CN111702242A - 一种薄板材用分切设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种薄板材用分切设备，包括底座、台面、壳罩和板材压紧装置，所述底座的顶部左右两侧对称设有支撑板，支撑板之间设有切割轴，切割轴的两端均通过第一轴承转动连接在支撑板上，其中切割轴的左端穿出支撑板，切割轴的左端部通过皮带传动机构与动力设备传动连接；所述切割轴上固定套接安装有切割刀片；所述壳罩架设在支撑板的顶部，所述台面位于两个支撑板之间，台面固定安装在底座上；所述板材压紧装置位于支撑板内侧，板材压紧装置包括滑轨和滑块；本发明工作时，工人从设备前端推入板材，动力机构通过皮带传动机构带动切割轴转动，切割轴转动，板材进入两个切割轴上的切割刀片之间被切割。
Description
技术领域
本发明涉及一种食品加工设备，具体是一种薄板材用分切设备。
背景技术
打包扣就是在使用打包带的时候，需要采用打包扣来固定接头处，使打包带更加牢固而制造出来的用品。打包扣按照材料不同分类：塑料打包扣、塑钢打包扣和铁皮打包扣。
铁皮打包扣选用专用带钢和专用马口铁，打包钢口内有密麻小刺，起到防滑、增加联系处拉力、保障货物安全的效果。打包钢扣表面镀锌，能够防止生锈。规格在宽度13-19mm，厚度0.6-1.0mm之间，可根据打包带规格进行配套使用。普通铁皮打包扣是市场上用的废旧易拉罐露露片和八宝粥作为原材料铁皮制成，规格12-40mm左右，厚度0.2-0.3mm左右。铁皮打包扣被热合机所代替，市场保有率也大大降低，不久的将来铁皮打包扣可能要退出历史舞台，这也是必然的趋势。铁皮打包扣必须用专用的打包机打包和专用打包带配套使用。
在金属打包扣加工时，需要对金属板材先进行分切，而这一步骤通常都是由手工进行操作，加工效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种薄板材用分切设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种薄板材用分切设备，包括底座、台面、壳罩和板材压紧装置，所述底座的顶部左右两侧对称设有支撑板，支撑板之间设有切割轴，切割轴的两端均通过第一轴承转动连接在支撑板上，其中切割轴的左端穿出支撑板，切割轴的左端部通过皮带传动机构与动力设备传动连接；
所述切割轴上固定套接安装有切割刀片；所述切割刀片呈圆盘形，切割刀片包括一体成型的刀片本体和间距限位环，相邻切割刀片之间的间距即为所切片的板材的厚度；切割轴位于切片腔内部的一端一体成型有轴肩，另一端开设有外螺纹，该外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母，该锁紧螺母为双螺母结构，且该锁紧螺母的旋向与所安装的切割轴的转动方向相反；
同时轴肩和该外螺纹之间的切割轴上还设有转动限位条，切割刀片的内圈上开设有与转动限位条适配的转动限位槽；转动限位条和转动限位槽配合设置防止切割刀片与切割轴之间发生转动位移；
所述壳罩架设在支撑板的顶部，壳罩包括一体成型前板、顶板和后板，前板和后板的高度相同且均小于支撑板的高度；顶板的两侧对称设有辅助卡板，辅助卡板向下弯折九十度设置；
所述台面位于两个支撑板之间，台面固定安装在底座上，台面的顶部开设有与切割刀片适配的刀槽；切割刀片的底部位于刀槽内；
所述台面的顶部四角处开设有沉头孔，沉头孔下方的底座上开设有对应的螺纹孔，沉头孔内螺纹连接有第二固定螺钉，台面通过第二固定螺钉与底座固定；
所述板材压紧装置位于支撑板内侧，板材压紧装置包括滑轨和滑块，所述滑轨竖直固定设置在支撑板内侧；
所述滑块滑动设置在滑轨内，所述滑块的侧部位置开设有螺纹孔，该螺纹孔与滑轨内部连通，滑轨的侧部粗糙设置，该螺纹孔内螺纹连接有第三固定螺钉，根据所切割的板材的厚度可以调整板材压紧装置的高度，需要调整时，旋送第三固定螺钉，可以调节滑块的位置，待调整完毕后，旋紧第三固定螺钉，即可完成滑块的固定；
所述滑块的底端固定安装有压紧轮安装块，压紧轮安装块的侧部竖直开设有导向辊安装槽，导向辊安装槽内转动安装有若干导向辊，导向辊的两端的轴通过第二轴承与导向辊安装槽侧壁转动连接，导向辊安装槽的上下两端开设有供第二轴承安装的圆柱槽，导向辊的侧壁包覆有硅胶。
进一步的，所述底座四角处设有支撑腿，其中支撑腿之间固定连接有倾斜设置的拉筋用于提高结构的强度，支撑腿的底部固定设有支撑脚，支撑脚为圆锥台形。
进一步的，所述动力设备为带有变速器的电机或者其他现有的能够通过皮带传动机构驱动切割轴高速转动的设备。
进一步的，所述辅助卡板上开设有固定螺纹孔，固定螺纹孔内螺纹连接有第一固定螺钉，第一固定螺钉的端部与支撑板侧部抵接。
