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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf eine selbstjustierende Kupplungsausrücklagereinrichtung
zur Übertragung einer Kupplungsbetätigungskraft
zur Änderung des Eingriffszustands einer Kupplung. Weiterhin
bezieht sich die Erfindung auch auf ein Verfahren zur Herstellung
einer derartigen Kupplungsausrücklagereinrichtung.
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Hintergrund der Erfindung
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Aus
DE 724 51 41 U1 ist
ein selbstzentrierendes Kupplungsausrücklager bekannt das
eine Wälzlagereinrichtung mit einem ersten und einem zweiten
Laufring sowie einen Zentrierring umfasst. Der Zentrierring ist über
ein Ringkalottengelenk am Innenring der Wälzlagereinrichtung
abgestützt.
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Aus
DE 101 14 846 A1 ist
ebenfalls eine selbstzentrierende Kupplungsausrücklagereinrichtung
bekannt die eine auf einer Verschiebehülse gesicherte Wälzlagereinrichtung
und einen über ein Ringkalottengelenk an der Wälzlagereinrichtung
abgestützten Ausrückring umfasst. Das Ringkalottengelenk
ist mit einem Geleitelement versehen das aus einem Kunststoffmaterial
gefertigt und an einem Kalottenringabschnitt des Ausrückrings
verrastet ist.
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Durch
die Einbindung eines Gleitelementes in den Gleitflächenbereich
des Ringkalottengelenks wird es möglich, eine besonders
leichtgängige Abstützung des Ausrückringes
an der Wälzlagereinrichtung zu erreichen. Gegenüber
Konstruktionen mit unmittelbar, d. h. ohne Gleitelement aneinander
abgestützten Ringen des Ringkalottengelenks ergibt sich jedoch
ein erhöhter Bauraumbedarf. Zudem kann im Zusammenhang
mit hoher thermischer Belastung, oder nach fortgeschrittenem Verschleiß des
Gleitelementes die Leichtgängigkeit des Ringkalottengelenks
beeinträchtigt werden.
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Aufgabe der Erfindung
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Lösungen anzugeben,
durch welche es möglich wird, in einer unter fertigungstechnischen
Gesichtspunkten relativ kostengünstig zu bewerkstelligenden
Weise, eine Verbesserung der Funktionseigenschaften einer Kupplungsausrücklagereinrichtung
zu erreichen.
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Erfindungsgemäße
Lösung
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
eine Kupplungsausrücklagereinrichtung für ein Schaltgetriebe,
mit:
- – einem ersten Wälzlagerring,
- – einem zweiten Wälzlagering,
- – Wälzkörpern die in einem zwischen
dem ersten Wälzlagering und dem zweiten Wälzlagering
definierten Bahnraum aufgenommen sind,
- – einer ersten Kalottenringstruktur zur Bereitstellung
einer der Wälzlagerachse zugewandten konkaven Kalottenringinnenfläche,
- – einer zweiten Kalottenringstruktur zur Bereitstellung
einer der Wälzlagerachse abgewandten konvexen Kalottenringfläche,
und
- – einer Gleitbelagstruktur über welche die
erste Kalottenringstruktur und die zweite Kalottenringstruktur gegeneinander
bewegbar abgestützt sind,
wobei sich diese Kupplungsausrücklagereinrichtung dadurch
auszeichnet, dass die Gleitbelagstruktur als Mehrschichtbauteil
ausgeführt ist und eine Rückenschale bildet, und
die Gleitbelagstruktur über diese Rückenschale
an die zugeordnete Kalottenringstruktur durch eine Schweiß-
oder Lötverbindungsstelle stofflich angebunden ist.
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Dadurch
wird es auf vorteilhafte Weise möglich, ein selbstzentrierendes
Kupplungsausrücklager zu schaffen, das sich durch eine
hohe Axialsteifigkeit und durch eine hohe Temperaturfestigkeit auszeichnet.
Durch das erfindungsgemäße Konzept wird es möglich,
den zur Bildung des Kontaktbereichs der Kupplungstellerfederzungen
vorgesehenen, umlaufenden Ausrückring leichtgängig
zu lagern, sodass der Angleich des Ausrückringes an die
Umlaufbahn der Kupplungstellerfederzungen unter einem allenfalls äußerst
geringen Widerstand erfolgen kann. Durch das erfindungsgemäße
Konzept wird es insbesondere auch möglich, im Bereich des
Ausgleichsgelenkes Temperaturfestigkeiten von wenigstens 200 Grad
Celsius zu realisieren. Das erfindungsgemäß gestaltete
Ausgleichskalottengelenk kann zudem ohne Fremdschmierstoffe betrieben
werden.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist
die zur Anbindung der Gleitbelagstruktur an die zugeordnete Kalottenringstruktur
vorgesehene Schweißnaht als Kehlnaht ausgeführt.
Diese Kehlnaht kann sich insbesondere entlang der Innenumfangskante
der Gleitbelagstruktur erstrecken. Weiterhin ist es möglich,
diese Kehlnaht auch entlang des Außenumfangs der Gleitbelagstruktur
auszubilden. Diese Kehlnaht kann als durchgängige oder
auch als in Umfangsrichtung von Freilassungen abschnittsweise unterbrochene
Umfangskehlnaht ausgeführt sein. Die Ausbildung der Kehlnaht
erfolgt vorzugsweise durch Laserschweißen. Alternativ hierzu
ist es auch möglich, diese Schweißnaht als MIG-,
oder WIG-Schweißnaht auszubilden. Es ist auch möglich,
die Anbindung der Gleitbelagstruktur durch anderweitige Schweißverfahren
wie Punkt-, Roll-, oder Pressschweißen mit der zugeordneten
Kalottenringstruktur zu bewerkstelligen.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist
die Gleitbelagstruktur so gestaltet, dass deren Rückenlage
aus einem Schweiß- oder Lötbahnmetallwerkstoff
besteht. Diese Gleitbelagstruktur kann als Metallumformbauteil, insbesondere
als Tiefziehbauteil oder auch als gerollte Ringschale gefertigt
sein. Insbesondere bei der Ausführung der Gleitbelagstruktur
als gerollte Ringschale ist es möglich, diese Ringstruktur
im Bereich der Stoßenden zu schließen. Dieses
Schließen der Ringschale kann insbesondere erfolgen indem
die Gleitbelagstruktur in sich ebenfalls verschweißt oder verlötet
wird. Es ist auch möglich, die Verbindung der Stoßenden
durch eine Eingriffsstruktur, durch Clinchen oder durch anderweitige
in Umfangsrichtung formschlüssige Strukturen zu bewerkstelligen.
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Das
erfindungsgemäße Konzept zur Realisierung der
Hochtemperatur beständigen Kalottenlagerung eignet sich
sowohl für Kupplungsausrücklagerkonstruktionen,
bei welchen der erste Wälzlagerring den Lagerinnenring
bildet und die erste Kalottenringstruktur und der Lagerinnenring
als Integralteil ausgeführt sind. Alternativ hierzu ist
es auch möglich, das Ausrücklager so zu gestalten,
dass der zweite Wälzlagerring den Lageraußenring
bildet und die zweite Kalottenringstruktur und der zweite Wälzlagerring
als Integralteil ausgeführt sind. Die Gleitbelagstruktur
kann so ausgebildet sein, dass die hierdurch gebildete Gleitfläche
nach außen weist, d. h. der Lagerachse abgewandt ist. Es
ist jedoch auch möglich, die Gleitbelagstruktur an den
Kalottengelenkring anzubinden welcher eine der Lagerachse zugewandte
Anlagefläche bildet.
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Hinsichtlich
eines Verfahrens zur Herstellung einer Kupplungsausrücklagereinrichtung
wird die eingangs angegebene Aufgabe der Erfindung durch ein Verfahren
mit den in Patentanspruch 13 angegebenen Merkmalen gelöst.
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Weitere
Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigt:
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1a eine
Axial-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des Aufbaus einer
erfindungsgemäßen Kupplungsausrücklagereinrichtung
mit einem Hochtemperatur beständigen und axial hochsteifen Kalottenringgelenk,
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1b eine
Detaildarstellung zur Veranschaulichung weiterer Einzelheiten des
Kalottenringgelenkes gemäß 1a,
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2 eine
Axial-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des Aufbaus einer
weiteren Variante einer erfindungsgemäßen Kupplungsausrücklagereinrichtung,
hier mit einem gemeinsam mit dem Wälzlageraußenring
umlaufenden Kalottenringgelenk,
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3 eine
weitere Axial-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung einer weiteren
Variante einer erfindungsgemäßen Kupplungsausrücklagereinrichtung.
