WO2017157387A1 - Verfahren zur herstellung einer schalthülse für ein zahnräder-wechselgetriebe - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer schalthülse für ein zahnräder-wechselgetriebe Download PDF

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WO2017157387A1
WO2017157387A1 PCT/DE2017/100202 DE2017100202W WO2017157387A1 WO 2017157387 A1 WO2017157387 A1 WO 2017157387A1 DE 2017100202 W DE2017100202 W DE 2017100202W WO 2017157387 A1 WO2017157387 A1 WO 2017157387A1
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shift sleeve
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Uwe Schwarz
Christoph Haschke
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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    • F16H63/00—Control outputs from the control unit to change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion or to other devices than the final output mechanism
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H63/38—Detents

Definitions

  • the invention relates to a shift sleeve of a gear change transmission having a first sleeve part as the base part, which has means for connection to a selector shaft, and a second sleeve part as an extension part, which has a cylindrical jacket, and to a method for producing such a shift sleeve.
  • a shift sleeve of the generic type, as used in gear change gears, is known, for example, from WO 96/03684 A1.
  • a switching shaft for transmitting translational movements and pivoting movements is connected to a sleeve structure which serves as Rastierhülse.
  • the base part of the shift sleeve can be provided with a sufficient length.
  • a sufficient length is a prerequisite for the shift sleeve can be installed for example in a shift dome.
  • the extension part is formed as a deep-drawn component, which is connected to the base part.
  • a disadvantage of the use of a deep-drawing process for the production of the extension part is the formation of a floor, which can be lend-ing in the application in question and is usually removed by punching. If the extension component has structures which extend up to the end face, removal of the base on the extension component by means of perforation is incomplete. As a rule, elaborate post-processing procedures are required.
  • extension part with a specific geometric configuration to produce the required functionality of the unit. Partial machining operations are necessary, which are time-consuming and therefore expensive.
  • the present invention has for its object to improve a switching sleeve of the prior art. It is also the object of the present invention to provide a method for producing such a shift sleeve, which is cost-effective and allows individual thoroughlygeomet- rien the shift sleeve.
  • the object is achieved by a shift sleeve according to claim 1 and by a method according to claim 10.
  • the shift sleeve has two sleeve parts.
  • the first sleeve part hereinafter referred to as a base, has means for connection to a switching shaft.
  • a switching shaft Under a switching shaft is also a shift rail, a shift rod or other movable switching element understood, can be moved with the shift forks of a gearbox.
  • the means for connection can be formed integrally with the first sleeve part.
  • the first sleeve part in sections may have a plurality of different radial diameters.
  • the first Hülsenteii is spaced from the shift shaft and connected via an intermediate element such as an inner sleeve to the shift shaft.
  • the first sleeve part may have one or more shift fingers. Altema- tive or in addition recesses are arranged on the lateral surface, can engage in the switching elements.
  • the first sleeve part is formed nikzyiindrisch in cross section.
  • it may for example be drawn from a sheet or otherwise formed.
  • the first sleeve part as a U-profile is not completely closed circumferentially, which can save material.
  • both sleeve parts are cold-formed from sheet metal.
  • the second sleeve component serves to extend the base part and is also referred to below as an extension part.
  • the extension part By using the extension part, the accuracy requirements for long shift sleeves can be better met. Furthermore, both sleeve parts can be produced in different processes. Even if the same forming technique is used for both sleeves, the two-part design makes it possible to realize undercuts, different diameters or different thicknesses of regions of different strength.
  • the first sleeve part may also have one or more shift fingers.
  • recesses are arranged on the lateral surface, can engage in the switching elements.
  • the second sleeve part may be circular cylindrical in cross section.
  • the first sleeve part as a U-profile is not completely closed circumferentially, which can save material.
  • the extension part is wound from a sheet metal strip.
  • a driver contour can be introduced into the lateral surface, which extends over the entire axial length of the extension part.
  • the driver is preferably designed as a radially outwardly directed passage He may have a rectangular cross-sectional shape, so that it is formed as an axial groove between the end faces.
