DE60019371T2

DE60019371T2 - Verfahren und Vorrichtung zum schneiden von Druckplatten

Info

Publication number: DE60019371T2
Application number: DE60019371T
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Yoshida-cho Annoura
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1999-07-08
Filing date: 2000-07-07
Publication date: 2005-09-08
Anticipated expiration: 2020-07-08
Also published as: ATE293023T1; JP2001018546A; EP1066904B1; JP3820062B2; EP1066904A1; DE60019371D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte entsprechend des Oberbegriffs des unabhängigen Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Schneiden einer Flachdruckplatte entsprechend des Oberbegriffs des unabhängigen Anspruchs 15.
Im Großen und Ganzen wird eine Flachdruckplatte (die nachstehend als eine PS-Platte bezeichnet wird) derart hergestellt, dass Oberflächenbehandlungen, z. B. Körnen, anoxidische Oxidation, Silikatbehandlung und andere chemische Umwandlungsbehandlungen allein oder in Kombination miteinander auf einen Träger, z. B. auf eine Aluminiumplatte in Plattenform oder Rollenform, angewandt werden, wobei dann der Träger einem Überziehen mit einer lichtempfindlichen Lösung und einem Trocknungsverfahren unterworfen wird. Danach wird das Herstellungsverfahren durch Schneiden des Trägers in die gewünschte Größe abgeschlossen. Die so hergestellte PS- Platte wird einem Plattenherstellungsverfahren, z. B. einer Belichtung, einer Entwicklung oder einer Gummierung unterworfen, wird dann in einen Drucker eingebracht und mit Druckfarbe überzogen. Als ein Ergebnis werden Buchstaben, Bilder und dergleichen auf das Druckpapier gedruckt.
Wie der Einreicher der vorliegenden Erfindung in der JP- A 10- 42014 vorschlägt, können neben einer PS- Platte, die in der JP- A 10- 100556 gezeigt worden ist, PS- Platten als eine sogenannte „Schlüsselplatte" verwendet werden, die z. B. in dem Typ der oben beschriebenen PS- Platte enthalten sind. In einem Fall, in dem die PS- Platte als die Schlüsselplatte verwendet wird, weil es da keine Notwendigkeit gibt, eine lichtempfindliche Schicht zu verwenden, oder das Verwenden der lichtempfindlichen Schicht nicht bevorzugt wird, ist eine PS- Platte, die nicht mit der lichtempfindlichen Schicht überzogen ist, auch in den PS- Platten des hier diskutierten Typs enthalten. Außerdem können beide Oberflächen eines Aluminiumträgers mit einer lichtempfindlichen Schicht überzogen werden. Überdies enthalten PS- Platten auch Platten, die als Digitaldruckplatten für Photopolymer-, thermal und andere Typen von Digitaldrucken verwendet werden.
Beim Drucken, das solch eine oben beschriebene PS- Platte verwendet, gibt es Fälle, in denen das Drucken auf ein Druckpapier, das eine kleinere Größe als die PS- Platte hat, das im Wesentlichen einen handelsüblichen Drucker verwendet, ausgeübt wird. Es gibt aber auch Fälle, in denen z. B. wie beim Drucken eines Zeitungspapiers oder dergleichen, das Drucken auf Druckpapier vorgenommen wird, das eine größere Größe als die der PS- Platte hat. In dem letzteren Fall, da die gesamte Oberfläche der PS- Platte als eine Druckoberfläche verwendet wird, gibt es die Möglichkeit, dass Druckfarbe, die an der in der Längsrichtung erstreckenden Schneidekantenabschnitten der PS- Platte anhaftet (an den umgebenden Abschnitten derselben), auf das Druckpapier gedruckt wird, so dass das Druckpapier Flecken bekommt, die eine Verminderung des Handelswertes der Druckerzeugnisse verursachen.
Als ein Verfahren, um zu verhindern , dass die Druckoberfläche wegen einer übermäßigen Menge von Druckfarbe auf der PS- Platte fleckig wird, ist ein Verfahren bekannt, in dem die Ecken der Kantenabschnitte des aus Aluminium hergestellten Trägers mit einer Feile oder einem Messer geschabt werden (wie in der Japanese Patent Publication JP- B 57- 46754 beschrieben), oder ein Verfahren, in dem die (in Längsrichtung) Schneideoberfläche der PS- Platte mit einer unempfindlichen fetten Lösung (wie in der JP- B 62- 61946) überzogen wird.
Wie in der JP- A 62- 19315 beschrieben, da der Grat, der während des Schneidens der PS- Platte in der Längsrichtung erzeugt wird, solche Flecken, wie bereits oben beschrieben, hervorruft, wurde ein Verfahren vorgeschlagen, um die Erzeugung des Grat auf der Seite der Druckoberfläche der PS- Platte zu verhindern. Außerdem schlägt die JP- A 7- 32758 vor, dass der Schneidekantenabschnitt in Längsrichtung der PS- Platte in einer zu der gegenüberliegenden Seite der Druckoberfläche der PS- Platte gekrümmten Form gebildet werden kann, was zu einer Verbesserung beim Verhindern der Erzeugung von Grat führt.
Jedoch ist das oben beschriebene Verfahren, in dem die Ecken der Kantenabschnitte des Trägers mit der Feile oder dem Messer geschabt werden, für die Massenfertigung ungeeignet, weil die PS- Platten auf einmal genommen und geschabt werden müssen. Außerdem, falls es Fehler, z. B. Grat oder Abrieb gibt, die verursachen können, dass Druckfarbe an den Kantenabschnitten der PS- Platte anhaftet, haftet Druckfarbe an den geschabten Abschnitten an, was dazu führt, dass vor allem in der Druckpapieroberfläche von der Druckfarbe Flecken entsehen. Überdies kann in dem Verfahren, in dem die Schneideoberfläche der Platte in der Längsrichtung mit einem Unempfindlichmacher überzogen ist, ein Problem entstehen, in dem die PS- Platten zueinander anhaften, und die Handhabung derselben schwierig wird, was zu einer schlechten Nutzbarmachung derselben führt.
Wenn das Entstehen von Grat auf der Papierseite der PS- Platte während des Schneidens der PS- Platte in Längsrichtung sicher verhindert wird, kann die Papieroberfläche in Abhängigkeit von den Druckbedingungen trotzdem befleckt werden. Außerdem wird in einem Fall, in dem der Kantenabschnitt der PS- Platte in Längsrichtung in einer nach unten gekrümmten Form gebildet ist (in der Richtung zu der gegenüberliegenden Seite der Druckoberfläche der PS- Platte), obwohl es eine Verbesserung bei der Verhinderung des Auftretens von Grat gibt, wenn die PS- Platte auf einer Plattenherstellungsvorrichtung, um eine Belichtung und eine Entwicklung auszuführen, befördert wird, ein Problem in der Vorrichtung verursacht, dass dadurch eine schlechte Beförderung der PS- Platte entsteht.
Als Maßnahmen, um die oben beschriebenen Verfahren zu verbessern und zu ersetzen, zeigt jede der JP- A 5- 104871, 8- 11451, 9- 53465, 9- 53466, 9- 323486, 10-868, 8- 192079 und die 8- 260028, dass es effektiv ist, einen geneigten Abschnitt (der einen sogenannten Abscherabfall) durch das Verwenden einer Rollschere oder eines Schneiders an den Kanteneckabschnitten der Oberflächenbehandlungsschicht der PS-Platte zu bilden.
Jedoch kann beim Bilden eines wirksam geneigten Abschnittes, um zu Verhindern, dass das Druckpapier durch das Abscherverfahren, das den Schneider oder den Rollschneider verwendet, befleckt wird, an der hinteren Oberfläche (eine Oberfläche der PS- Platte, die der Oberfläche zugewandt ist, auf der die Oberflächenbehandlungsschicht gebildet wird) ein großer Grat erzeugt werden. Wenn der Grat von der hinteren Oberfläche der PS- Platte vorspringt, wenn z. B. die PS- Platte innerhalb der Belichtungsvorrichtung befördert wird, entsteht ein Problem dadurch, dass die PS- Platte mäandert und der Grat abbricht und abfällt, um dadurch Abfallgrat oder dergleichen zu bilden.
Ein Trennverfahren, das derart ausgeführt wird, dass der Grat einen gewünschten Standardwert hat (d. h., eine Vorsprungslänge bei einem Grat, der im Wesentlichen keine Wirkung hat), ist in Betracht gezogen worden. Selbst wenn jedoch der Grat innerhalb eines Bereiches des Standardwertes in einem Anfangszustand der Bearbeitung liegt, kann, wenn das Trennverfahren wiederholt ausgeführt wird, die Vorsprungslänge des Grats den Standardwert überschreiten. Insbesondere, obwohl die Vorsprungslänge des Grat gestattet, geringer als oder gleich zu 30 μm zu sein, wird es bevorzugt, dass sie vorzugsweise geringer als oder gleich zu 10 μm ist. Es ist schwierig, diesen Wert beizubehalten, wenn das Abscherverfahren wiederholt ausgeführt wird.
Aus der GB- A- 2 293 019 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren, wie oben angezeigt, bekannt. Überdies ist ein Verfahren zum Rollschneiden von Metallstreifen aus der GB- A- 1 322 151 bekannt geworden, wobei die Kanten der getrennten Streifen im Wesentlichen frei von Grat sind, der von der Hauptebene des Streifens vorspringt, beide Oberflächen des Streifens eine vorbestimmte, gerillte Linie haben und der Streifen entlang der Linie abgeschert wird.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte, wie oben angezeigt, zu schaffen, um die Handhabung einer fertig- bearbeiteten Flachdruckplatte zu erleichtern.
Diese Aufgabe wird entsprechend der vorliegenden Erfindung durch eine Vorrichtung für das Schneiden einer Flachdruckplatte gelöst, die gegenüberliegende Oberflächen hat, die ein erstes Schneidemesser aufweist, wobei die Flachdruckplatte zwischen den Messern für das Schneiden aufnehmbar ist, die Messer vorgesehen sind, um in die Richtung zu den gegenüberliegenden Oberflächen der Platte, parallel zu einer Druckoberfläche der Druckplatten und quer zu einer Schneiderichtung gerichtet zu sein, und wobei ein Einschnitt- bildender- Schritt auf nur einer Seite der Flachdruckplatte angeordnet und vorgesehen ist, gegen die Nicht- Druckseite der Platte zu pressen, wenn die Platte geschnitten wird, um dadurch in der Nicht- Druckseite der Platte einen Einschnitt zu bilden. Als ein Ergebnis wird das Handhaben der fertig- bearbeiteten Flachdruckplatte erleichtert.
Hierbei wird die hierin beschriebene „Oberflächenrichtung" als eine Richtung entlang einer Oberfläche der Flachdruckplatte (d. h. der Druckoberfläche) bezeichnet.
Da somit das zweite Schneidemesser angeordnet ist, um von dem ersten Schneidemesser in der Richtung der Oberfläche der Flachdruckplatte versetzt zu sein, ist die Flachdruckplatte zwischen dem ersten Schneidemesser und dem zweiten Schneidemesser festgeklemmt, um darauf eine Scherkraft anzuwenden, um folglich das Schneiden der Flachdruckplatte zu erleichtern.
Da das zweite Schneidemesser während des Schneidens der Platte von dem ersten Schneidemesser versetzt ist, wird der Grat an der hinteren Oberfläche der Flachdruckplatte erzeugt. Jedoch wird durch die Einschnitt- bildende- Einrichtung innerhalb des feststehenden Bereiches der Flachdruckplatte der Einschnitt, der den Grat enthält, erzeugt. Aus diesem Grund wird die Vorsprungsgröße des Grates von der hinteren Oberfläche der Flachdruckplatte minimiert (vorzugsweise wird der Grat am Vorspringen gehindert), wenn mit einer Flachdruckplatte verglichen wird, bei der solch ein Einschnitt nicht gebildet wird. Als ein Ergebnis wird die Handhabung der fertig- bearbeiteten Flachdruckplatte erleichtert.
Das in der vorliegenden Erfindung beschriebene „Schneiden" bedeutet, dass die Flachdruckplatte an einer vorbestimmten Position in der Richtung der Dicke derselben geschnitten wird. Z. B. enthält das Schneiden, anders als das Schneiden einer langgestreckten Bahn der lichtempfindlichen (Flachdruck-) Druckplatte in einer Richtung der Breite derselben (ein sogenanntes Schneiden in Längsrichtung), ein Schneiden der Bahn in einer diagonalen Richtung und dergleichen.
Wenn die Flachdruck- Druckplatte durch Einklemmen in einer Richtung der Dicke derselben zwischen dem ersten Schneidemesser und dem zweiten Schneidemesser geschnitten wird, wird die Kontaktoberfläche dem zweiten Schneidemesser mit der Flachdruckplatte durch die geneigte Oberfläche der Einschnitt- bildende- Einrichtung in Bezug auf die Oberfläche der Flachdruckplatte, die der Kontaktoberflächenfläche zugewandt ist, in einer Richtung geneigt, in der sich die Dicke der Druckplatte allmählich in der Richtung zu der vorbestimmten Position, wo das Schneiden auftritt (die nachstehend als die „Schneideposition" bezeichnet wird) vermindert. Aus diesem Grund wird an dem Schnittkantenabschnitt der Flachdruckplatte (einem Abschnitt in der Nähe der Schneideposition) die Flachdruckplatte allmählich in der Richtung zu der Schneidekantenoberfläche dünner, und dabei wird der Einschnitt gebildet. Der Grat wird innerhalb des inneren Abschnittes des Einschnittes gebildet.
Demzufolge kann die Bildung der Einschnitt- bildende- Einrichtung zu derselben Zeit wie das Schneiden der Flachdruckplatte durch das Verwenden eines Paares der Schneidemesser ausgeführt werden, um somit zu ermöglichen, die Flachdruckplatte effektiv zu scheiden.
Demzufolge kann die Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers in Bezug auf die Platte durch aktives Neigen des zweiten Schneidemessers derart geneigt werden, dass das zweite Schneidemesser selbst als ein Ganzes geneigt wird. Alternativ kann die Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers mit dem Blech als die geneigte Oberfläche, die geneigt wird, in Bezug auf die Oberfläche der Flachdruckplatte, die der Kontaktoberfläche gegenüberliegt, in einer Richtung gebildet werden, in der sich die Dicke der Flachdruckplatte in der Richtung zu der Schneideposition allmählich vermindert. Durch Ausbilden des zweiten Schneidemessers, z. B. als ein geneigtes Messer, kann, da das zweite Messer als eine Einschnitt- bildende- Einrichtung verwendet wird, die Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung einfacher aufgebaut werden.
Die Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers mit der Flachdruckplatte kann in Bezug auf die Oberfläche der Flachdruckplatte, die der Kontaktoberfläche zugewandt ist, relativ geneigt werden. Demzufolge kann die Flachdruckplatte durch die Halteeinrichtung gehalten werden, um so in Bezug auf die Kontaktoberfläche geneigt zu werden. Infolge dieses Aufbaus, kann als das zweite Schneidemesser ein übliches Messer, das nicht mit dem Neigungsmesser ausgerüstet ist, verwendet werden.
Die vorerwähnte Halteeinrichtung kann eine Haltevorrichtung oder ein Lagerungsteil (z. B. ein Halter, eine Lagerungsplatte oder dergleichen) sein, um die Flachdruckplatte in einem Zustand, in dem die Flachdruckplatte in Bezug auf das zweite Schneidemesser geneigt ist, aktiv zu halten oder zu lagern.
Alternativ kann durch das Ausnutzen der Scherkraft, die erzeugt wird, wenn die Flachdruckplatte zwischen das erste Schneidemesser und das zweite Schneidemesser geklemmt wird, die Flachdruckplatte in einem geneigten Zustand in bezug auf das zweite Schneidemesser gehalten werden. In diesem Fall besteht durch das Ausnutzen der Scherkraft, die erzeugt wird, wenn die Flachdruckplatte zwischen das erste Schneidemesser und das zweite Schneidemesser geklemmt wird, keine Notwendigkeit, solch oben beschriebenen Haltevorrichtungen und Lagerungsteile zu verwenden. Demzufolge kann die Flachdruckplatten- Schneideeinrichtung einfacher aufgebaut werden.
Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Schneiden einer Flachdruckplatte, wie oben angezeigt, zu verbessern, um einen Vorsprungsgröße eines Grates, der während des Schneidens der Flachdruckplatte erzeugt wird, zu minimieren.
Diese Aufgabe wird entsprechend der vorliegenden Erfindung durch ein Schneideverfahren einer Flachdruckplatte gelöst, das die Schritte aufweist von Schneiden der Platte zwischen dem Paar der Schneidemesser, wobei vorgesehen sind die Schritte von Bilden eines Einschnitts in die Platte, Versetzen in dem Schneideschritt der Schneidemesser voneinander in einer Richtung, die zu der Druckoberfläche der Druckplatte parallel und zu einer Schneiderichtung quer ist, und Herstellen eines Grates in einem Bereich des Einschnittes durch den Schneideschritt.
Entweder kann der Flachdruckplatten- Schneideschritt oder der Einschnitt- bildende- Schritt zuerst ausgeführt werden. In einem Fall, in dem der Einschnitt- bildende- Schritt zuerst ausgeführt wird, wird eine Position, bei der der Grat durch den Flachdruckplatten- Schneideschritt erzeugt wird, abgeschätzt und der Einschnitt wird an dieser abgeschätzten Position in dem Einschnitt- bildenden- Schritt gebildet. Danach wird die Flachdruckplatte durch den Flachdruckplatten- Schneideschritt geschnitten.
In diesem Fall wird, wenn der Grat in der Flachdruckplatte während des Schneidens erzeugt wird, da dieser Grat innerhalb des inneren Abschnittes des Einschnittes im Voraus durch den Einschnitt- bildenden- Schritt erzeugt worden ist, die Vorsprungslänge des Grates von der Rückseite der Flachdruckplatte kürzer (vorzugsweise hört der Grat auf, vorzuspringen).
Andererseits wird in dem Fall, in dem der Flachdruckplatten- Schneideschritt zuerst ausgeführt wird, in der Nähe des Grates, der in dem Flachdruckplatten- Schneideschritt erzeugt wird, der Einschnitt durch den Einschnitt- bildenden- Schritt gebildet. Demzufolge wird auch in dem Fall, in dem der Grat von dem Einschnittabschnitt erzeugt wird, die Vorsprungslänge des Grates von der Rückseite der Flachdruckplatte kürzer (vorzugsweise hört der Grat auf, vorzuspringen).
Überdies wird das Flachdruckplatten- Schneideschrittverfahren, wie oben beschrieben, durch das Verwenden der vorerwähnten Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung ausgeführt. In diesem Fall werden der Flachdruckplatten- Schneideschritt und der Einschnitt- bildende- Schritt gleichzeitig ausgeführt, so dass die Flachdruckplatte effektiv geschnitten werden kann.
Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen niedergelegt.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung in größerer Ausführlichkeit mittels mehrer Ausführungsbeispiele derselben in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen erläutert, wobei:
1 eine perspektivische Ansicht ist, die eine PS- Plattenbearbeitungslinie darstellt, die eine Rollschere eines ersten Ausführungsbeispieles hat,
2 eine Vorderansicht ist, die die Rollschere des ersten Ausführungsbeispieles darstellt,
3 eine teilweise vergrößerte Querschnittsdarstellung der Rollschere des ersten Ausführungsbeispieles ist,
4 eine teilweise vergrößerte Querschnittsdarstellung der PS- Platte, geschnitten durch die Rollschere des ersten Ausführungsbeispieles ist,
5 eine teilweise vergrößerte Vorderansicht einer Rollschere eines zweiten Ausführungsbeispieles ist,
6 eine vordere Ansicht ist, die eine Rollschere des dritten Ausführungsbeispieles darstellt,
7 eine teilweise vergrößerte Schnittdarstellung der Rollschere des dritten Ausführungsbeispieles ist,
8 eine teilweise vergrößerte Querschnittsdarstellung eines Schneiders eines vierten Ausführungsbeispieles ist,
9 eine Querschnittsdarstellung eines Schneiders eines fünften Ausführungsbeispieles ist,
10 eine teilweise vergrößerte Querschnittsdarstellung des Schneiders des fünften Ausführungsbeispieles ist,
11 eine teilweise gebrochene und vergrößerte Vorderansicht einer Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung eines sechsten Ausführungsbeispieles ist,
12 eine Vorderansicht ist, die den gesamten Aufbau einer Rollschere eines siebenten Ausführungsbeispieles darstellt,
13 eine teilweise gebrochene Vorderansicht ist, die die Rollschere des siebenten Ausführungsbeispieles darstellt,
14A eine teilweise gebrochene Vorderansicht ist, die einen Pressabschnitt einer Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend des achten Ausführungsbeispieles darstellt,
14B eine teilweise gebrochene Vorderansicht ist, die einen Schneideabschnitt der Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend des achten Ausführungsbeispieles darstellt,
15A eine teilweise gebrochene Vorderansicht ist, die einen Pressabschnitt einer Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend eines neunten Ausführungsbeispieles darstellt,
15B eine teilweise gebrochene Vorderansicht ist, die einen Schneideabschnitt der Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend des neunten Ausführungsbeispieles darstellt,
In der 1 ist eine PS- Plattenbearbeitungslinie 56 gezeigt, die eine Rollschere 10 (d. h. eine Schneidevorrichtung) hat, die eine Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend eines ersten Ausführungsbeispieles ist.
Auf einer stromaufwärtigen Seite dieser Bearbeitungslinie 56 (auf der oberen rechten Seite in der 1) ist eine Herausführvorrichtung 14 vorgesehen, in der eine vorher aufgewickelte Bahn nacheinander abgewickelt wird. Eine langgestreckte Bahn 12 wird aus der Herausführvorrichtung 14 herausgeführt. Die Verdrehung der Bahn 12 wird durch einen Glattstreicher 15 ausgerichtet. Wenn die Bahn 12 eine Zuführwalze 16 erreicht, werden eine Doppelpapier 18 und die Bahn 12 laminiert und miteinander durch die elektrische Ladung angeheftet und dann zu einem Einkerber 20 gesendet.
Der Einkerber 20 bildet Leerabschnitte auf der Bahn 12, um somit ein obere Schneidemesser 22 und ein unteres Schneidemesser 24 (siehe 2) der Rollschere 10 in einer Richtung der Breite der Bahn 12 an den Positionen der Bahn 12, an denen die Leerabschnitte gebildet sind, bewegbar zu sein. Demzufolge kann die Schnittbreite der Bahn 12 gesteuert werden, während die Bahn 12 und das Doppelpapier 18, die miteinander überlagert sind, kontinuierlich geschnitten werden.
Dann wird eine Zuführlänge der Bahn 12, die auf eine vorbestimmte Breite geschnitten worden ist, durch die Längenmessvorrichtung 26 erfasst. Die Bahn 12 wird durch einen Schneider 28 zu einem angezeigten Zeitpunkt geschnitten. Dementsprechend wird eine PS- Platte 30 einer vorbestimmten Größe hergestellt.
Als nächstes wird die PS- Platte 30 durch einen Förderer 32 gefördert und zu einem Stapelabschnitt 34 zugeführt. Eine vorbestimmte Anzahl der PS- Platten 30 werden bei dem Stapelabschnitt 34 aufgestapelt, um einen Stapel 31 zu bilden. Außerdem kann an dem Stapelabschnitt 34 eine Oberseite, ein Boden oder eine Seite des Stapels 31 mit einem Schutzplatte (die im Wesentlichen als eine „hinteres Anschlagplatte" bezeichnet wird), die aus einer Pappe oder dergleichen hergestellt wird, ausgerüstet werden.
Der Stapel 31 wird durch den Förderabschnitt 35 hindurchgeführt, auf einer Palette 33 aufgestapelt und dann zu einer Speicherbox, z. B. einem Gestellgehäuse oder zu einem Verpackungsvorgang gesendet, wo der Stapel 31 durch Verpackungsmaterialien (z. B. Bänder, innere Verpackungsmaterialien und äußere Verpackungsmaterialien) verpackt werden. Außerdem kann der Stapel 31 auch auf einem Ladebalken (z. B. einem Ladebalken mit flacher Basis oder einem aufrechten Ladebalken) für eine automatische Plattenherstellungsvorrichtung aufgestapelt werden. Wenn der Stapel 31 in einem Zustand, dass er auf dem Ladebalken aufgestapelt ist, verpackt ist, kann die Plattenbearbeitungslinie 56 eine Stapelvorrichtung für das Aufstapeln der Stapel 31 in dem Ladebalken haben, so dass innerhalb der Plattenbearbeitungslinie 56 der Stapel direkt in den Ladebalken aufgestapelt werden kann.
Auf diese Weise wird die PS- Platte 30 verpackt und verschifft. Jedoch können in Abhängigkeit von der Art und Weise, wie die PS- Platte 30 verpackt wird, das Doppelpapier 18 oder andere Verpackungsmaterialien unnötig sein.
Wie in der 2 gezeigt, hat die Rollschere 10 einen Abstandshalter 38, das unter Schneidemesser 24 und einen Aufnahmering 40, die in der aufeinanderfolgenden Reihenfolge nach außen der mittleren Aufnahmewalze 42 angeordnet sind. Die Aufnahmewalze 42, der Abstandshalter 38, das untere Schneidemesser 24 und der Aufnahmering 40 drehen integriert miteinander. Außerdem haben die Aufnahmewalze 42 und der Abstandshalter 38 denselben Durchmesser und die Bahn 12 wird auf ihnen in einem Zustand befördert, in dem die oberste Oberfläche der Bahn 12 eine lichtempfindliche Schicht 54 ist (siehe die 3 und 4).
In einer oberen diagonalen Richtung des unteren Schneidemessers 24 ist das obere Schneidemesser 22 angeordnet, das in einer im Wesentlichen flachen, trapezförmigen Form gebildet ist, wenn von vorn gesehen wird. Das obere Schneidemesser 22 wird in eine Richtung gedreht, die zu der Richtung, in der das untere Schneidemesser 24 gedreht wird, entgegengesetzt ist, um die Bahn 12, die dazwischen befördert wird, einzuklemmen und die Bahn 12 an einer vorbestimmten Position derselben zu schneiden. Außerdem sind das obere Schneidemesser 22 und das untere Schneidemesser 24 an einer Basis 46 montiert, die entlang einer Schiene 44 in der Richtung der Breite der Bahn 12 bewegbar ist.
Wie in der 3 ausführlich gezeigt ist, ist das untere Schneidemesser 24 von dem oberen Schneidemesser 22 in der Richtung der Breite des mittleren Abschnittes der Bahn 12 (in der Richtung der Breite der Bahn 12) durch eine vorbestimmte Versatzgröße 51 versetzt. Demzufolge wird eine Scherkraft effektiv erzeugt, um auf die Bahn 12 zu wirken, so dass die Bahn 12 in einer Längsrichtung derselben geschnitten wird.
Das untere Schneidemesser 24 ist im Wesentlichen in einer flachen konischen Form gebildet und hat eine äußere Umfangsoberfläche 48 des unteren Schneidemessers, das sich bei einem vorbestimmten Winkel der Neigung 9 in Bezug zu einer hinteren Oberfläche 12B der Bahn 12 neigt (einer Oberfläche der Bahn 12, die dem unteren Schneidemesser 24 zugewandt ist). Wenn das untere Schneidemesser 24 allmählich die vorbestimmte (Schneide- ) Position verlässt, bei der die Bahn 12 in einer Richtung der Breite der Bahn 12 geschnitten wird (nämlich in der Richtung des Mittelabschnittes der Bahn 12), bewegt sie sich allmählich von der hinteren Oberfläche 12B der Bahn 12 weg. Demzufolge wird in der Nähe des Schneidekantenabschnittes in der Längsrichtung der Bahn 12 während des Schneidens, ein Einschnitt 50 durch die äußere Umfangsoberfläche 48 des unteren Schneidemessers gebildet, und ein Abschnitt in der Nähe des Schneidekantenabschnittes der Bahn 12 wird in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B derart ausgespart, dass sich die Dicke der Bahn 12 allmählich in der Richtung zu der Schneidekantenoberfläche der Bahn 12 vermindert.
In der Rollschere 10 des ersten Ausführungsbeispieles wird die Bahn 12, die befördert wird, zwischen dem oberen Schneidemesser 22 und dem unteren Schneidemesser 24 infolge der Drehung derselben eingeklemmt. Die Scherkraft wird erzeugt, um auf die Bahn 12 so zu wirken, dass die Bahn 12 bei einer vorbestimmten Schneideposition geschnitten wird.
Zu dieser Zeit, da das obere Schneidemesser 22 nach außen in der Richtung der Breite der Bahn 12 von dem unteren Schneidemesser 24 um eine vorbestimmte Versatzgröße S1, wie in der 4 gezeigt ist, versetzt ist, vermindert sich ein geneigter Abschnitt 36 (ein sogenannter Abscherabfall), in dem sich die Dicke der PS- Platte 30 in der Richtung einer hinteren Seite derselben, gebildet in der Längsrichtung des Schneidekantenabschnittes der Oberfläche der PS- Platte 30, vermindert. Aus diesem Grund wird während des Druckens eine übermäßige Menge von Druckfarbe am Anhaften an dem Kantenabschnitt der PS- Platte 30 und am Übertragenwerden auf das Druckpapier gehindert. Als ein Ergebnis kann ein Druck von hohem, kommerziellem Wert beibehalten werden.
Da sich die äußere Umfangsoberfläche 48 dem unteren Schneidemesser 24 in einem vorbestimmten Neigungswinkel θ in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B der Bahn 12 neigt, wird der Einschnitt 50 durch das Schneiden an dem Kantenabschnitt der Bahn 12 in Längsrichtung bei der äußeren Umfangsoberfläche 48 gebildet, und ein Abschnitt in der Nähe der Schneidekantenoberfläche der Bahn 12 in der Längsrichtung wird in der Richtung zu der hinteren Oberfläche 12B in der Richtung der Dicke der Bahn 12 ausgespart. Wie aus der 4 gesehen werden kann, da der Grat 52, der gebildet wird auf der Seite der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30, von dem Einschnitt 50 erzeugt wird, d. h., von dem konkaven Abschnitt, der der Abschnitt in der Nähe der Schneidekantenoberfläche der Bahn 12 ist, und der in der Richtung zu der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30 ausgespart ist, springt ein Spitzenende des Grats 52 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor (noch genauer, von einer langgestreckten Oberfläche E, die sich von der hinteren Oberfläche 12B erstreckt und die durch die Doppel- Strichlinie in der 4 gezeigt wird).
Demzufolge entstehen in einem Fall, in dem die PS- Platte 30 innerhalb der Belichtungsvorrichtung befördert wird, keine Probleme, dass die PS- Platte 30 mäandert, der Grat abbricht und abfällt und Späne oder dergleichen bildet. Als ein Ergebnis kann die PS- Platte 30, die die Handhabung erleichtert, hergestellt werden.
In der 5 wird eine Rollschere 60 eines zweiten Ausführungsbeispieles, die teilweise vergrößert ist, dargestellt.
In dem zweiten Ausführungsbeispiel ist der Gesamtaufbau von jeweils der Rollschere 60 und der Bearbeitungslinie 56 mit der Ausnahme, dass die Konfiguration des unteren Schneidemessers 64 von dem untere Schneidemesser 24 des ersten Ausführungsbeispieles verschieden ist, im Wesentlichen derselbe wie der der Rollschere 10 in dem ersten Ausführungsbeispiel. Demzufolge werden die Abschnitte, die zu jenen in dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigten identisch sind, durch dieselben Bezugszahlen bezeichnet und eine Erläuterung derselben wird weggelassen.
Das untere Schneidemesser 64 ist entsprechend des zweiten Ausführungsbeispieles durch eine zylindrische Oberfläche 66 aufgebaut, das einen feststehenden Radius hat, eine reduzierte Durchmesseroberfläche 68, deren Durchmesser sich von dem Endabschnitt der zylindrischen Oberfläche 66 allmählich reduziert, und eine Press- Kontaktoberfläche 70, deren Durchmesser sich von dem Endabschnitt der reduzierten Durchmesseroberfläche 68 allmählich erhöht, die aufeinanderfolgend von der mittleren Seite der Bahn 12 in Richtung der Breite (von der linken Seite der 5) angeordnet sind. Der Durchmesser der zylindrischen Oberfläche 66 ist derselbe wie jener der Aufnahmewalze 42 und des Abstandhalters 38 (siehe 1). Außerdem ist die Press- Kontaktoberfläche 70 in einem vorbestimmten Neigungswinkel 8 in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B der Bahn 12 geneigt.
In derselben Art und Weise wie die Rollschere 10 des ersten Ausführungsbeispieles, vermindert sich in der Rollschere 60 des zweiten Ausführungsbeispieles, die solch ein unteres Schneidemesser 64 hat, wenn die Bahn 12 durch das obere Schneidemesser 22 und das untere Schneidemesser 64 (in Längsrichtung) geschnitten wird, wie in der 4 gezeigt, an dem Schneidekantenabschnitt der Oberfläche der PS- Platte 30 in der Längsrichtung und in der Nähe derselben, der geneigte Abschnitt 36, die Dicke der Bahn 12 in der Richtung der hinteren Oberfläche derselben.
Wenn die Bahn 12 in der Längsrichtung derselben geschnitten wird, wird der Einschnitt 50 an dem Kantenabschnitt der Bahn 12 durch die Press- Kontaktoberfläche 70 gebildet. Da der Grat 52 auf der Seite der der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30 von diesem Einschnitt 50 erzeugt wird, springt das Spitzenende des Grates 52 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor (noch genauer, von der langgestreckten Oberfläche E, die sich von der hinteren Oberfläche 12B erstreckt).
In der Rollschere 60 trägt zusammen mit der Aufnahmewalze 42 und dem Abstandshalter 38 die zylindrische Oberfläche 66, die denselben Durchmesser wie jeweils die Aufnahmewalze 42 und der Abstandshalter 38 hat, die Bahn 12 an dem Schneidekantenabschnitt in der Längsrichtung derselben, und die Scherkraft wird dabei effektiv auf den Schneidekantenabschnitt in der Längsrichtung der Bahn 12 aufgebracht.
In der 6 ist ein Hauptabschnitt einer Rollschere 80 entsprechend eines dritten Ausführungsbeispieles gezeigt. In dem dritten Ausführungsbeispiel ist der gesamte Aufbau von jeweils der Rollschere 80 und der Bearbeitungslinie 56 mit der Ausnahme, dass der Aufbau des unteren Schneidemessers 84 von dem der des unteren Schneidemessers 24 des ersten Ausführungsbeispieles verschieden ist, im Wesentlichen derselbe wie der der Rollschere 10 des ersten Ausführungsbeispieles. Demzufolge werden die Abschnitte, die zu den in dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigten identisch sind, durch dieselben Betzugszahlen bezeichnet und eine Beschreibung derselben wird weggelassen.
Das untere Schneidemesser 84 entsprechend des dritten Ausführungsbeispieles ist von der in dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel unterschiedlich. Das untere Schneidemesser 84 hat nämlich eine äußere Umfangsoberfläche 86 des unteren Schneidemessers, das in einer zylindrischen Form, die einen festen Durchmesser hat, gebildet ist. Außerdem hat die äußere Umfangsoberfläche 86 des unteren Schneidemessers einen vorbestimmten Durchmesser, der kleiner als der Durchmesser der Aufnahmewalze 42 ist. Auch ist in der 6 die Rollschere 80 eines Typs gezeigt, der nicht mit dem Abstandshalter 38 (siehe 1) ausgerüstet ist. Jedoch kann in derselben Weise wie in dem zweiten Ausführungsbeispiel die Rollschere 80 mit dem Abstandshalter 38 ausgerüstet werden.
Wenn die Bahn (in der Längsrichtung) durch Verwenden der Rollschere 80, die das untere Schneidemesser 84 des dritten Ausführungsbeispieles hat, geschnitten wird, da das untere Schneidemesser 84 einen Durchmesser hat, der kleiner als der der Aufnahmewalze 42 ist, gestattet während des Schneidens in der Längsrichtung die Scherkraft von dem oberen Schneidemesser 22 dem Abschnitt in der Nähe der Schneidekantenoberfläche der Bahn in der Längsrichtung sich in die Richtung zu dem unteren Schneidemesser 84 zu krümmen. Aus diesem Grund ist, wie ausführlich in der 7 gezeigt, an einem Abschnitt in der Nähe der Schneidekantenoberfläche in der Längsrichtung der Bahn 12 die hintere Oberfläche 12B in Bezug auf die äußere Umfangsoberfläche 86 des unteren Schneidemessers 84 geneigt, und die relative Positionsbeziehung zwischen der Bahn 12 und der äußeren Umfangsoberfläche 86 dem unteren Schneidemesser 84 ist im Wesentlichen dieselbe wie in dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel. Demzufolge wird während des Schneidens an einer Schneidekante der Bahn 12 in Längsrichtung der Einschnitt 50 durch die äußere Umfangsoberfläche 86 des unteren Schneidemessers 84 gebildet und da der Grat 52 von diesem Einschnitt auf der Seite an der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30 erzeugt wird, springt das Spitzenende 52 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor (noch genauer, von der langgestreckten Oberfläche E, die sich von der hinteren Oberfläche 12B erstreckt).
In derselben Art und Weise wie die Rollschere 10 in dem ersten Ausführungsbeispiel, wenn die Bahn 12 durch das obere Schneidemesser 22 und das untere Schneidemesser 84 in der Längsrichtung geschnitten wird, wird an der Schneidekante der Oberfläche der PS- Platte 30 und an einem Abschnitt in der Nähe des Schneidekantenabschnittes der geneigte Abschnitt 36 gebildet, in dem die Dicke der PS- Platte 30 sich in der Richtung zu der hinteren Oberfläche 12B vermindert.
In der 8 ist ein Schneider 110 gezeigt (d. h., eine Schneider in der Richtung der Breite), der eine Flachdruckplatten- Schneidvorrichtung entsprechend eines vierten Ausführungsbeispieles ist. In dem vierten Ausführungsbeispiel ist ein Bearbeitungslinie 56 (siehe 1) der PS- Platte vorgesehen, die im Wesentlichen denselben Aufbau wie der in dem ersten Ausführungsbeispiel hat. Jedoch ist der Aufbau des Schneiders 110 von dem in dem ersten Ausführungsbeispiel verschieden. Andererseits werden dieselben Abschnitte, die identisch sind zu den in dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigten, durch dieselben Bezugszahlen bezeichnet und die Beschreibung derselben wird weggelassen.