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1a zeigt
eine erfindungsgemäße Kupplungsausrücklagereinrichtung,
die als solche der Übertragung einer Axialkraft dient,
durch welche in an sich bekannter Weise der Eingriffszustand einer hier
nicht näher dargestellten Kupplungseinrichtung geändert
werden kann.
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Die
erfindungsgemäße Kupplungsausrücklagereinrichtung
umfasst einen ersten Wälzlagerring 1 und einen
zweiten Wälzlagerring 2. In einem zwischen diesen
beiden Wälzlagerringen 1, 2 definierten Bahnraum
sind Wälzkörper 3 aufgenommen, die hier als
Kugeln ausgeführt sind.
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Die
Kupplungsausrücklagereinrichtung umfasst weiterhin ein
Kalottenringgelenk 4, durch welches ein geringfügiges
Verkippen eines Ausrückringes 5 gegenüber
der Lagerachse X ermöglicht wird. Der Ausrückring 5 ist
hierbei um ein, auf der Lagerachse X liegendes Kippzentrum Z kippbar.
Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich
das Kippzentrum Z in einem dem Ausrückring 5 vorgelagerten
Bereich einer hier nicht näher dargestellten Kupplungseinrichtung.
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Das
Kalottenringgelenk 4 umfasst weiterhin eine erste Kalottenringstruktur 6 zur
Bereitstellung einer der Wälzlagerachse X zugewandten,
konkaven Kalottenringinnenfläche 6a. Das Kalottenringgelenk 4 umfasst
weiterhin eine zweite Kalottenringstruktur 7 zur Bereitstellung
einer der Wälzlagerachse X abgewandten, konvexen Kalottenringfläche 7a (siehe 1b).
Zwischen die beiden Kalottenringstrukturen 6, 7 ist
eine Gleitbelagstruktur 8 eingesetzt, über welche
die beiden Kalottenringstrukturen 6, 7 gegeneinander
bewegbar abgestützt sind. Diese Gleitbelagstruktur 8 kann
entweder an der ersten Kalottenringstruktur 6 oder an der
zweiten Kalottenringstruktur 7 befestigt sein.
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Die
hier dargestellte Kupplungsausrücklagereinrichtung zeichnet
sich dadurch aus, dass die Gleitbelagstruktur 8 als Mehrschichtstrukturbauteil ausgeführt
ist und eine Rückenschale 8a bildet, wobei die
Gleitbelagstruktur 8 über diese Rückenschale 8a an
die zugeordnete Kalottenringstruktur 6 oder 7 durch
eine Schweiß- oder Lötverbindungsstelle 9 stofflich
angebunden ist.
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Wie
aus 1b ersichtlich ist bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel
die Gleitbelagstruktur 8 an die zweite Kalottenringstruktur 7 angesetzt.
Die Schweißverbindungsstelle 9 ist bei diesem
Ausführungsbeispiel als Innenumfangskehlnaht ausgeführt. Diese
Innenumfangskehlnaht ist durch Laserschweißen gebildet.
Die zweite Kalottenringstruktur 7 ist so gestaltet, dass
diese eine zur Aufnahme der Gleitbelagstruktur 8 vorgesehene
Sitzfläche 7b bildet. Diese Sitzfläche 7b ist
bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls als konvex ausbauchende
Kalottenringfläche ausgeführt, sodass die Gleitbelagstruktur 8 unter einer
im wesentlichen konstanten Manteldicke t auf dieser Sitzfläche 7a sitzt.
Die zweite Kalottenringstruktur 7 kann aus einem hochfesten
Werkstoff, vorzugsweise durch Tiefziehen umgeformten, wärmebehandelten
Stahlmaterial gefertigt und gemeinsam mit dem Ausrückring 5 als
Integralteil ausgeführt sein.
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Die
Gleitbelagstruktur 8 kann insbesondere einen Gleitbelag 8b umfassen,
der aus einem Sintermaterial gefertigt ist. Dieses Sintermaterial
kann insbesondere Kupfer, PTFE, Pb, Cu, Zk und Sn enthalten. Der
Träger- oder Ausrückring 5 wird vorzugsweise
im sphärischen Kontaktbereich 7a entsprechend um
die Dicke t des Belags mit einer zur Gleitfläche oder Kontaktbereich 7a äquisestanten
Kontur zur Abstützung des Belages 8 gefertigt.
Der Die Gleitbelagstruktur 8 kann insbesondere aus einem
unter dem Namen Permaglide erhältlichen Mehrschichtmaterial
gefertigt werden. Dieses Gleitbelagstruktur 8 wird erfindungsgemäß mittels
Laserschweiß- oder Laserlötverfahren am Trägerring
aus Stahl des Einstellringes fixiert, da der Trägerrücken 8a des
Belags 8 aus Stahlmaterial ist.
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Der
Belag aus Permagliede oder ähnlichem Verbundwerkstoff kann
aus einem Bandmaterial durch Stanzen mit anschließendem
Formprägen hergestellt werden. In weiterer Ausgestaltung
der Neuerung wird vorgeschlagen, den Belag durch eine Roll-Umformung
aus einem relativ schmalen Bandmaterial zu fertigen und in die,
entsprechende Form für den sphärischen Bereich
durch plastische Umformung, insbesondere Hochdruckkalibrieren im
Pressverfahren herzustellen.
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Bei
der Verbindungstechnik mittels Laserschweißen kann zumindest
bereichsweise jeweils am äußeren und/oder am inneren
Durchmesser die stoffliche Verbindung zwischen Belagrücken 8a und dem
jeweiligen Trägerring 7 ausgebildet werden.
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Vorteile:
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- – Die als Schweiß- oder Lötverbindungstechnik bewerkstelligte
Verbindung gewährleistet eine belastbare Anbindung des
Gleitbelags selbst bei Temperaturen im Bereich von 250°C;
- – Es wird eine gegenüber formschlüssigen
Verbindungstechniken größere Nutzfläche
des Belags zur Abstützung im sphärischen Bereich
erreicht;
- – Temperaturunempfindlichkeit, da der Temperaturausdehnungskoeffizient
des Trägerrings und des Einstellrings und der Trägerrücken
des Belags im wesentlichen gleich eingestellt sind.
- – Kostengünstige Herstellung des Belags, insbesondere
wenn der Belag aus Bandmaterial entsprechend der Endform abgelängt,
gerollt und dann durch Formprägen in die endgültige
Abmessung gebracht wird. Vorteilhaft kann es sein, die Stoßenden
des Belags vor der endgültigen Formgebung durch formschlüssige
Verbindungstechniken wie Clinchen oder Laserschweißen miteinander
zu fixieren.
- – Der Gleitbelag kann äußerst dünnwandig
ausgeführt werden, wodurch ein Bauraumgewinn realisiert
wird; Dicken des Gleitbelags im Bereich von mindestens 0,5 mm Dicke
möglich.
- – Eignung des Gleitbelags für Temperaturen
bis mindestens 250 Grad Celsius.
- – Die Gleitschicht des Belags erlaubt Dauerbetrieb
ohne zusätzlichen Schmierstoff.
- – Der Trägerring kann je nach Bedarf als spanabhebend
gefertigtes, oder kostengünstig im Tiefziehverfahren mittels
Fließpressen gefertigtes Bauteil ausgeführt sein.
Ferner kann der Druck- oder Trägerring aus Sintereisen
im Sinterprozess hergestellt werden.
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In 2 ist
in Form einer Axial-Schnittansicht eine weitere Variante einer erfindungsgemäßen Kupplungsausrücklagereinrichtung
für ein Schaltgetriebe dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist der zur Bildung des Kalottenringgelenks 4 vorgesehene
zweite Kalottenring 7 integral mit dem zweiten, hier als
Wälzlageraußenring fungierenden Lagerring 2 ausgebildet.
Die Gleitbelagstruktur 8 ist bei diesem Ausführungsbeispiel
an die erste Kalottenringstruktur, d. h. an die hinsichtlich der
Sitzfläche der Lagerachse X zugewandte Kalottenringstruktur 6 angebunden.
Die auch hier als Mehrschichtbauteil ausgeführte Gleitbelagstruktur 8 umfasst
einen metallischen Rücken 8a und ist im Bereich der
Außenumfangskante über eine Kehlnaht 9 an
die erste Kalottenringstruktur 6 angebunden.
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Die
erste Kalottenringstruktur bildet bei diesem Ausführungsbeispiel
den Ausrückring 5 und ist zudem mit einem Anlagebelag 10 versehen.
Auch dieser Anlagebelag kann aus einem metallhaltigen Werkstoff
gefertigt sein und über eine stoffliche Verbindung mit
dem Ausrückring 5 verbunden sein. Alternativ hierzu
ist es auch möglich, den Anlagebelag 10 aus einem
anderweitig hochfesten Werkstoff, insbesondere auch einem mit Füllstoffen
versehenen Kunststoffmaterial zu fertigen. Der zweite Wälzlagerring 2 ist, ähnlich
wie bei dem Ausführungsbeispiel nach 1, über
Wälzkörper 3 auf dem stationären Innenring 1 gelagert.
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Die
Kupplungsausrücklagereinrichtung ist mit einem Gehäusering 11 versehen,
der einerseits am Wälzlagerinnenring 1 zentriert
und gesichert ist und vom rückwärtigen Bereich
des Wälzlagerinnenrings 1 ausgehend den zweiten
Wälzlagerring 2 aussenseitig umgreift. Durch diesen
Gehäusering 11 wird der Ausrückring 5 verliersicher
in die Kupplungsausrücklagereinrichtung eingebunden. Hierzu
ist der Gehäusering 11 insbesondere in seinem
dem Ausrückring 5 zugewandten axialen Endbereich
mit einer Umfangsbördelung oder Einziehung 12 versehen, die
als solche den Außenumfangsrandbereich des Ausrückringes 5 bzw.
des mit dem Ausrückring 5 integral ausgeführten
ersten Kalottenringes 6 spielbehaftet, oder unter leichter
Gleitsitzanlage übergreift.
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In 3 ist
ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Kupplungsausrücklagereinrichtung für ein Schaltgetriebe
dargestellt. Auch diese Kupplungsausrücklagereinrichtung
umfasst einen ersten Wälzlagerring 1, einen zweiten
Wälzlagerring 2 und Wälzkörper 3,
die in einem zwischen dem Wälzlagerring 1 und
dem zweiten Wälzlagerring 2 definierten Bahnraum
aufgenommen sind.
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Der
zweite Wälzlagerring 2 ist mit einem vom Außenumfangsbereich
einwärts zur hier nicht näher dargestellten Wälzlagerachse
X hin vordringenden Ring abschnitt 2a versehen, der in den
der Wälzlagerachse X zugewandten ersten Kalottenring 6 übergeht.
Auf der durch diesen ersten Kalottenring 6 bereitgestellten
konkaven Kalottenringfläche sitzt, ähnlich wie
beim Ausführungsbeispiel nach 1,
gleitbewegbar die Gleitbelagstruktur 8. Diese Gleitbelagstruktur 8 ist
als Mehrschichtbauteil ausgeführt und ebenfalls mit einem
metallischen Rücken 8a versehen. Die Gleitbelagstruktur 8 ist
sowohl im Bereich ihrer Innenumfangskante 80, als auch
im Bereich ihrer Außenumfangskante 81 über
Kehlnähte 9a, 9b an die zweite Kalottenringstruktur 7 angebunden. Über diese
Gleitbelagstruktur 8 ist die zweite Kalottenringstruktur 7 schwenkbewegbar
an der ersten Kalottenringstruktur 6 abgestützt.
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Die
zweite Kalottenringstruktur 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel
als Umformbauteil aus einem hochfesten Werkstoff, insbesondere Stahlmaterial,
gefertigt. Die ebenfalls zumindest im Bereich ihrer Rücklage 8a aus
einem metallischen Werkstoff gefertigte Gleitbelagstruktur 8 ist über
die Schweißverbindungsstellen 9a, 9b an
die zweite Kalottenringstruktur 7 angebunden.
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Auf
ihrer der Gleitbelagstruktur 8 abgewandten Stirnseite ist
die zweite Kalottenringstruktur 7, bzw. der sich daran
anschließende Ausrückring 5 mit einem
Anlagebelag 5a versehen. Dieser Anlagebelag 5a bildet
eine Außenfläche 5b, die als solche der Kontaktierung
einer zugeordneten Kupplungseinrichtung dient.
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Die
zweite Kalottenringstruktur 7 ist im Bereich ihrer Innenumfangskante
von einem Ringelement 13 eingefasst, das einen ersten Schenkel 13a und
einen zweiten Schenkel 13b bildet. Durch dieses Ringelement 13 ist
die zweite Kalottenringstruktur 7 verliersicher und hinreichend
beweglich in die Kupplungsausrücklagereinrichtung eingebunden.
Es ist möglich, im Bereich des zweiten Ringschenkels 13b Führungsstrukturen,
insbesondere kleine Federabschnitte oder Gleitbelagabschnitte auszubilden, durch
welche eine spielfreie, axiale Sicherung der zweiten Kalottenringstruktur 7 an
der ersten Kalottenringstruktur 6 erreicht werden kann.
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Die
erfindungsgemäße Gleitbelagstruktur 8 kann
so aufgebaut sein, dass diese in neuem Zustand drei Schichten umfasst.
Bei der ersten Schicht kann es sich hierbei um eine Einlaufschicht
handeln. Diese Einlaufschicht kann beispielsweise ZnS und PTFE umfassen.
Unter dieser Einlaufschicht befindet sich die eigentliche Gleitschicht.
Diese Gleitschicht kann als Zinn-Bronzeschicht ausgebildet sein.
Diese Schicht kann insbesondere als poröse Sinterschicht ausgeführt
sein deren Poren mit dem Material der Einlaufschicht gefüllt
sind. Diese Gleitschicht kann auf einen aus einem Stahlwerkstoff
gefertigten Stahlrücken aufgebracht sein. Dieser Stahlrücken
ist vorzugsweise so gestaltet, dass dieser noch eine hinreichende
Tiefziehumformbarkeit bietet. Insbesondere die Einlaufschicht kann
auch aus anderweitigen Werkstoffpaarungen gebildet sein.
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Der
zur Bildung des Gleitbelages aus einem mehrschichtigen Gleitlagermaterial
gefertigte Ringkörper kann im Bereich der Schweißzonen
mit Überständen oder kleinen wulstartigen Aufstellungen
versehen sein, um einen zur Bildung der Kehlnähte beitragenden
Materialüberschuss bereitzustellen. Der Gleitbelag-Ringkörper
kann weiterhin mit Geometrien, insbesondere Umfangsstegen und kleinen
Einpresshohlzapfen versehen sein die ein lagerichtiges Ansetzen
des Gleitbelag-Ringkörpers an das zugeordnete Bauteil sicherstellen
und ggf. die Anbindung des Gleitbelag-Ringkörpers während
des Lot- oder Schweißprozesses und vorzugsweise auch im
Rahmen des späteren Betriebs weiter unterstützen.
Der Gleitbelag kann während des Anbindungsvorganges durch
eine Matrizenstruktur steif abgestützt werden. Hierdurch
kann einem Wärmeverzug vorgebeugt werden und zudem eine
Kühlung der Hauptfläche des Gleitbelags erreicht
werden. Der Gleitbelag kann vor Durchführung des Schweißprozesses
lokal so bearbeitet werden, dass die Schweißbehandlung
im wesentlichen nur die Stahllage des Gleitbelags erfasst. Der Gleitbelag
kann insbesondere im Bereich der Schweißstelle nachbearbeitet
werden. Die Vorbehandlung der Schweißstelle des Gleitbelags,
die Ausbildung der Schweißnaht und ggf. auch die Nachbearbeitung
kann unter Beibehaltung der Bauteilseinspannung in einem entsprechenden
Werkzeug erfolgen. Es ist weiterhin auch möglich, den Gleitbelag
zunächst nur aus metallischen und für den Schweiß-
oder Lötvorgang hinreichend temperaturbeständigen
im Bereich der Gleitfläche eine Porösstruktur
bildenden Materialien zu fertigen und einen Eintrag von Kunst- oder
Schmierstoffen in diese Porösstruktur nach Anbindung des
metallischen Gleitbelags an den zugeordneten Kalottengelenkring
vorzunehmen.
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Weiterhin
ist es auch möglich, den stofflich an das Trägerbauteil
angebundenen Gleitbelag im Rahmen eines Kalibrierprozesses nachzuformen,
um der durch den Gleitbelag bereitgestellten Lauffläche eine
geforderte Geometrie zu verleihen. Im Rahmen dieses vorzugsweise
unter Verwendung einer Kalibriermatrize durchgeführten
Formvorgangs können in den Gleitbelag auch noch anderweitige,
die Laufeigenschaften verbessernde Geometrien, insbesondere Radialrillen,
sowie ggf. weitere Gleitmaterialien eingepresst werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 7245141
U1 [0002]
- - DE 10114846 A1 [0003]