  • the axial groove is open at both ends. This means that the axial groove is not closed at the front by a bottom.
  • the lateral surface of the extension part may contain further functional elements. Preferably, it has a shift gate and / or perforations as Queriochieux. Both sleeve parts are axially overlapping attached to each other.
  • Axially overlapping means that the two sleeve parts are pushed into each other so that the overlapping area is greater than the sheet thickness. They are also directly attached to each other, so that no connection components between the two sleeve parts are arranged.
  • the length of the overlap can be suitably chosen.
  • the overlap can be secured solely by a force and / or positive connection.
  • the two sleeve parts are firmly bonded to each other.
  • the razor contour can be connected to both sleeve parts at the same time. Preferably, it is arranged axially overlapping to both sleeve parts
  • the manufacturing process comprises the steps:
  • the production of the metallic strip according to the above step a) may comprise at least one cutting and / or punching operation. By this is meant, for example, a laser-Schneädvorgang.
  • the production of the metallic strip according to the above step a) may further comprise the introduction of at least one recess in the metallic strip. Here is especially thought to form the recess as a shift gate.
  • the forming of the strip into a substantially tubular component according to the above step b) takes place according to a preferred embodiment of the invention such that the tubular basic structure has at least one radially widening region.
  • the joining of the joints meeting at the circumferential end of the strip according to the above step c) advantageously comprises at least one passage-through step.
  • Push-through joining is also referred to as press-joining, clinching or "press joining” and is a method of joining sheet metal without the use of filler material, which can be expected in both the joining and forming processes as the bond is formed by forming the material is reached.
  • the production of the metallic strip according to the above step a) comprises the introduction of complementary formations in the region of the circumferential end of the strip.
  • the joining of the extension part to the base part according to the above step d) may involve the production of a frictional connection between the base part and the extension part. This is to be understood in particular as a pressing in of one part into the other. But it is also possible that the connection of the extension part with the base according to the above step d) comprises the production of a cohesive bond between the base part and the extension part. This is to be understood in particular as welding, in particular laser welding.
  • So proposed is a method for providing a simple producible Verla ngerungsteils, in particular designed as Aufsitzhülse.
  • the proposed solution is particularly suitable where a locking dome of a transmission usual Rastierhülsen are too short.
  • an optimally fitting shift sleeve can be provided.
  • a possibility is created to meet individual requirements for the switching sleeve and thereby to realize a very compact arrangement of multiple functionalities in the smallest of spaces.
  • the possibilities known to date in the prior art are not sufficient to fulfill this task.
  • a further advantage is that a relatively simple machinery is sufficient to implement the proposed procedure.
  • the extension part can easily be made without bottom (which is typically the case in a deep-drawing process), so that in this respect constructive advantages.
  • a further advantage is that a high degree of freedom is given regarding the formation of the integrated driver contour.
  • recesses or Queriochitch can be made in any shape.
  • FIG. 1 is a perspective view of a switching sleeve of a gear change transmission of a motor vehicle
  • FIG. 2 the switching sleeve of FIG. 1 in a sectional view
  • 3 is a perspective view of the extension part of the shift sleeve.
  • a shift sleeve 1 is shown, as it comes in a switching arrangement for a motor vehicle -Zahnzier- change gear used.
  • the shift sleeve 1 has a base part 2 and an extension part 3.
  • the base 2 is connected when used as intended with a switching shaft, not shown. Details relating to this are described in DE 299 23 146 U1, which is expressly incorporated herein by reference.
  • the switching sleeve 1 has - formed substantially as a tubular structure - an axial direction a and starting from this a radial direction r and a circumferential direction U on.
  • the extension part 3 is shown in Figure 3 as an insulated component.
  • the extension part 3 is made of a flat, rectangular sheet metal strip, which is formed into a substantially tubular structure, that is bent over.
  • a pure hollow-cylindrical contour of the extension part 3 is interrupted in the present case only by a radially expanded region 8, which is essential for the functionality of the component.
  • it is a driver contour.
  • the described and inventively provided Fe rectification method the production of the area the driver contour without bottoming allowed. This disadvantageously is not the case with previously known methods of the thermoforming process used here.
  • a clinch process is used to connect the joints 4 and 5 meeting after the bend.
  • a clinch process is used to connect the joints 4 and 5 meeting after the bend.
  • For the positive connection of the joints 4 and 5 are introduced into the same complementary formations which mesh after clinching and form undercuts in the circumferential direction U, so that the extension part 3 is firmly held together.
  • the required recesses 6 and 7 are first introduced into the sheet metal strip, for example by laser cutting.
  • the recess 6 is a switching gate, in the recesses 7 to Queriochept that are required for the functionality of the component.
  • the extension part 3 in the form of the extension sleeve is thus realized as a wound from a metal strip component, wherein the composite advantageously takes place to the sleeve by a clinching process. Said clinching takes place after the round bending of the flat sheet metal strip.
  • the realization of an integrated continuous driver contour without bottom is possible, for which no bottom perforations is required, as is the case with previously known solutions. Furthermore, several larger Queriochept can be produced easily. Another advantage is the integration of a shift gate. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gear-Shifting Mechanisms (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schalthülse (1) eines Zahnräderwechselgetriebes mit einem ersten Hülsenteil (12) als Grundteil (2), das Mittel zur Anbindung an eine Schaltwelle aufweist, und einem zweiten Hülsenteil (13) als Verlängerungsteil (3), das einen zylindrischen Mantel (14) aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Schalthülse (1).

Description

Titel
Verfahren zur Herstellung einer Schalthülse für ein
Zahnräder-Wechselgetriebe
Beschreibung
Gebiet der Erfindung Die Erfindung betrifft eine Schalthülse eines Zahnräderwechselgetriebes mit einem ersten Hülsenteil als Grundteil, das Mittel zur Anbindung an eine Schaltwelle aufweist, und einem zweiten Hülsenteil als Verlängerungsteil, das einen zylindrischen Mantel aufweist sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Schalthülse.
Hintergrund der Erfindung
Eine Schalthülse der gattungsgemäßen Art, wie sie bei Zahnräde Wechselgetrieben zum Einsatz kommt, ist beispielsweise aus der WO 96/03684 A1 be- kannt. Eine Schaltwelle zur Übertragung translatorischer Bewegungen sowie von Schwenkbewegungen ist mit einer Hülsenstruktur verbunden, die als Rastierhülse dient.
Eine ähnliche Lösung zeigt die DE 299 23 146 111.
Durch Anbringung des oben genannten Verlängerungsteils, insbesondere in Form besagter Rastierhülse, kann das Grundteil der Schalthülse mit einer hinreichenden Länge versehen werden. Eine solche ausreichende Länge ist Voraussetzung dafür, dass die Schalthülse beispielsweise in einem Schaltdom verbaut werden kann. Bei der eingangs genannten Lösung ist das Verlängerungsteil als tiefgezogenes Bauteil ausgebildet, das mit dem Grundteil verbunden ist. Nachteilig beim Einsatz eines Tiefziehvorgangs zur Herstellung des Verlängerungsteils ist die Ausbildung eines Bodens, der bei der in Rede stehenden Anwendung hinder- lieh sein kann und in der Regel durch Lochen entfernt wird. Weist das Verlängerungsbauteil Strukturen auf, die sich bis zur Stirnseite erstrecken, gelingt eine Entfernung des Bodens am Verlängerungsbauteil durch Lochen nur unvollständig. In der Regel sind aufwändige Nach bearbeitungsverfahren erforderlich.
Weiterhin wird angestrebt, das Verlängerungsteil mit einer spezifischen geometrischen Ausgestaltung zu versehen, um die benötigte Funktionalität der Einheit herzustellen. Dabei sind teilweise Bearbeitungsvorgänge nötig, die zeitaufwendig und somit kostspielig sind.
Bekannt geworden sind auch aus einem Blechstreifen wendeiförmig gewickelte Schaltanordnungen, wie sie die DE 10 2008 030 455 A1 zeigt. Nachteilig ist hier, dass sich die Realisierung zusätzlicher Funktionalitäten bei gleichem Bauraum relativ schwierig gestaltet.