进一步的，所述台面为电木材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中轴肩和锁紧螺母为切割刀片提高轴向的约束，防止切割刀片轴向的位移；
转动限位条和转动限位槽配合设置防止切割刀片与切割轴之间发生转动位移；
本发明的壳罩架设在支撑板的顶部时，顶板与支撑板的顶部接触，前板和后板分别与支撑板前后接触，辅助卡板的内侧与支撑板的外侧顶部接触，壳罩的作用与用于保护切割刀片和对操作者进行防护，同时拆卸很方便，方便对切割刀片进行维护；
本发明的的台面可以更换，同时台面采用电木，可以减少对刀片的冲击，同时电木的台面损坏后直接更换即可；
根据所切割的板材的厚度可以调整板材压紧装置的高度，需要调整时，旋送第三固定螺钉，可以调节滑块的位置，待调整完毕后，旋紧第三固定螺钉，即可完成滑块的固定；
本发明的导向辊不仅可以起到压紧板材的作用，还可以起到引导板材的作用，同时由于安装和制造误差的存在；
本发明工作时，工人从设备前端推入板材，动力机构通过皮带传动机构带动切割轴转动，切割轴转动，板材进入两个切割轴上的切割刀片之间被切割。
附图说明
图1为一种薄板材用分切设备的正视图。
图2为一种薄板材用分切设备的结构示意图。
图3为一种薄板材用分切设备去除壳罩后的俯视图。
图4为一种薄板材用分切设备中切割轴的结构示意图。
图5为一种薄板材用分切设备中切割刀片的结构示意图。
图6为一种薄板材用分切设备中壳罩的结构示意图。
图7为一种薄板材用分切设备中壳罩的仰视图。
图8为一种薄板材用分切设备中台面的结构示意图。
图9为一种薄板材用分切设备中板材压紧装置的结构示意图。
图10为一种薄板材用分切设备中板材压紧装置的仰视图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1-10，一种薄板材用分切设备，包括底座100、台面700、壳罩400和压紧装置600，
所述底座100四角处设有支撑腿101，其中支撑腿101之间固定连接有倾斜设置的拉筋103用于提高结构的强度，支撑腿101的底部固定设有支撑脚102，支撑脚102为圆锥台形，
所述底座100的顶部左右两侧对称设有支撑板200，支撑板200之间设有切割轴300，切割轴300的两端均通过第一轴承306转动连接在支撑板200上，其中切割轴300的左端穿出支撑板200，
切割轴300的左端部通过皮带传动机构301与动力设备302传动连接，动力设备302为带有变速器的电机或者其他现有的能够通过皮带传动机构驱动切割轴300高速转动的设备；
所述切割轴300上固定套接安装有切割刀片500；
具体的，所述切割刀片500呈圆盘形，切割刀片500包括一体成型的刀片本体501和间距限位环502，相邻切割刀片500之间的间距即为所切片的板材的厚度；切割轴300位于切片腔102内部的一端一体成型有轴肩303，另一端开设有外螺纹，该外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母304，该锁紧螺母304为双螺母结构，且该锁紧螺母304的旋向与所安装的切割轴300的转动方向相反；
本发明中轴肩303和锁紧螺母304为切割刀片500提高轴向的约束，防止切割刀片500轴向的位移；
同时轴肩303和该外螺纹之间的切割轴300上还设有转动限位条305，切割刀片500的内圈上开设有与转动限位条305适配的转动限位槽503；转动限位条305和转动限位槽503配合设置防止切割刀片与切割轴300之间发生转动位移；
所述壳罩400架设在支撑板200的顶部，壳罩400包括一体成型前板401、顶板402和后板403，前板401和后板403的高度相同且均小于支撑板200的高度；顶板402的两侧对称设有辅助卡板404，辅助卡板404向下弯折九十度设置；
进一步的，所述辅助卡板404上开设有固定螺纹孔405，固定螺纹孔405内螺纹连接有第一固定螺钉406，第一固定螺钉406的端部与支撑板200侧部抵接；
本发明的壳罩400架设在支撑板200的顶部时，顶板402与支撑板200的顶部接触，前板401和后板403分别与支撑板200前后接触，辅助卡板404的内侧与支撑板200的外侧顶部接触，壳罩400的作用与用于保护切割刀片和对操作者进行防护，同时拆卸很方便，方便对切割刀片进行维护；
所述台面700位于两个支撑板200之间，台面700固定安装在底座100上，台面700的顶部开设有与切割刀片500适配的刀槽703；切割刀片500的底部位于刀槽703内，本发明的的台面700可以更换，同时台面700采用电木，可以减少对刀片的冲击，同时电木的台面损坏后直接更换即可；