Der Schneider 110 enthält eine Aufnahmeplattform 112 zum Lagern der Bahn 12, die befördert wird, ein unteres Schneidemesser 114, das auf einer stromabwärtigen Seite der Förderrichtung der Aufnahmeplattform 112 vorgesehen ist (in einer Richtung von Pfeil F), und ein oberes Schneidemesser 116, das auf einer stromabwärtigen Seite des Schneidemessers 114 angeordnet ist, um versetzt zu sein durch eine vorbestimmte Versetzgröße S2. Das untere Schneidemesser 114 ist in einer vertikalen Richtung nicht bewegbar. Jedoch ist das obere Schneidemesser 116 durch eine nicht- dargestellte Lagervorrichtung gelagert, um in der vertikalen Richtung bewegbar zu sein.
Eine Kontaktoberfläche 118 (d. h., die Kontaktoberfläche mit der Bahn 12) des unteren Schneidemessers 114 ist gebildet, um in einem vorbestimmten Neigungswinkel θ in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B der Bahn 12 geneigt zu sein, um dadurch von der hinteren Oberfläche 12B von der stromabwärtigen Seite zu einer stromaufwärtigen Seite in der Förderrichtung der Bahn 12 geneigt zu sein.
In dem Schneider 110 des vierten Ausführungsbeispieles, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, klemmt das obere Schneidemesser 116 durch das Bewegen nach unten die Bahn 12 und die Scherkraft wird hergestellt, um auf die Bahn 12 zu wirken, um die Bahn 12 bei einer vorbestimmten Position zu schneiden. Zu dieser Zeit wird an der Schneidekante der Oberfläche der PS- Platte 30 und in der Nähe derselben der geneigte Abschnitt 36 gebildet (ein sogenannter „Scherabfall"), in dem sich die Dicke der PS- Platte 30 in der Richtung zu der hinteren Oberfläche vermindert.
Da die Kontaktoberfläche 118 des unteren Schneidemessers 114 sich in einem vorbestimmten Neigungswinkel θ in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B der Bahn 12 während des Schneidens an der Schneidekante der Bahn 12 neigt, wird der Einschnitt 50 durch die Kontaktoberfläche 118 gebildet und ein Abschnitt in der Nähe der Schneidekante der Bahn 12 ist derart ausgespart, das sich die Dicke der PS- Platte 30 in der Richtung der Schneidekante (Oberfläche) der Bahn 12 vermindert. Da der Grat 52 der Seite der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30 von diesem Einschnitt 50 erzeugt wird, d. h. von dem konkaven Abschnitt der Bahn 12, der in Bezug auf die hintere Oberfläche 12B der PS- Platte 30 beabsichtigt ist, springt das Spitzenende des Grats 52 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor (noch genauer, von der langgestreckten Oberfläche E, die sich von der hinteren Oberfläche 12B erstreckt). Demzufolge werden z. B. in einem Fall, in dem die PS- Platte 30 innerhalb der Belichtungsvorrichtung befördert wird, Probleme, dass die Platte mäandert, der Grat, der abbricht und der abfällt, um dadurch Späne zu bilden, und dergleichen, nicht auftreten. Als ein Ergebnis kann die PS- Platte 30, die die Handhabung erleichtert, hergestellt werden.
In dem vierten Ausführungsbeispiel ist ein Fall des Schneiders 110 als ein Beispiel erläutert worden. Jedoch kann z. B. in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Rollschere, die einen ähnlichen Aufbau wie das erste Ausführungsbeispiel hat, durch Vorsehen eines oberen Schneidemessers und eines unteren Schneidemessers gebildet werden, wobei jede von ihnen als eine Walze gebildet ist und die im wesentlichen dieselbe Querschnittskonfiguration wie jede des oberen Schneidemessers 112 und des unteren Schneidemessers 114 in dem Schneider 110 hat. In beiden Fällen einer Rollschere und eines Schneiders wird es, wie in der 8 gezeigt, dass die Bahn 12 auf der Aufnahmeplattform 112 durch eine Fixierungseinrichtung, z. B. einer Feststellspannvorrichtung 120 oder eine Haltevorrichtung fixiert wird, um die Bahn an einem unerwarteten Verschieben von der Aufnahmeplattform 112 während des Schneidens 112 zu hindern. Als solch eine Haltevorrichtung kann ein Riemen, ein Greifer, oder ein Ringabstandshalter vorgesehen werden, die die Bahn 12 halten, während sich die Bahn 12 mit derselben Fördergeschwindigkeit der Bahn 12 und eine Feststellwalze, die sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Fördergeschwindigkeit derselben dreht, bewegt.
Auf diese Weise kann durch Anwenden der Haltevorrichtung, die sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Geschwindigkeit der Bahn 12 bewegt oder dreht, die Bahn 12 auf der Aufnahmeplattform 112, ohne dass die lichtempfindliche Schicht 54 oder die Bahn 12 beschädigt wird, befestigt werden. Außerdem kann in dem Fall der Rollschere die Bahn 12 befördert werden, während ein Abschnitt der Bahn 12 rund um das untere Schneidemesser 114 oder dergleichen aufgewickelt ist.
In der 9 ist ein Schneider 130 gezeigt, der eine Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung entsprechend eines fünften Ausführungsbeispieles ist. In dem fünften Ausführungsbeispiel ist die Bearbeitungslinie 56 (siehe 1) der PS- Platte vorgesehen, die im Wesentlichen denselben Aufbau wie in dem ersten Ausführungsbeispiel hat. Jedoch ist der Aufbau des Schneiders 130 des fünften Ausführungsbeispieles von dem des ersten Ausführungsbeispieles verschieden. Andererseits werden die Abschnitte, die mit jenen in dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigten identisch sind, durch dieselben Bezugszahlen bezeichnet und die Beschreibung derselben wird weggelassen.
Der Schneider 130 hat eine Aufnahmeplattform 132, die die beförderte Bahn 12 trägt, ein unteres Schneidemesser 134, das auf einer stromabwärtigen Seite der Aufnahmeplattform 132 in der Beförderungsrichtung der Bahn 12 hat (in der Richtung von Pfeil F), und ein oberes Schneidemesser 136, das auf einer stromabwärtigen Seite des unteren Schneidemessers 134 hat, um durch eine vorbestimmte Versatzgröße S3 (siehe 10) versetzt zu sein. Das untere Schneidemesser 134 ist in der vertikalen Richtung nicht bewegbar. Jedoch wird das obere Schneidemesser 136 durch eine nicht- dargestellte Lagervorrichtung gelagert, um in der vertikalen Richtung bewegbar zu sein.
Die Kontaktoberfläche 138 des unteren Schneidemessers 134, das von der Kontaktoberfläche 118 des vierten Ausführungsbeispieles verschieden ist, hat dieselbe Höhe wie die Lageroberfläche 140 der Aufnahmeplattform 132 und ist parallel zu der hinteren Oberfläche 12B der Bahn 12 gebildet.
Wie in der 10 gezeigt, ist die Versatzgröße S3 zwischen dem oberen Schneidemesser 136 und dem unteren Schneidemesser 134 auf eine vorbestimmte Größe derart festgelegt, dass wenn die Bahn 12 geschnitten wird, die Scherkraft veranlasst wird, auf die Bahn 12 zu wirken, um einem Abschnitt in der Nähe der Schneidekante der Bahn 12 zu ermöglichen, sich in der Form einer nach oben gekrümmten Außenwölbung zu bilden.
Wenn die Bahn 12 durch den Schneider 130 des fünften Ausführungsbeispieles geschnitten wird, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, wie in der 10 gezeigt, ist an einem Abschnitt in der Nähe der Schneidekante der Bahn 12 die hintere Oberfläche 12B der somit gekrümmten Bahn 12, gegen die Kontaktoberfläche 138 geneigt und die relative positionale Beziehung zwischen der Bahn 12 und der Kontaktoberfläche 138 des unteren Schneidemessers 134 ist dieselbe, wie in dem Fall des vierten Ausführungsbeispieles. An der Schneidekante der Bahn 12 wird während des Schneidens der Einschnitt 50 durch die Kontaktoberfläche 138 gebildet und da der Grat 52 auf der Seite der hinteren Oberfläche 12B der PS- Platte 30 von diesem Einschnitt 50 erzeugt wird, springt das Spitzenende des Grates 52 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor (noch genauer, von der langgestreckten Oberfläche E, die sich von der hinteren Oberfläche 12B erstreckt).
In derselben Art und Weise wie die Rollschere 10 des ersten Ausführungsbeispieles, oder der Schneider 130 des vierten Ausführungsbeispieles, wenn die Bahn 12 durch das obere Schneidemesser 136 und das untere Schneidemesser 134 an dem Kantenabschnitt der Oberfläche der PS- Platte 30 und einem Abschnitt in der Nähe der Schneidekante geschnitten wird, wird der geneigte Abschnitt 36, in dem sich die Dicke der PS-Platte 30 in der Richtung zu der hinteren Oberfläche vermindert, gebildet.
Ein sogenannter Einzelschneider (d. h., ein Schneider, der außerdem die PS-Platte 30 schneidet, die dem Anfangszustand des Schneidens in der Bearbeitungslinie 56 (siehe 1) unterworfen wird), der denselben Aufbau wie der Schneider 110 des vierten Ausführungsbeispieles oder des Schneiders 130 des fünften Ausführungsbeispieles hat, kann verwendet werden. In diesem Fall wird die PS- Platte 30 auf der Aufnahmeplattform 112 oder 132 platziert, und wird, wenn darauf gestoppt und nicht befördert wird, geschnitten. Außerdem, weil die PS- Platte 30 gestoppt wird, wenn die Aufnahmeplattform mit der Fixierungseinrichtung, z. B. einer Befestigungsspannvorrichtung 120 ausgerüstet ist, oder die Haltevorrichtung, wie in der 8 gezeigt, besteht keine Notwendigkeit diese Befestigungseinrichtung oder die Haltevorrichtung zu bewegen, um mit der Fördergeschwindigkeit der PS- Platte 30 synchron zu sein. Als ein Ergebnis wird der Aufbau der Befestigungseinrichtung vereinfacht.
In der 11 ist eine Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung 180 des sechsten Ausführungsbeispieles mit einem daran befindlichen, vergrößerten Abschnitt gezeigt.
Ein oberes Schneidemesser 182, die einen Teil der Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung 180 bildet, ist in einer flachen konischen Form als ein Ganzes gebildet und ein äußeres Umfangsende des oberen Schneidemessers 182 ist ein Schneidemesserabschnitt 184. Außerdem ist an einer Innenseite der genau entgegengesetzten Richtung des Schneidemesserabschnittes 184 (der konischen Form des oberen Schneidemessers 182) (d. h., einer oberen Seite der 11) ein Neigungsabschnitt 186 gebildet, dessen Durchmesser sich allmählich in der Richtung der Innenseite der Breite der Oberfläche der Bahn 12 vermindert (d. h., an der linken Seite der 11). Ein konkaver Austrittsabschnitt 188, in dem sich davon die Dicke eines Abschnittes des oberen Schneidemessers 182 nach außen vermindert, ist so gebildet, um sich mit dem Neigungsabschnitt 186 fortzusetzen.
Ein unteres Schneidemesser 190, das einen vorbestimmten Abstand zwischen dem Schneidemesserabschnitt 184 und sich selbst hat, ist vorgesehen, um dem oberen Schneidemesser 182 zu entsprechen. Das untere Schneidemesser 190 ist im Wesentlichen in derselben Konfiguration wie das untere Schneidemesser 24 des ersten Ausführungsbeispieles gebildet und hat eine Umfangsoberfläche des unteren Schneidemesser 192, die gebildet ist, um sich in einem feststehenden Neigungswinkel zu neigen.
In der Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung 180 des sechsten Ausführungsbeispieles, das aufgebaut worden ist, wie oben beschrieben, springt, wenn die Bahn 12 durch das obere Schneidemesser 182 in einer ähnlichen Weise wie in dem ersten Ausführungsbeispiel geschnitten wird, da der Einschnitt 50 bei der unteren Umfangsoberfläche 192 gebildet wird, das Spitzenende des Grats 52 (siehe 4) nicht von der hinteren Oberfläche 12B der Bahn 12 vor.
Der Verformungsfluss der Bahn 12, der verursacht wird, wenn die Bahn 12 durch den Neigungsabschnitt 186 gepresst wird, wird gestattet, weil das Aluminium, das die Bahn 12 bildet, in den konkaven Austrittsabschnitt 188 passt. Aus diesem Grund kann selbst mit einer kleinen Größe des Druckes der geneigte Abschnitt 74 an der Bahn 12 gebildet werden.
In der 12 und in der 13 ist eine Rollschere 210 (eine Flachdruckplatten-Schneidevorrichtung) eines siebenten Ausführungsbeispieles gezeigt. In den ersten bis sechsten Ausführungsbeispielen sind Fälle gezeigt worden, in denen die Bahn 12 in der Nähe der Enden in Richtung der Breite derselben geschnitten wird. Jedoch ist in dem siebenten Ausführungsbeispiel ein Fall gezeigt, in dem das Band 12 an dem Mittelabschnitt in Richtung der Breite desselben geschnitten wird.
In derselben Art und Weise wie das untere Schneidemesser 64 (siehe 5) des zweiten Ausführungsbeispieles, wird ein unteres Schneidemesser 212 des siebenten Ausführungsbeispieles durch das Schneiden der unteren Schneidemesser 214 gebildet, in dem die zylindrische Oberfläche 66, die im Durchmesser reduzierte Oberfläche 68 und die Presskontaktoberfläche 70 in dieser aufeinanderfolgenden Reihenfolge jeweils mit der Presskontaktoberfläche 70, die sich am weitesten innen befindet und die einen vorbestimmten Abstand K1 dazwischen hat, angeordnet werden.
Ein oberes Schneidemesser 216 des siebenten Ausführungsbeispieles ist in einer flachen zylindrischen Form (oder Säulenform) gebildet, die eine Breite W1 hat, die dieselbe ist wie oder geringer ist als der Abstand K1 zwischen den unteren Schneidemessern 214.
Wie aus der 12 gesehen wird, sind jeweils das obere Schneidemesser 22, das untere Schneidemesser 24, der Abstandshalter 38 und der Aufnahmering 40, der denselben Aufbau wie der des ersten Ausführungsbeispieles hat, jeweils in der Nähe der Enden in der Richtung der Breite der Bahn 12 vorgesehen.
In der Rollschere 210 des wie oben beschriebenen siebenten Ausführungsbeispieles, wenn die Bahn 12 in einem Zustand des durch das untere Schneidemesser 214 getragen Werdens ist, wird das obere Schneidemesser 216 zwischen die unteren Schneidemesser 214 eingesetzt, so dass die Bahn 12 an dem Mittelabschnitt derselben geschnitten wird. Demzufolge wird die Bahn in Richtung der Breite geteilt, so dass die gewünschte Größe der PS- Platte 30 effektiv erhalten werden kann. Da der Einschnitt 50 (siehe 4), der nahezu derselbe wie jener des ersten Ausführungsbeispieles ist, durch die Presskontaktoberfläche 70 auf beiden Seiten des Schneideabschnittes der Bahn 12 gebildet wird, die durch das obere Schneidemesser 216 geschnitten worden ist, springt das Spitzenende des Grats 52 der PS- Platte 30 nicht von der hinteren Oberfläche 12B vor.
In den 14A und 14B ist jeweils eine Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung 230 des achten Ausführungsbeispieles gezeigt. In derselben art und weise wie die Rollschere 210 des siebenten Ausführungsbeispieles wird die Flachdruckplatten-Schneidevorrichtung in einem Zustand gezeigt, in dem die Bahn 12 in dem Mittelabschnitt in Richtung der Breite derselben geschnitten wird.
In der Flachdruckplatten- Schneidevorrichtung 230 des achten Ausführungsbeispieles ist zusätzlich zu einem Schneideabschnitt 236 (siehe 14B) ein Pressabschnitt 238 (siehe 14A) vorgesehen, der durch eine obere Walze 240 und eine untere Walze 242 auf der stromaufwärtigen Seite des Schneideabschnittes 236 gebildet wird.
Wie aus der 14B gesehen, wird ein oberes Schneidemesser 234 zum Bilden des Schneideabschnittes 236 des achten Ausführungsbeispieles im Wesentlichen in derselben Konfiguration wie das obere Schneidemesser 216 des siebenten Ausführungsbeispieles gebildet. Dementsprechend wird ein unteres Schneidemesser 232 durch zwei untere Schneidemesser 215 gebildet, die durch einen festen Abstand voneinander getrennt sind und jede von denen in einer im Wesentlichen zylindrischen Form oder in einer Säulenform gebildet ist. Ein vergrößerter Radiusabschnitt 270, dessen Radius allmählich erhöht wird, ist auf beiden Seiten (auf den jeweiligen inneren Seiten) der unteren Schneidemesser 215, die einander zugewandt sind, gebildet. (Außerdem können die unteren Schneidemesser 215 in derselben Konfiguration wie die unteren Schneidemesser 214 des siebenten Ausführungsbeispieles gebildet werden).
Ein Pressabschnitt 244, der als ein Ganzes im Wesentlichen in einer Scheibenform gebildet ist, und der einen feststehenden Radius und eine Breite (d. h., eine axiale Länge) W2 an einem mittleren Abschnitt in einer axialen Richtung des Pressabschnittes 244 hat, ist an der oberen Walze 240 zum Bilden des Pressabschnittes 238 gebildet. Von den Seiten der axialen Richtung des Pressabschnittes 244 sind Neigungsabschnitte 246 gebildet, wobei jeder von denen in einer flachen konischen Form gebildet ist, deren Durchmesser hergestellt ist, um sich allmählich in der Richtung zu dem Spitzenende derselben zu vermindern. Die äußere Umfangsoberfläche jedes der Neigungsabschnitte 246 ist derart mit einer vorbestimmten Konfiguration gebildet, dass der unterste Abschnitt desselben hergestellt ist, um sich bei einem festen Neigungswinkel θ1 in Bezug auf die Oberseitenoberfläche 12A der Bahn 12 zu neigen.
Die untere Walze 242 ist durch zwei Aufnahmewalzen 248 gebildet, die angeordnet sind, um voneinander durch einen feststehenden Abstand beabstandet zu sein. Jede der Aufnahmewalzen 248 ist in einer zylindrischen Form (oder einer Säulenform) gebil det, die einen feststehenden Radius hat. Ein Abstand zwischen diesen Aufnahmewalzen 248 kann in Übereinstimmung mit der Konfiguration der PS- Platte 30, die das Fertigerzeugnis ist, angemessen ausgewählt werden. Außerdem gestattet der Abstand zwischen den Aufnahmewalzen 248 einem Material für die Bahn 12, das durch die obere Walze gepresst und verformt worden ist, zu fließen, um folglich einen Austrittsabschnitt 250 zu bilden, in den ein Abschnitt des Materiales (Aluminium) eintritt.
In der Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte 230 des achten Ausführungsbeispieles, das aufgebaut ist, wie oben beschrieben, wird, wie in der 14A gezeigt, an den Pressabschnitt die Bahn 12 zuerst befördert, während sie durch die untere Walze 242 getragen wird, und zu dieser Zeit wird die Bahn 12 durch die obere Walze 240 gepresst und ein konkaver Abschnitt 75, der eine geneigte Oberfläche 76 hat, wird dabei an der Bahn 12 gebildet.
Als nächstes wird die Bahn 12 an dem Schneideabschnitt 236 an der geneigten Oberfläche 76 geschnitten. Da demzufolge der geneigte Abschnitt 36 an jeder der Schneidkanten der PS- Platte 30 gebildet wird (siehe 4), wird das Anhaften von Druckfarbe an der Schneidekante in der Längsrichtung der PS- Platte 30 verhindert und somit wird das Druckpapier nicht mit Druckfarbe befleckt. Als ein Ergebnis kann der Druck, der ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild hat, beibehalten werden.
In dem Schneideabschnitt 236, da der Einschnitt 50 auf der Rückseite 12B der Bahn 12 in derselben Weise wie in der PS- Platte 30, gezeigt in der 4, gebildet wird, springt das Spitzenende des Grates 52 nicht von der Rückseite 12B der Bahn 12 vor.
Jeweils in den 15A und 15B ist eine Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte 260 eines neunten Ausführungsbeispieles gezeigt. In derselben Weise wie die Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte 230 des achten Ausführungsbeispieles hat die Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte 260 der vorliegenden Erfindung einen Pressabschnitt 268 und einen Schneidabschnitt 266. Wie jedoch aus der 15A gesehen werden kann, ist auf den jeweiligen Oberflächenseiten, die einander zugewandt sind (die inneren Seiten) der zwei Aufnahmewalzen 264 zum Bilden der unteren Walze 262 des Pressabschnittes 268 ein vergrößerter Radiusabschnitt 270 gebildet, dessen Durchmesser allmählich erhöht wird. (Außerdem können die Aufnahmewalzen 264 dieselbe Konfiguration wie die unteren Schneidemesser 214 des siebenten Ausführungsbeispieles haben). Überdies ist jedes der unteren Schneidemesser 272 zum Bilden der unteren Schneidemesser 232 des Schneideabschnittes 266 in einer zylindrischen Form (oder einer Säulenform) gebildet, die einen feststehenden Radius und keine vergrößerten Radiusabschnitt hat. Das neunte Ausführungsbeispiel ist mit Ausnahme solcher Bezüge, wie oben beschrieben, in derselben Weise wie das achte Ausführungsbeispiel aufgebaut.
In der Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte 260 des neunten Ausführungsbeispieles wird der konkave Abschnitt 75 durch den Pressabschnitt 268 an der Spitzenoberfläche 12A der Bahn 12 gebildet, während der Einschnitt 50 durch den vergrößerten Radiusabschnitt 270 an der Rückseite 12B der Bahn 12 gebildet wird. Danach wird die Bahn 12 an den Positionen der geneigten Oberflächen 76 durch den Schneideabschnitt 266 geschnitten. Da demzufolge der geneigte Abschnitt 36 (siehe 4) an der PS- Platte 30 gebildet ist, wird das Anhaften von Druckfarbe an den Schneidekantenabschnitten der PS- Platte 30 in der Längsrichtung verhindert, und somit hat das Druckpapier keine Druckfarbenflecken haben. Als ein Ergebnis kann der Druck, der ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild hat, beibehalten werden.
Selbst wenn der Grat 52 von der Rückseite 12B der Bahn 12 an dem Schneideabschnitt 266 erzeugt wird, da dieser Grat 52 von dem Einschnitt 50 erzeugt wird, der an dem Pressabschnitt 268 erzeugt wird, springt das Spitzenende des Grates 52 von der Rückseite 12B der Bahn 12 nicht vor (siehe 4).
Wie in dem sechsten, dem achten und dem neunten Ausführungsbeispiel braucht in einem Fall, in dem die Bahn 12 in einem mittleren Abschnitt derselben in Richtung der Breite geschnitten wird, der Einschnitt 50 nicht notwendigerweise auf beiden Seiten der Schneideabschnitte der Bahn 12 gebildet werden. Nämlich in einem Fall, in dem eine der beiden Seiten des Schneideabschnittes der Bahn 12 als ein Fertigerzeugnis der PS-Platte 30 verwendet wird, oder in einem Fall, in dem kein Problem entsteht, selbst wenn der Grat 52 von der Rückseite 12B der Bahn 12 vorspringt, kann der Einschnitt nur auf einer der Seiten des Schneideabschnittes der Bahn 12 gebildet werden. In welchen Fall auch immer, durch das Einnehmen der Position der PS- Platte 30, die als ein Fertigerzeugnis aus der Bahn 12 in dieser Hinsicht erhalten wird, kann der Flachdruckplattenschnitt des Ausführungsbeispieles derart aufgebaut werden, dass der Einschnitt 50 gebildet wird, um dem Grat 52 zu entsprechen, der nicht an dem Schneideabschnitt der Bahn 12 erzeugt wird, sondern auf der Seite der PS- Platte 30. Dementsprechend ist auf einer Seite der Bahn 12, auf der der Grat 52 nicht erzeugt wird, der Winkel des Spitzen abschnittes des Schneidemessers (in Bezug auf die Rückseite 12B der Bahn 12) nicht besonders begrenzt, und kann spitz oder stumpf sein.
Demzufolge kann tatsächlich die Rollschere oder Schneider in Richtung der Breite in den ersten bis sechsten Ausführungsbeispielen in einem Fall angewandt werden, in dem beide Seiten des Schneideabschnittes der Bahn 12 in dem Fertigerzeugnis der PS-Platte 30 enthalten sind. In diesem Fall kann die Rollschere oder Schneider in Richtung der Breite aufgebaut werden, um den Einschnitt 50 auf beiden Seiten des Schneideabschnittes der Bahn 12 zu bilden.
Wie oben beschrieben, wird in einem vorbeschichteten Flachdruckplattenschneider der Ausführungsbeispiele an den Schneidekantenabschnitten (den Schneidekantenabschnitten in Längsrichtung in den ersten Ausführungsbeispielen) der Bahn 12 der Einschnitt 50 auf der Rückseite 12B der Bahn 12 gebildet (d. h., auf der Oberfläche der der lichtempfindlichen Schicht 54) und der Grat 52 wird von diesem Einschnitt 50 erzeugt. Demzufolge springt der Grat 52 nicht von der Rückseite der PS- Platte 30, die in die gewünschte Konfiguration geschnitten worden ist, vor. Aus diesem Grund z. B. entstehen solche Probleme nicht, dass die PS- Platte 30 mäandert, wenn sie innerhalb der Belichtungsvorrichtung befördert wird, oder dass der Grat 12 abbricht und abfällt, um Abfall zu bilden. Als ein Ergebnis kann die PS- Platte 30 erhalten werden, die die Handhabung erleichtert.
Da der geneigte Abschnitt 36 an der Oberfläche der PS- Platte 30 während des Druckens erzeugt wird, haftet keine übermäßige Menge von Druckfarbe an den Kantenabschnitten der PS- Platte 30 an, und somit wird keine Druckfarbe auf das Druckpapier übertragen. Als ein Ergebnis können Drucke von hohem kommerziellem Wert erhalten werden.
Wie in dem ersten, dem zweiten, dem vierten und dem sechsten bis neunten Ausführungsbeispiel, wird in einem Fall, in dem ein Abschnitt eines zweiten Schneidemessers (des unteren Schneidemesser 24, des unteren Schneidemessers 64, des unteren Schneidemessers 114, des unteren Schneidemessers 190 und des unteren Schneidemessers 214), oder der vergrößerte Radiusabschnitt 270 der unteren Walze 262 gebildet, um in einem vorbestimmten Neigungswinkel 9 in Bezug auf die Rückseite 12B der Bahn 12 geneigt zu sein, wobei die Neigungswinkel 9 vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 5° ≤ θ ≤ 60° ist.
Durch das Verwenden des Neigungswinkels von θ 5° oder mehr kann nämlich die Tiefe des Einschnitts 50 zuverlässig sichergestellt werden. Außerdem werden durch das Verwenden des Neigungswinkels von θ 60° oder kleiner, da die Schneidekante (der Spitzenabschnitt) jeder der unteren Schneidemesser 24, des unteren Schneidemessers 64, des unteren Schneidemessers 114, des unteren Schneidemessers 190 und der unteren Schneidemesser 214, aus der die untere Walze 262 hergestellt wird, um eine hohe Festigkeit zu haben, diese Schneidemesser trotz des wiederholten Gebrauchs nicht zerbrochen.
Der vorbestimmte Neigungswinkel θ wird durch eine relative Positionsbeziehung zwischen der Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers und der Rückseite 12b der Bahn 12 bestimmt. Demzufolge wird während des Schneidens der Bahn 12 in Richtung der Länge oder in Richtung der Breite, z. B. wenn ein erhöhter Abschnitt auf der Bahn 12 infolge der Scherkraft in derselben Weise wie in dem fünften Ausführungsbeispiel erzeugt wird, wie in dem fünften Ausführungsbeispiel, der Neigungswinkel θ als ein Winkel zwischen der Rückseite 12b der Bahn 12 und der Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers in einem Zustand gebildet, in dem die Bahn 12 erhöht ist.
Die Materialien der ersten Schneideplatte und der zweiten Schneideplatte in jedem der Ausführungsbeispiele sind nicht besonders begrenzt vorgesehen, so dass die Schneidemesser die Bahn 12 zuverlässig schneiden. Es können jedoch Werkzeugmaterialien für solche Metallbearbeitungen, z. B. Werkzeugstahl, ein Hochgeschwindigkeitsstahl und ein Super- Stahl verwendet werden. Eine Oberflächenrauhigkeit jeder dieser Materialien liegt vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 0,1 S ≤ Rmax ≤ 3,2 S°,wobei eine maximale Höhe (R_max ) in der JIS B0601 spezifiziert ist. Außerdem kann die Oberfläche jedes dieser Werkzeugmaterialien beschichtet werden.
Der Aufbau zum Neigen der Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers in Bezug auf die Rückseite 12B der Bahn 12 ist nicht auf den oben beschriebenen Aufbau begrenzt. Z. B. kann ein unteres Schneidemesser in einer zylindrischen oder in einer Säulenform und durch Anordnen der Drehachse der unteren Schneidemesser gebildet werden, um geneigt zu sein, wobei die Kontaktoberfläche des unteren Schneidemessers (die Kontaktoberfläche des unteren Schneidemessers bei der Bahn 12) in Bezug auf die Rückseite 12B der Bahn 12 geneigt sein kann.
Alternativ kann ein Abschnitt der Bahn 12 in der Nähe der Schneidekante derselben durch ein Tragteil, z. B. einer Tragplattform getragen werden, die in einem vorbestimmten Neigungswinkel θ im Voraus geneigt ist. Hier kann die Rückseite 12B der Bahn 12 in Bezug auf das untere Schneidemesser oder des unteren Schneidemessers geneigt werden.
In der oben vorgenommenen Beschreibung sind die Rollschere, die die Bahn 12 in der Längsrichtung derselben und die Rollschere, die die Bahn 12 in der Richtung der Breite derselben schneidet, in Bezug auf die jeweiligen Ausführungsbeispiele erläutert worden. Jedoch können eine der Rollscheren von dem ersten bis dritten Ausführungsbeispielen und von dem sechsten bis neunten Ausführungsbeispielen und der Schneider in dem vierten oder fünften Ausführungsbeispiel beide in einer Einzelbearbeitungslinie vorgesehen sein.
Die Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte und ein Verfahren zum Schneiden der Flachdruckplatte entsprechend der Ausführungsbeispiele kann nicht nur auf solch eine Bearbeitungslinie, wie oben beschrieben angewandt werden, in dem eine Bahn mit einer lichtempfindlichen Schicht beschichtet ist und in eine Rolle aufgewickelt worden ist, aufeinanderfolgend abgerollt und bearbeitet wird, sondern auch auf Bearbeitungslinien, die verschiedene Schritte enthält, z. B. eine Bearbeitungslinie, in der die Bahn, die mit einer lichtempfindlichen Beschichtung überzogen worden ist, nacheinander ohne aufgenommen zu werden bearbeitet wird, und eine Bearbeitungslinie, in der die Bahn, die bearbeitet worden ist, in eine Rolle aufgenommen wird, und außerdem, in eine Bearbeitung, in der die Bahn, die in ein Gesamtblatt in eine Längsrichtung derselben in eine Blattform geschnitten worden ist, um so annähernd den angemessenen Abmessungen der Lieferung zu entsprechen. In der Form der Beförderung der Bahn 12 wird die vorliegende Erfindung nicht nur notwendigerweise auf eine Bearbeitungslinie angewandt, in der die Bahn 12 derart befördert wird, dass die lichtempfindliche Schicht 54 die oberste Schicht ist, sondern auch auf eine Bearbeitungslinie, in der die Bahn 12 derart befördert wird, dass die lichtempfindliche Schicht 54 die unterste Schicht ist. Außerdem können die Ausführungsbeispiele auf eine Bearbeitungslinie angewandt werden, in der die Bahn 12 in einer Längsposition derselben derart befördert wird, dass die Richtung der Breite eine vertikale Richtung ist. In Kurzform, die Beförderung der Bahn 12 ist nicht be sonders darauf begrenzt, dass die Bahn 12 und die Kontaktoberfläche des zweiten Schneidemessers solch einer relativen Positionsbeziehung, wie oben beschrieben, genügt.
Zusätzlich können die Vorrichtung zum Schneiden einer Flachdruckplatte und ein Verfahren zum Schneiden der Flachdruckplatte der vorliegenden Erfindung auf eine Aluminiumspule angewandt werden, bevor die Oberflächenbehandlung darauf angewandt wird, oder bevor die lichtempfindliche Schicht 54 darauf beschichtet wird. Außerdem kann eine Desensibilisierungsbehandlung auf die PS- Platte 30 der vorliegenden Anwendung vor oder nach der Entwicklungsbehandlung derselben angewandt werden.

Claims

Vorrichtung (180, 230, 260) zum Schneiden einer Flachdruckplatte (30), die gegenüberliegende Oberflächen (12B, 54) hat, die aufweist: (a) ein erstes Schneidemesser (22, 116, 136, 182, 216, 234); (b) ein zweites Schneidemesser (24, 64, 84, 114, 134,190,212,214,232, 215), wobei die Flachdruckplatte (30) zum Schneiden zwischen den Messern aufnehmbar ist, die Messer vorgesehen sind, um in die Richtung zu den gegenüberliegenden Oberflächen der Platte gerichtet und in eine Richtung parallel zu einer Druckoberfläche der Druckplatten versetzt und quer zu einer Schneidrichtung zu sein, gekennzeichnet durch einen Einschnitt bildenden Abschnitt, angeordnet nur auf einer Seite der Flachdruckplatte und vorgesehen, um gegen eine Nicht- Druckseite der Platte, wenn die Platte geschnitten wird, zu drücken, um dadurch in der Nicht- Druckseite der Platte einen Einschnitt (50) zu bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der einen Einschnitt bildende Abschnitt, eine geneigte Oberfläche (48, 70, 118, 192) hat und an einem der Messer vorgesehen ist, und die geneigte Oberfläche des einen Einschnitt bildenden Abschnittes, vorgesehen ist, sich in der Richtung einer Druckoberfläche (12B) der Platte, wenn die Platte geschnitten wird, zu neigen.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch den Halteabschnitt zum Halten der Platte an einer Neigung relativ zu den Schneidemessern, wenn die Platte geschnitten wird.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteabschnitt vorgesehen ist, die Schneidemesser derart anzuordnen, dass die Platte in einem geneigten Zustand infolge der Scherkraft, erzeugt zwischen dem ersten Schneidemesser und dem zweiten Scheidemesser, gehalten wird, wenn die Platte geschnitten wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die geneigte Oberfläche des Einschnitt bildenden Abschnittes, in einem vorbestimmten Winkel (θ) in Bezug auf die Druckoberfläche der Platte geneigt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschnitt bildenden Abschnittes, vorgesehen ist, einen Grat (52) zu erzeugen, der eine Endspitze hat, wobei der Grat in dem Einschnitt angeordnet ist und der vorbestimmte Winkel derart festgelegt ist, dass die Endspitze entlang eines Innenabschnittes des Einschnitts verbleibt.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Winkel von 5 bis 60 Grad festgelegt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschnitt bildende Abschnitt, vorgesehen ist, einen geneigten Abschnitt (36, 74) in der Platte zu bilden, wenn die Platte geschnitten wird, und um eine Schnittkante an der Platte nach dem Schneiden zu bilden, wobei sich der geneigte Abschnitt entlang der Schnittkante erstreckt und eine Dicke aufweist, die sich in die Richtung zu der Schnittkantenoberfläche vermindert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen Pressabschnitt (238, 244, 268), vorgesehen um vor dem Schneiden entlang einer Nähe zu pressen, wo das Schneiden in die Platte stattfindet, und um darin einen konkaven Abschnitt (75) zu bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressabschnitt eine obere Walze (240) und eine untere Walze (242) aufweist, wobei die Walzen vorgesehen sind, sich in Richtung zu den gegenüberliegenden Oberflächen der Platte zu richten.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Walze vorgesehen ist, den konkaven Abschnitt zu bilden, der einen Bodenabschnitt im wesentlichen parallel zu einer Oberfläche der Platte hat, und geneigte Abschnitte (76), die sich kontinuierlich von der Plattenoberfläche zu dem Bodenabschnitt erstrecken.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Walze zwei voneinander beabstandete Aufnahmewalzen (248, 264) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschnitt bildende Abschnitt, an der unteren Walze vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschnitt an einer Kante der Nicht- Druckseite der Platte gebildet ist.
Verfahren zum Schneiden einer Flachdruckplatte (30), das die Schritte aufweist, von: (a) Schneiden der Platte zwischen einem Paar von Schneidemessern (22, 116, 136, 182, 216, 234 24; 24, 64, 84, 114, 134,190,212,214,232, 215); gekennzeichnet durch die Schritte von: (b) Bilden eines Einschnitts (50) in der Platte, (c) Versetzen, in dem Schritt des Schneidens (a), der Schneidemesser voneinander in eine Richtung parallel zu einer Druckoberfläche der Druckplatte quer zu einer Schnittrichtung, und (d) Erzeugen eines Grates (52) in einem Bereich des Einschnitts durch den Schritt des Schneidens (a).
Verfahren nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte des Bildens eines geneigten Abschnittes (36, 74) während des Schneidens und einer Schnittkantenoberfläche an der Platte nach dem Schneiden, wobei der geneigte Abschnitt entlang der Schnittkantenoberfläche vorgesehen ist und eine Dicke hat, die sich in der Richtung zu der Schnittkante vermindert.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeichnet durch die Schritte von Pressen und Verformen einer Nicht- Druckoberfläche der Platte durch Verwenden einer Oberfläche der Schneidemesser, so dass sich eine Dicke der Platte allmählich in die Richtung eines Ortes vermindert, wo das Schneiden an der Platte passiert, als Unterschritte des Schrittes des Bildens des Einschnittes.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, gekennzeichnet durch den Schritt des Steuerns des Pressens und des Verformens, um eine Endspitze des Grates zu veranlassen, entlang eines inneren Abschnittes einer Kante der Platte zu verbleiben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, gekennzeichnet durch den Schritt des Bildens eines konkaven Abschnittes (75) in der Platte vor dem Schneiden durch Pressen entlang einer Nähe, wo das Schneiden an der Platte stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Schritt des Bildens des Einschnittes (b), wobei der Einschnitt an einer Kante der Nicht-Druckseite der Platte gebildet wird.