Bei all den vorbekannten Lösungen besteht bislang noch keine zufriedenstellende Möglichkeit, immer komplexer werdende Anforderungen an das Schalthülse hinsichtlich weiterer Funktionalitäten auf engem Bauraum zu erfüllen und dabei eine kostengünstige Fertigung mit einem einfachen Maschinenpark zu realisieren.
Auch ist es schwierig, in einfacher Weise Varianten einer bestehenden Lösung zu produzieren.
Aufgabe der Erfindung Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schalthülse aus dem Stand der Technik zu verbessern. Ferner liegt der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Schalthülse anzugeben, das kostengünstig ist und individuelle Außengeomet- rien der Schalthülse ermöglicht.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Schalthülse nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren nach Anspruch 10.
Die Schalthülse weist zwei Hülsenteile auf. Das erste Hülsenteil, nachfolgend als Grundteil bezeichnet, weist Mittel zur Anbindung an eine Schaltwelle auf. Unter einer Schaltwelle wird auch eine Schaltschiene, eine Schaltstange oder ein anderes bewegliches Schaltelement verstanden, mit dem Schaltgabeln eines Schaltgetriebes bewegt werden können.
Die Mittel zur Anbindung können einteilig mit dem ersten Hülsenteil ausgebildet sein. So kann beispielsweise das erste Hülsenteii abschnittsweise mehrere unterschiedliche Radialdurchmesser aufweisen. Alternativ ist das erste Hülsenteii von der Schaltwelle beabstandet und über ein Zwischenelement wie eine Innenhülse an die Schaltwelle angebunden.
Das erste Hülsenteil kann einen oder mehrere Schaltfinger aufweisen. Altema- tiv oder zusätzlich sind Ausnehmungen an der Mantelfläche angeordnet, in die Schaltelemente eingreifen können.
Vorzugsweise ist das erste Hülsenteil im Querschnitt kreiszyiindrisch ausgebildet. Dazu kann es beispielsweise aus einem Blech gezogen oder anderweitig umgeformt sein. In einer Variante ist das erste Hülsenteil als ein U-Profil umfänglich nicht vollständig geschlossen, was Material einsparen kann. ln einer bevorzugten Ausführungsform sind beide Hülsenteile kaltumformtech- nisch aus Blech hergestellt.
Das zweite Hülsenbauteil dient zur Verlängerung des Grundteils und wird nach- folgend auch als Verlängerungsteil bezeichnet. Durch den Einsatz des Verlängerungsteils können die Genauigkeitsanforderungen bei langen Schalthülsen besser erfüllt werden. Weiterhin lassen sich beide Hülsenteile in unterschiedlichen Verfahren herstellen. Selbst wenn für beide Hülsen die gleiche Umformtechnik eingesetzt wird, lassen sich durch die zweiteilige Ausbildung Hinter- schnitte, unterschiedliche Durchmesser oder durch unterschiedliche Blechstärken Bereiche unterschiedlicher Festigkeit realisieren.
Auch das erste Hülsenteil kann einen oder mehrere Schaltfinger aufweisen. Alternativ oder zusätzlich sind Ausnehmungen an der Mantelfläche angeordnet, in die Schaltelemente eingreifen können.
Ebenso wie das erste Hülsenteil kann das zweite Hülsenteil im Querschnitt kreiszylindrisch ausgebildet sein. In einer Variante ist das erste Hülsenteil als ein U-Profil umfänglich nicht vollständig geschlossen, was Material einsparen kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Verlängerungsteil aus einem Blechstreifen gewickelt ist. Dadurch lässt sich eine Mitnehmerkontur in die Mantelfläche einbringen, die sich über die gesamte axiale Länge des Verlängerungsteils er- streckt. Der Mitnehmer ist vorzugsweise als eine nach radial außen gerichtete Durchstellung ausgebildet Er kann eine im Querschnitt rechteckige Form aufweisen, so dass er als eine Axialnut zwischen den Stirnseiten ausgebildet ist. Die Axialnut ist zu beiden Stirnseiten hin offen. Damit ist gemeint, dass die Axialnut stirnseitig nicht durch einen Boden verschlossen ist. Die Mantelfläche des Verlängerungsteils kann weitere Funktionselemente enthalten. Vorzugsweise weist sie eine Schaltkulisse und/oder Lochungen als Queriochungen auf. Beide Hülsenteile sind axial überlappend miteinander befestigt. Axial überlappend bedeutet, dass die beiden Hülsenteile so ineinander geschoben sind, dass der überlappende Bereich größer als die Blechstärke ist. Sie sind ferner unmittelbar aneinander befestigt, so dass keine Verbindungsbauteile zwischen den beiden Hülsenteilen angeordnet sind. Die Länge der Überlappung kann geeignet gewählt werden. Die Überlappung kann allein durch einen Kraft- und/oder Formschluss gesichert sein. Vorzugsweise sind die beiden Hülsenteile stoffschlüssig aneinander befestigt.
In einer Ausgestaltung weist die Schalthülse eine Rastierkontur auf. Die Ras- tierkontur kann mit beiden Hülsenteilen gleichzeitig verbunden sein. Vorzugsweise ist sie axial überlappend zu beiden Hülsenteilen angeordnet
Das Herstellungsverfahren umfasst die Schritte:
Herstellung eines flachen, ebenen metallischen Streifens (zumeist aus Stahlblech) als Ausgangsprodukt für das Verlängerungsteil;
Umformen des Streifens in ein im Wesentlichen rohrförmiges Bauteil zur Herstellung der Grundstruktur des Verlängerungsteils; c) Verbinden der am Umfangsende des Streifens zusammentreffenden Stoßstellen des rohrförmigen Bauteils zur Fertigstellung des Verlängerungsteils; d) Verbinden des Verlängerungsteils mit dem Grundteil. Das Herstellen des metallischen Streifens gemäß obigem Schritt a) kann mindestens einen Schneid- und/oder Stanzvorgang umfassen. Hierunter ist beispielsweise auch ein Laser-Schneädvorgang zu verstehen. Das Herstellen des metallischen Streifens gemäß obigem Schritt a) kann weiterhin das Einbringen mindestens einer Ausnehmung in den metallischen Streifen umfassen. Hier ist insbesondere daran gedacht, die Ausnehmung als Schaltkulisse auszuformen. Das Umformen des Streifens in ein im wesentlichen rohrförmiges Bauteil gemäß obigem Schritt b) erfolgt nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung so, dass die rohrförmige Grundstruktur mindestens einen sich radial erweiternden Bereich aufweist. Das Verbinden der am Umfangsende des Streifens zusammentreffenden Stoßstellen gemäß obigem Schritt c) umfasst vorteilhaft mindestens einen Durch- setzfüge-Schritt. Das Durchsetzfügen wird auch als Druckfügen, Clinchen oder „Press Joining" bezeichnet und ist ein Verfahren zum Verbinden von Blechen ohne Verwendung eines Zusatzwerkstoffes. Man kann es sowohl zu den Füge- verfahren als auch zu den Umformverfahren rechnen, da die Verbindung durch Umformen des Werkstoffs erreicht wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des besagten Durchsetzfüge- Schritts ist vorgesehen, dass das Herstellen des metallischen Streifens gemäß obigem Schritt a) das Einbringen komplementärer Ausformungen in den Bereich des Umfangsendes des Streifens umfasst.
Das Verbinden des Verlängerungsteils mit dem Grundteil gemäß obigem Schritt d) kann die Herstellung eines kraftschlüssigen Verbunds zwischen dem Grund- teil und dem Verlängerungsteil umfassen. Hierunter ist insbesondere ein Einpressen des einen Teils in das andere zu verstehen. Möglich ist es aber auch, dass das Verbinden des Verlängerungsteils mit dem Grundteil gemäß obigem Schritt d) die Herstellung eines stoffschlüssigen Verbunds zwischen Grundteil und Verlängerungsteil umfasst. Hierunter ist insbesondere das Verschweißen, insbesondere das Laserverschweißen, zu verste- hen.