所述台面700的顶部四角处开设有沉头孔701，沉头孔701下方的底座100上开设有对应的螺纹孔，沉头孔701内螺纹连接有第二固定螺钉702，台面700通过第二固定螺钉702与底座100固定；
所述板材压紧装置600位于支撑板200内侧，板材压紧装置600包括滑轨601和滑块602，所述滑轨601竖直固定设置在支撑板200内侧；
所述滑块602滑动设置在滑轨601内，所述滑块602的侧部位置开设有螺纹孔，该螺纹孔与滑轨601内部连通，滑轨601的侧部粗糙设置，该螺纹孔内螺纹连接有第三固定螺钉603，根据所切割的板材的厚度可以调整板材压紧装置600的高度，需要调整时，旋送第三固定螺钉603，可以调节滑块602的位置，待调整完毕后，旋紧第三固定螺钉603，即可完成滑块的固定；
所述滑块602的底端固定安装有压紧轮安装块604，压紧轮安装块604的侧部竖直开设有导向辊安装槽605，导向辊安装槽605内转动安装有若干导向辊606，导向辊606的两端的轴通过第二轴承607与导向辊安装槽605侧壁转动连接，导向辊安装槽605的上下两端开设有供第二轴承607安装的圆柱槽608，导向辊606的侧壁包覆有硅胶；
本发明的导向辊606不仅可以起到压紧板材的作用，还可以起到引导板材的作用，同时由于安装和制造误差的存在；
本发明工作时，工人从设备前端推入板材，动力机构通过皮带传动机构带动切割轴转动，切割轴转动，板材进入两个切割轴上的切割刀片500之间被切割。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。
Claims (5)
1.一种薄板材用分切设备，包括底座、台面、壳罩和板材压紧装置，其特征在于所述底座的顶部左右两侧对称设有支撑板，支撑板之间设有切割轴，切割轴的两端均通过第一轴承转动连接在支撑板上，其中切割轴的左端穿出支撑板，切割轴的左端部通过皮带传动机构与动力设备传动连接；
所述切割轴上固定套接安装有切割刀片；所述切割刀片呈圆盘形，切割刀片包括一体成型的刀片本体和间距限位环，相邻切割刀片之间的间距即为所切片的板材的厚度；切割轴位于切片腔内部的一端一体成型有轴肩，另一端开设有外螺纹，该外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母，该锁紧螺母为双螺母结构，且该锁紧螺母的旋向与所安装的切割轴的转动方向相反；
同时轴肩和该外螺纹之间的切割轴上还设有转动限位条，切割刀片的内圈上开设有与转动限位条适配的转动限位槽；转动限位条和转动限位槽配合设置防止切割刀片与切割轴之间发生转动位移；
所述壳罩架设在支撑板的顶部，壳罩包括一体成型前板、顶板和后板，前板和后板的高度相同且均小于支撑板的高度；顶板的两侧对称设有辅助卡板，辅助卡板向下弯折九十度设置；
所述台面位于两个支撑板之间，台面固定安装在底座上，台面的顶部开设有与切割刀片适配的刀槽；切割刀片的底部位于刀槽内；
所述台面的顶部四角处开设有沉头孔，沉头孔下方的底座上开设有对应的螺纹孔，沉头孔内螺纹连接有第二固定螺钉，台面通过第二固定螺钉与底座固定；
所述板材压紧装置位于支撑板内侧，板材压紧装置包括滑轨和滑块，所述滑轨竖直固定设置在支撑板内侧；
所述滑块滑动设置在滑轨内，所述滑块的侧部位置开设有螺纹孔，该螺纹孔与滑轨内部连通，滑轨的侧部粗糙设置，该螺纹孔内螺纹连接有第三固定螺钉，根据所切割的板材的厚度可以调整板材压紧装置的高度，需要调整时，旋送第三固定螺钉，可以调节滑块的位置，待调整完毕后，旋紧第三固定螺钉，即可完成滑块的固定；
所述滑块的底端固定安装有压紧轮安装块，压紧轮安装块的侧部竖直开设有导向辊安装槽，导向辊安装槽内转动安装有若干导向辊，导向辊的两端的轴通过第二轴承与导向辊安装槽侧壁转动连接，导向辊安装槽的上下两端开设有供第二轴承安装的圆柱槽，导向辊的侧壁包覆有硅胶。
2.根据权利要求1所述的一种薄板材用分切设备，其特征在于，所述底座四角处设有支撑腿，其中支撑腿之间固定连接有倾斜设置的拉筋用于提高结构的强度，支撑腿的底部固定设有支撑脚，支撑脚为圆锥台形。
3.根据权利要求1所述的一种薄板材用分切设备，其特征在于，所述动力设备为带有变速器的电机或者其他现有的能够通过皮带传动机构驱动切割轴高速转动的设备。
4.根据权利要求1所述的一种薄板材用分切设备，其特征在于，所述辅助卡板上开设有固定螺纹孔，固定螺纹孔内螺纹连接有第一固定螺钉，第一固定螺钉的端部与支撑板侧部抵接。
5.根据权利要求1所述的一种薄板材用分切设备，其特征在于，所述台面为电木材料。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200925 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |