dem Gleitglied 28, und zwar auf seiner Gleitoberfläche 28a.
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Zu
diesem Zeitpunkt können
die ultrafeinen Silberpartikel 22 homogen als eine einfache,
metallische Substanz dispergiert sein, ballen sich weniger wahrscheinlich
zusammen, und stimmen in hohem Maße mit konkaven und konvexen
Stellen auf der Gleitoberfläche 28a überein und
können
auf diese Weise vollständig
in feine konkave Stellen 28b eindringen, die ursprünglich auf
der Gleitoberfläche 28a vorhanden
sind.
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Nachdem
die ultrafeine Silberpartikellösung 26 gleichmäßig aufgetragen
auf die gesamten Fläche auf
der Gleitoberfläche 28a des
Gleitglieds 28 und mit dieser in Kontakt gebracht wurde,
wie in Schritt (c) in 2 gezeigt, wird die auf die
Gleitoberfläche 28 aufgetragene
ultrafeine Silberpartikellösung 26 bei
Raumtemperatur getrocknet, um das organische Lösungsmittel zu verdunsten.
Danach wird die getrocknete Beschichtung auf der Gleitoberfläche 28 bei
einer Temperatur oberhalb der Zerfallstemperatur der Alkylkettenhülle 20 gehalten,
die den Umfang der ultrafeinen Silberpartikel 22 bedeckt,
beispielsweise bei einer Temperatur von 200°C, zum Beispiel für 0,5 Std.,
um die Beschichtung zu brennen. Auf diese Weise wird die in 3B gezeigte
Silberschicht (eine Metallschicht) 30, bestehend aus ultrafeinen
Silberpartikeln 22, allein auf dem Gleitglied 28,
und zwar auf seiner Gleitoberfläche 28a gebildet.
D.h. in einem derartigen Zustand, in dem die ultrafeinen Silberpartikel 22 homogen
dispergiert wurden, kann die Alkylkettenhülle 20, die den Umfang
der ultrafeinen Silberpartikel 22 bedeckt, zerlegt und
infolgedessen ein Verflüchtigen
zugelassen werden. Gleichzeitig können die ultrafeinen Silberpartikel 22 geschmolzen werden,
um miteinander verbunden zu werden, um eine Silberschicht 30 mit
gleichmäßiger Dicke
zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt treten die ultrafeinen Silberpartikel 22 vollständig in
feine konkave Teile 28b ein, die ursprünglich auf der Gleitoberfläche 28a vorhanden
sind. Dies kann die Adhäsion
der Silberschicht 30 an der Gleitoberfläche 28a verbessern.
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Die
Dickte t der Silberschicht 30, die durch einen einzelnen
Beschichtungsvorgang der ultrafeinen Silberpartikellösung 26,
gefolgt von Brennen, gebildet wird, beträgt maximal ungefähr 0,1 μm. Die Regulierung
der Dicke der Silberschicht 30 ist jedoch ein kritischer
Faktor beim Vorsehen der optimalen Schmierwirkung. Daher wird bei
Schritt (d) in 2 eine Beurteilung vorgenommen,
ob die Dicke der Silberschicht 30 eine vorbestimmte Dicke
erreicht hat. Wenn die Dicke noch nicht die vorbestimmte Dicke erreicht
hat, wird der obige Schritt für
die notwendige Anzahl von Malen wiederholt, um eine Silberschicht 30 zu
bilden, die eine Dicke besitzt, die mit den Betriebsbedingungen
des verwendeten Glieds kompatibel ist.
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Wie
in Schritt (e) in 2 gezeigt, wird das Gleitglied 28 mit
einer Gleitoberfläche 28a,
die mit einer Silberschicht 30 mit einer vorbestimmten
Dicke bedeckt ist, gemäß dem obigen
Verfahren tatsächlich beispielsweise
zur Verwendung als ein Gleitglied unter beispielsweise Hochtemperatur-
oder Vakuumumgebung hergestellt.
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Der
gesamte Silberbeschichtungsprozess in diesem Ausführungsbeispiel
wird in der Luft bei Raumtemperatur bis 200°C ausgeführt. Daher ist der Silberbeschichtungsprozess
in diesem Ausführungsbeispiel
im Gegensatz zur herkömmlichen
Elektroplattierung und Ionenplattierung sehr einfach und gleichzeitig
höchst
zuverlässig.
D.h. eine spezielle Stromquelle ist nicht notwendig und zusätzlich reicht die
Verwendung einer sehr kleinen Menge an ultrafeiner Silberpartikellösung für zufriedenstellende
Ergebnisse aus. Daher kann der höchst
zuverlässige Beschichtungsbetrieb
in einfacher Weise ausgeführt werden,
insbesondere selbst in dem Fall, in dem die Gleitglieder eine komplizierte
Form besitzen und selbst an Stellen, an denen die Umgebung nicht
für den
herkömmlichen
Beschichtungsbetrieb geeignet ist. Ferner kann die Beschichtung
vollständig
ohne die Verwendung jeglicher hochgiftiger Materialien, wie beispielsweise
Cyanverbindungen, ausgeführt werden.
Auf diese Weise kann die vorliegende Erfindung einen Prozess und
ein Gleitglied vorsehen, die ebenfalls vorteilhaft sind, um die
Sicherheit und Gesundheit der Arbeiter sicherzustellen.
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Wie
aus der vorangehenden Beschreibung offensichtlich ist, kann gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Gleitoberfläche
des Gleitglieds mit einer Metallschicht mit viel geringeren Kosten
in einfacher Weise mit höherer
Zuverlässigkeit
verglichen mit der herkömmlichen
Elektroplattierung und Ionenplattierung bedeckt werden.
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Obwohl
bestimmte, bevorzugte Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung gezeigt und im Detail beschrieben wurden,
sollte verstanden werden, dass verschiedene Veränderungen und Modifikationen
vorgenommen werden können,
ohne den Rahmen der beigefügten
Ansprüche
zu verlassen.