Vorgeschlagen wird also ein Verfahren zur Bereitstellung eines einfach herstellbaren Verla ngerungsteils, insbesondere ausgebildet als Aufsitzhülse. Die vorgeschlagene Lösung eignet sich besonders dort, wo bei einem Schaltdom eines Getriebes übliche Rastierhülsen zu kurz sind. Mit der vorgeschlagenen Vorgehensweise kann eine optimal passende Schalthülse bereitgestellt werden. Mit der beschriebenen Lösung ist eine Möglichkeit geschaffen, individuelle Anforderungen an die Schalthülse zu erfüllen und dabei eine sehr kompakte Anordnung mehrerer Funktionalitäten auf engstem Raum zu realisieren. Die im Stand der Technik hierzu bislang bekannten Möglichkeiten sind nicht ausreichend, um diese Aufgabe zu erfüllen.
Vorteilhaft ist weiterhin, dass ein relativ einfacher Maschinenpark ausreichend ist, um die vorgeschlagene Verfahrensweise umzusetzen.
Das Verlängerungsteil kann problemlos ohne Boden hergestellt werden (was typischerweise bei einem Tiefziehvorgang der Fall ist), so dass sich diesbezüglich konstruktive Vorteile ergeben. Vorteilhaft ist weiterhin, dass ein hoher Freiheitsgrad betreffend die Ausbildung der integrierten Mitnehmer-Kontur gegeben ist. Insbesondere können Ausnehmungen bzw. Queriochungen in beliebiger Ausformung hergestellt werden.
Kurze Beschreibung der Figuren ln den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine Schalthülse eines Zahnräder- Wechselgetriebes eines Kraftfahrzeugs,
Fig. 2 die Schalthülse nach Fig. 1 in geschnittener Darstellung und
Fig. 3 in perspektivischer Darstellung das Verlängerungsteii der Schalthülse.
Ausführliche Beschreibung der Figuren
In Figur 1 und Figur 2 ist ein Schalthülse 1 dargestellt, wie es in einer Schaltanordnung für ein Kraftfahrzeug -Zahnräder- Wechselgetriebe zum Einsatz kommt. Die Schalthülse 1 weist ein Grundteil 2 sowie ein Verlängerungsteil 3 auf. Das Grundteil 2 ist bei bestimmungsgemäßer Verwendung mit einer nicht dargestellten Schaltwelle verbunden. Diesbezügliche Details sind in der DE 299 23 146 U1 beschrieben, auf die insoweit ausdrücklich Bezug genommen wird. Das Schalthülse 1 weist - im Wesentlichen als rohrförmige Struktur ausgebildet - eine Achsrichtung a und ausgehend von dieser eine radiale Richtung r sowie eine Umfangsrichtung U auf.
Wesentlich ist vorliegend die Herstellung des Verlängerungsteils 3, das in Figur 3 als isoliertes Bauteil dargestellt ist. Das Verlängerungsteil 3 ist aus einem ebenen, rechteckförmigen Blechstreifen hergestellt, der zu einer im Wesentlichen rohrförmigen Struktur umgeformt, d.h. umgebogen ist. Eine reine hohlzylindrische Kontur des Verlängerungsteils 3 wird vorliegend nur durch einen radial erweiterten Bereich 8 unterbrochen, der für die Funktionalität des Bauteils wesentlich ist Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Mitnehmer- Kontur. Vorteilhaft ist dabei insbesondere, dass das beschriebene und erfindungsgemäß vorgesehene Fe rtigungs verfahren die Herstellung des Bereichs der Mitnehmer-Kontur ohne Bodenbildung erlaubt. Dies ist bei vorbekannten Verfahren infoige des hier zum Einsatz kommenden Tiefziehprozesses nachteilig nicht der Fall. Zur Verbindung der nach der Umbiegung zusammentreffenden Stoßstellen 4 und 5 wird ein Clinch-Prozess eingesetzt. Zum formschlüssigen Verbund der Stoßstellen 4 und 5 sind in denselben komplementären Ausformungen eingebracht, die nach dem Clinchen ineinandergreifen und in Umfangsrichtung U Hinterschnitte bilden, so dass das Verlängerungsteil 3 fest zusammengehalten wird.
