JP2726796B2 - 複層摺動部材及びその製造方法 - Google Patents
複層摺動部材及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ろう材（中間接着層）
を用いて、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を接合して成る複
層摺動部材及びその製造方法に関する。
を用いて、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を接合して成る複
層摺動部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来技術におけるＣｕ−Ｚｎ系合金層を
有する複層摺動部材の製造方法としては、置注鋳造法や
ろう付法等が一般に知られている。置注鋳造法では、Ｃ
ｕ−Ｚｎ系合金の鋳造は、固液共存温度範囲が狭く、Ｃ
ｕ−Ｓｎ系やＣｕ−Ｓｎ−Ｐｂ系と比較すると、巣，亀
裂等の鋳造欠陥が発生し易く、また裏金との安定した接
着を得ることが困難であり、鋳造できる合金系が限定さ
れる難点がある。またろう付方法においても、Ｃｕ−Ｚ
ｎ系合金は亜鉛の酸化膜（不動態膜）が、ろう材とのぬ
れ性を阻害し、さらに、高温時には亜鉛の蒸気が発生
し、充分な接着力を確保出来なく、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の
ろう付は困難とされていた。
有する複層摺動部材の製造方法としては、置注鋳造法や
ろう付法等が一般に知られている。置注鋳造法では、Ｃ
ｕ−Ｚｎ系合金の鋳造は、固液共存温度範囲が狭く、Ｃ
ｕ−Ｓｎ系やＣｕ−Ｓｎ−Ｐｂ系と比較すると、巣，亀
裂等の鋳造欠陥が発生し易く、また裏金との安定した接
着を得ることが困難であり、鋳造できる合金系が限定さ
れる難点がある。またろう付方法においても、Ｃｕ−Ｚ
ｎ系合金は亜鉛の酸化膜（不動態膜）が、ろう材とのぬ
れ性を阻害し、さらに、高温時には亜鉛の蒸気が発生
し、充分な接着力を確保出来なく、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の
ろう付は困難とされていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のろう付方法及び
この方法により製造された複層摺動部材では、Ｃｕ−Ｚ
ｎ系合金とろう材のぬれ性が悪く、ブローホールならび
にハナレ等の欠陥が発生し接着力も非常に低いという問
題点があった。本発明は、前述の問題点を解消するもの
であり、さらに詳しく述べるならば、Ｃｕ−Ｚｎ系合金
とろう材とのぬれ性を改善し、さらに、高温時における
亜鉛の蒸気の発生を防止することによって、ハナレまた
はブローホール等の欠陥がなく、しかも、優れた接着力
を有する複層摺動部材とその製造方法を提供することを
目的とする。
この方法により製造された複層摺動部材では、Ｃｕ−Ｚ
ｎ系合金とろう材のぬれ性が悪く、ブローホールならび
にハナレ等の欠陥が発生し接着力も非常に低いという問
題点があった。本発明は、前述の問題点を解消するもの
であり、さらに詳しく述べるならば、Ｃｕ−Ｚｎ系合金
とろう材とのぬれ性を改善し、さらに、高温時における
亜鉛の蒸気の発生を防止することによって、ハナレまた
はブローホール等の欠陥がなく、しかも、優れた接着力
を有する複層摺動部材とその製造方法を提供することを
目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本願発明の複層摺動部材
は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有するろう付接合複層
摺動部材において、Ｃｕ−Ｚｎ系合金層とろう材の間に
Ｎｉ，Ｃｕ−Ｚｎ系合金及びろう材の拡散混在層を有
し、該拡散混在層のＮｉ含有量が１０％以上であって、
その厚さが５μｍ−３００μｍであることを特徴とす
る。本発明の方法は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有す
る複層摺動部材の製造に際し、予めＣｕ−Ｚｎ系合金層
の裏金との接合面に、Ｎｉメッキを施した後、裏金との
接合面にろう材を介して加熱加圧条件下にて、裏金と接
合することを特徴とする。さらに、必要に応じて、より
安定した接合を目的として、裏金のＣｕ−Ｚｎ系合金層
との接合面にも、Ｎｉメッキを施してもよい。また前記
Ｃｕ−Ｚｎ系合金層または裏金に付与されるＮｉメッキ
の厚さは、０．５〜２０μｍとすることが好ましい。前
記記載のＣｕ−Ｚｎ系合金層のＺｎ含有量は重量％で４
〜４０％の範囲にあることが好ましい。本発明のろう材
は、銀ろうであることが好ましく、裏金は、炭素鋼，合
金鋼，ステンレス鋼，鋳鉄，鋳鋼，あるいは鍛鋼である
ことが好ましい。
は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有するろう付接合複層
摺動部材において、Ｃｕ−Ｚｎ系合金層とろう材の間に
Ｎｉ，Ｃｕ−Ｚｎ系合金及びろう材の拡散混在層を有
し、該拡散混在層のＮｉ含有量が１０％以上であって、
その厚さが５μｍ−３００μｍであることを特徴とす
る。本発明の方法は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有す
る複層摺動部材の製造に際し、予めＣｕ−Ｚｎ系合金層
の裏金との接合面に、Ｎｉメッキを施した後、裏金との
接合面にろう材を介して加熱加圧条件下にて、裏金と接
合することを特徴とする。さらに、必要に応じて、より
安定した接合を目的として、裏金のＣｕ−Ｚｎ系合金層
との接合面にも、Ｎｉメッキを施してもよい。また前記
Ｃｕ−Ｚｎ系合金層または裏金に付与されるＮｉメッキ
の厚さは、０．５〜２０μｍとすることが好ましい。前
記記載のＣｕ−Ｚｎ系合金層のＺｎ含有量は重量％で４
〜４０％の範囲にあることが好ましい。本発明のろう材
は、銀ろうであることが好ましく、裏金は、炭素鋼，合
金鋼，ステンレス鋼，鋳鉄，鋳鋼，あるいは鍛鋼である
ことが好ましい。
【０００５】
【作用】本願発明の複層摺動部材では、Ｃｕ−Ｚｎ系合
金層とろう材との間に拡散混在層が存在し、該拡散混在
層は１０重量％以上のＮｉと、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の成分
と、ろう材の成分とが混在した層であり且つ５−３００
μｍの範囲の厚さを有することによって、拡散混在層の
強度が増大しろう付接合による接着力を増加する効果が
得られる。拡散混在層の厚さが５μｍ未満では接着力が
小さく不可であり、また拡散混在層の厚さが３００μｍ
を越えても接着力を増加する効果は増大せずコストが上
昇する。よって拡散混在層は５−３００μｍの範囲の厚
さを有するべきである。また拡散混在層のＮｉ含有量が
１０％未満では接着力が小さくなるので、拡散混在層の
Ｎｉ含有量は１０％以上とすべきである。本発明の方法
は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層とのろう付接合方法にお
いて、事前にＣｕ−Ｚｎ系合金層の裏金との接合面にＮ
ｉメッキ層を形成し、該裏金の接合面と前記Ｃｕ−Ｚｎ
系合金層の接合面との間にろう材を介在設置させ、これ
ら裏金ならびにＣｕ−Ｚｎ系合金層を加熱加圧条件下に
てろう付することにより、優れた接着力を有する複層摺
動部材を提供できる。ここで本発明の方法における限定
理由について記す。 (1) Ｎｉメッキ厚さ：０．５〜２０μｍ Ｎｉメッキは、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の酸化皮膜の影響（ぬ
れ性を阻害する）をなくし、ろう材とのぬれ性を向上さ
せるとともに、高温時の亜鉛の蒸気の発生を防止するこ
とによって、密着強度を向上する。また、裏金へのＮｉ
メッキをすることにより、ろう材とのぬれ性をさらに向
上し、Ｃｕ−Ｚｎ系合金との接着をより安定したものに
することが可能となる。Ｎｉメッキの厚さが０．５μｍ
未満では、上記の効果がなく、また、２０μｍを越えて
もその効果は変わりないが、メッキ時間が長くかかりコ
ストアップにつながる。好ましくは、２〜１５μｍであ
る。 (2) Ｃｕ−Ｚｎ系合金の亜鉛の重量％：４〜４０％ Ｚｎ含有量４％以下のＣｕ−Ｚｎ系合金層は、Ｎｉメッ
キ層を必要とせずに容易に接着が可能であるが、摺動層
として摺動特性が劣る。Ｚｎの含有量が４０％を越える
と、γ相の脆い化合物が晶出し、摺動材料としては実用
性がない。 (3) ろう材：銀ろう（ＢＡｇ系） 銀ろう材は、Ｎｉが拡散し易く接着性に優れ、しかも比
較的融点が低く、操業性に優れる。また、裏金（炭素
鋼，合金鋼，ステンレス鋼等）との接着性にも優れる。
金層とろう材との間に拡散混在層が存在し、該拡散混在
層は１０重量％以上のＮｉと、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の成分
と、ろう材の成分とが混在した層であり且つ５−３００
μｍの範囲の厚さを有することによって、拡散混在層の
強度が増大しろう付接合による接着力を増加する効果が
得られる。拡散混在層の厚さが５μｍ未満では接着力が
小さく不可であり、また拡散混在層の厚さが３００μｍ
を越えても接着力を増加する効果は増大せずコストが上
昇する。よって拡散混在層は５−３００μｍの範囲の厚
さを有するべきである。また拡散混在層のＮｉ含有量が
１０％未満では接着力が小さくなるので、拡散混在層の
Ｎｉ含有量は１０％以上とすべきである。本発明の方法
は、裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層とのろう付接合方法にお
いて、事前にＣｕ−Ｚｎ系合金層の裏金との接合面にＮ
ｉメッキ層を形成し、該裏金の接合面と前記Ｃｕ−Ｚｎ
系合金層の接合面との間にろう材を介在設置させ、これ
ら裏金ならびにＣｕ−Ｚｎ系合金層を加熱加圧条件下に
てろう付することにより、優れた接着力を有する複層摺
動部材を提供できる。ここで本発明の方法における限定
理由について記す。 (1) Ｎｉメッキ厚さ：０．５〜２０μｍ Ｎｉメッキは、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の酸化皮膜の影響（ぬ
れ性を阻害する）をなくし、ろう材とのぬれ性を向上さ
せるとともに、高温時の亜鉛の蒸気の発生を防止するこ
とによって、密着強度を向上する。また、裏金へのＮｉ
メッキをすることにより、ろう材とのぬれ性をさらに向
上し、Ｃｕ−Ｚｎ系合金との接着をより安定したものに
することが可能となる。Ｎｉメッキの厚さが０．５μｍ
未満では、上記の効果がなく、また、２０μｍを越えて
もその効果は変わりないが、メッキ時間が長くかかりコ
ストアップにつながる。好ましくは、２〜１５μｍであ
る。 (2) Ｃｕ−Ｚｎ系合金の亜鉛の重量％：４〜４０％ Ｚｎ含有量４％以下のＣｕ−Ｚｎ系合金層は、Ｎｉメッ
キ層を必要とせずに容易に接着が可能であるが、摺動層
として摺動特性が劣る。Ｚｎの含有量が４０％を越える
と、γ相の脆い化合物が晶出し、摺動材料としては実用
性がない。 (3) ろう材：銀ろう（ＢＡｇ系） 銀ろう材は、Ｎｉが拡散し易く接着性に優れ、しかも比
較的融点が低く、操業性に優れる。また、裏金（炭素
鋼，合金鋼，ステンレス鋼等）との接着性にも優れる。
【０００６】
【実施例】始めに所定厚さの裏金と、ろう材と、Ｎｉメ
ッキ付Ｃｕ−Ｚｎ系合金をＮｉメッキ付面がろう材面と
重なるようにして積層し、Ｃｕ−Ｚｎ系合金表面に加圧
用の重しをのせ７３０℃で１時間炉内に保持し本願発明
の複層摺動部材を製作した。図１は複層摺動部材の断面
を示し、１は裏金、２はろう材、３は拡散混在層、４は
Ｃｕ−Ｚｎ系合金層である。次に本発明の複層摺動部材
のＣｕ−Ｚｎ系合金層と裏金との接着強度を調査するた
め本発明の複層摺動部材に対応する以下の試験片を作成
した。即ち裏金はＪＩＳに定められるＳ１０Ｃ（機械構
造用炭素鋼），ＳＣＭ４３５（機械構造用合金鋼），Ｆ
ＣＤ５００（球状黒鉛鋳鉄），ＳＵＳ３０４（ステンレ
ス鋼）を機械加工にて、外径３８ｍｍ，高さ４０ｍｍの
円柱状とした。また、一部のものについては、合金との
接合部表面となる裏金表面にＮｉメッキを行った。接合
するＣｕ−Ｚｎ系合金は、外径３８ｍｍ，高さ５ｍｍの
円柱状とし、しかる後に、裏金との接合部表面となるＣ
ｕ−Ｚｎ系合金面にＮｉメッキを行った。表１に裏金成
分を示し、表２に合金成分を示す。接合材となるろう材
は、ＢＡｇ−２種の０．２ｍｍ厚のシートを用いた。そ
の成分を表３に示す。裏金４、ろう材３、合金層２、加
圧用の重し１（１ｋｇ）を図２に示すようにセットした
後、炉内に挿入し所定温度まで加熱・保持（７３０℃×
１時間）後、プレスにて加圧した。しかる後に、機械加
工により外径を仕上げ、接着界面の超音波探傷と外周切
削面の染色探傷を行い、接着状況を確認するとともに、
そのサンプルより図４に示す長さ１６ｍｍの試験片を作
成し、図３に示す試験用治具にて接合面５に平行なＷ方
向に荷重を付与し接合部での剪断接着強度を測定した。
また顕微鏡にて、断面組織を観察し拡散混在層の厚さを
測定した。表４に本実施例に基づき作製された本発明
品，表５に従来品の製造条件および結果を示し、図２に
組み付け状況を示す。なお、前述されたＮｉメッキ，銅
合金，裏金，加熱，加圧方法は、前記実施例のものに限
定されるものではない。
ッキ付Ｃｕ−Ｚｎ系合金をＮｉメッキ付面がろう材面と
重なるようにして積層し、Ｃｕ−Ｚｎ系合金表面に加圧
用の重しをのせ７３０℃で１時間炉内に保持し本願発明
の複層摺動部材を製作した。図１は複層摺動部材の断面
を示し、１は裏金、２はろう材、３は拡散混在層、４は
Ｃｕ−Ｚｎ系合金層である。次に本発明の複層摺動部材
のＣｕ−Ｚｎ系合金層と裏金との接着強度を調査するた
め本発明の複層摺動部材に対応する以下の試験片を作成
した。即ち裏金はＪＩＳに定められるＳ１０Ｃ（機械構
造用炭素鋼），ＳＣＭ４３５（機械構造用合金鋼），Ｆ
ＣＤ５００（球状黒鉛鋳鉄），ＳＵＳ３０４（ステンレ
ス鋼）を機械加工にて、外径３８ｍｍ，高さ４０ｍｍの
円柱状とした。また、一部のものについては、合金との
接合部表面となる裏金表面にＮｉメッキを行った。接合
するＣｕ−Ｚｎ系合金は、外径３８ｍｍ，高さ５ｍｍの
円柱状とし、しかる後に、裏金との接合部表面となるＣ
ｕ−Ｚｎ系合金面にＮｉメッキを行った。表１に裏金成
分を示し、表２に合金成分を示す。接合材となるろう材
は、ＢＡｇ−２種の０．２ｍｍ厚のシートを用いた。そ
の成分を表３に示す。裏金４、ろう材３、合金層２、加
圧用の重し１（１ｋｇ）を図２に示すようにセットした
後、炉内に挿入し所定温度まで加熱・保持（７３０℃×
１時間）後、プレスにて加圧した。しかる後に、機械加
工により外径を仕上げ、接着界面の超音波探傷と外周切
削面の染色探傷を行い、接着状況を確認するとともに、
そのサンプルより図４に示す長さ１６ｍｍの試験片を作
成し、図３に示す試験用治具にて接合面５に平行なＷ方
向に荷重を付与し接合部での剪断接着強度を測定した。
また顕微鏡にて、断面組織を観察し拡散混在層の厚さを
測定した。表４に本実施例に基づき作製された本発明
品，表５に従来品の製造条件および結果を示し、図２に
組み付け状況を示す。なお、前述されたＮｉメッキ，銅
合金，裏金，加熱，加圧方法は、前記実施例のものに限
定されるものではない。
【０００７】
【発明の効果】本発明のろう付方法は、Ｃｕ−Ｚｎ系合
金層の裏金との接合面にＮｉメッキを施すことにより、
ろう材とのぬれ性を改善するとともに、高温時における
亜鉛の蒸気の発生を防止できることを見出し、従来接着
（鋳造，ろう付）不可能とされていたＣｕ−Ｚｎ系合金
層を接着可能とした。またＣｕ−Ｚｎ系合金層とろう材
との間に拡散混在層が存在し、該拡散混在層は１０重量
％以上のＮｉと、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の成分と、ろう材の
成分とが拡散混在した層であり且つ５−３００μｍの範
囲の厚さを有することによって、拡散混在層の強度が増
大しろう付け接合による接着力を増加する効果が得られ
る。以下に表を示す。
金層の裏金との接合面にＮｉメッキを施すことにより、
ろう材とのぬれ性を改善するとともに、高温時における
亜鉛の蒸気の発生を防止できることを見出し、従来接着
（鋳造，ろう付）不可能とされていたＣｕ−Ｚｎ系合金
層を接着可能とした。またＣｕ−Ｚｎ系合金層とろう材
との間に拡散混在層が存在し、該拡散混在層は１０重量
％以上のＮｉと、Ｃｕ−Ｚｎ系合金の成分と、ろう材の
成分とが拡散混在した層であり且つ５−３００μｍの範
囲の厚さを有することによって、拡散混在層の強度が増
大しろう付け接合による接着力を増加する効果が得られ
る。以下に表を示す。
【０００８】
【表１】
【０００９】
【表２】
【００１０】
【表３】
【００１１】
【表４】
【００１２】
【表５】
【図１】本発明の複層摺動部材の断面を示す図。
【図２】本発明の複層摺動部材を構成する各層の組み付
け状況を示す図。
け状況を示す図。
【図３】本発明の複層摺動部材の接着強度試験の状態を
示す図。
示す図。
【図４】接着強度試験に使用した試験片の形状を示す
図。
図。
１ 重し ２ 合金層 ３ ろう材 ４ 裏金
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｃ 33/12 7123−3Ｊ Ｆ１６Ｃ 33/12 Ａ (56)参考文献 特開 平３−254377（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−470（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−38567（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−38568（ＪＰ，Ａ) 米国特許5466538（ＵＳ，Ａ)
Claims (8)
- 【請求項１】 裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有するろう
付接合複層摺動部材において、Ｃｕ−Ｚｎ系合金層とろ
う材の間にＮｉ，Ｃｕ−Ｚｎ系合金及びろう材の拡散混
在層を有し、該拡散混在層のＮｉ含有量が１０％以上で
あって、その厚さが５μｍ−３００μｍであることを特
徴とする複層摺動部材。 - 【請求項２】 裏金とＣｕ−Ｚｎ系合金層を有する複層
摺動部材の製造に際し、予めＣｕ−Ｚｎ系合金層の裏金
との接合面に、Ｎｉメッキを施した後、裏金との接合面
にろう材を介して加熱加圧条件下にて、裏金とＣｕ−Ｚ
ｎ系合金層とを接合することを特徴とする複層摺動部材
の製造方法。 - 【請求項３】 前記請求項２記載のＣｕ−Ｚｎ系合金層
の裏金との接合面へのＮｉメッキの厚さが、０．５〜２
０μｍであることを特徴とする複層摺動部材の製造方
法。 - 【請求項４】 前記請求項２または請求項３記載の裏金
のＣｕ−Ｚｎ系合金層との接合面に、Ｎｉメッキを施す
ことを特徴とする複層摺動部材の製造方法。 - 【請求項５】 前記請求項４記載の裏金のＣｕ−Ｚｎ系
合金層との接合面へのＮｉメッキの厚さが０．５〜２０
μｍであることを特徴とする複層摺動部材の製造方法。 - 【請求項６】 前記請求項２から請求項５までのいずれ
か一項に記載のＣｕ−Ｚｎ系合金層のＺｎ重量％が、４
〜４０％の範囲であることを特徴とする複層摺動部材の
製造方法。 - 【請求項７】 前記請求項２から請求項６までのいずれ
か一項に記載のろう材が、銀ろうであることを特徴とす
る複層摺動部材の製造方法。 - 【請求項８】 前記請求項２から請求項７までのいずれ
か一項に記載の裏金が、炭素鋼，合金鋼，ステンレス
鋼，鋳鉄，鋳鋼，鍛鋼であることを特徴とする複層摺動
部材の製造方法。
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| JP5336531A JP2726796B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 複層摺動部材及びその製造方法 |
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