Vor dem Umformen des Verlängerungsteils 3 in die dargestellte rohrförmige Struktur werden zunächst die benötigten Ausnehmungen 6 und 7 in den Blechstreifen eingebracht, beispielsweise durch Laserschneiden. Bei der Ausneh- mung 6 handelt es sich um eine Schaltkulisse, bei den Ausnehmungen 7 um Queriochungen, die für die Funktionalität des Bauteils benötigt werden.
Sämtliche beschriebenen Fertigungsschritte sind auf Standardmaschinen kostengünstig durchführbar.
Das Verlängerungsteil 3 in Form der Verlängerungshülse ist also als aus einem Blechstreifen gewickeltes Bauteil realisiert, wobei der Verbund zur Hülse vorteilhaft durch einen Clinch-Prozess erfolgt. Besagtes Clinchen findet nach dem Rundbiegen des flachen Blechstreifens statt. Die Realisierung einer integrierten durchgängigen Mitnehmer-Kontur ohne Boden ist möglich, wozu keine Boden- lochungen erforderlich ist, wie es bei vorbekannten Lösungen der Fall ist. Weiterhin sind mehrere größere Queriochungen problemlos herstellbar. Vorteilhaft ist auch die Integration einer Schaltkulisse. Bezugszeichenliste
Schalthülse
Grundteil
Verlängerungsteil
Stoßstelle
Stoßstelle
Ausnehmung
Ausnehmung
radial erweiterter Bereich erstes Hülsenteil
zweites Hülsenteil
Mantel
Axialnut
Schaltkulisse
Rastierkontur
Mitnehmer
Innenhülse
erster Zylinderabschnitt
zweiter Zylinderabschnitt
Radialflansch
axiale Richtung
radiale Richtung
Umfangsrichtung

Claims

Patentansprüche
Schalthülse (1) eines Zahnräderwechselgetriebes mit
- einem ersten Hülsenteil (12) als Grundteil (2), das Mittel zur An- bindung an eine Schaltwelle aufweist,
- einem zweiten Hülsenteil (13) als Verlängerungsteil (3), das einen zylindrischen Mantel (14) mit einem Mitnehmer (18) aufweist, die sich über die gesamte axiale Länge des zweiten Hülsenteils (12) erstreckt,
- wobei die beiden Hülsenteile (11 , 12) radial überlappend unmittelbar aneinander befestigt sind.
Schalthülse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer (18) als eine Durchstellung gebildet ist, die zu beiden Stirnseiten eine offene Axialnut (15) bildet.
Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Hülsenteil (13) eine Schaltkulisse (16) aufweist.
Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Hülsenteil (13) mehrere Lochungen (17) aufweist.
Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalthülse (1) eine separat von den beiden Hülsenteilen (12, 13) hergestellte Rastierkontur (17) aufweist.
Schalthülse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastierkontur (17) so angeordnet ist, dass sie beide Hülsenteile (12, 3) axial überlappt.
7. Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalthülse (1) eine Innenhülse (19) aufweist, die einen ersten Zylinderabschnitt (20) für eine Schaltwelle, einen zwei- ten Zylinderabschnitt (21) zur Anbindung des ersten Hüisenteils (12) und einen die beiden Zylinderabschnitte verbindenden Radialflansch (22) aufweist, wobei die Innenhülse (19) einteilig und separat von dem ersten Hülsenteil (12) hergestellt und an diesem befestigt ist.
8. Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Hülsenteil (12) einen Schaltfinger aufweist.
9. Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Hülsenteile (12, 13) miteinander ver- schweißt sind.
10. Verfahren zur Herstellung einer Schalthülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden Schritten:
a) Herstellung eines flachen, ebenen metallischen Streifens als Ausgangs- produkt für das Veriängerungsteil (3);
b) Umformen des Streifens in ein rohrförmiges Bauteil und Verbinden der am Umfangsende des Streifens zusammentreffenden Stoßstellen (4, 5); c) Verbinden des Verlängerungsteils (3) mit dem Grundteil (2).
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