DE60016314T2 - Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon Download PDF

Info

Publication number
DE60016314T2
DE60016314T2 DE60016314T DE60016314T DE60016314T2 DE 60016314 T2 DE60016314 T2 DE 60016314T2 DE 60016314 T DE60016314 T DE 60016314T DE 60016314 T DE60016314 T DE 60016314T DE 60016314 T2 DE60016314 T2 DE 60016314T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
compound
catalyst
reaction
except
same manner
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE60016314T
Other languages
English (en)
Other versions
DE60016314D1 (de
Inventor
Takanori Kawasaki-shi Aoki
Takami Kawasaki-shi Ohe
Haruki Kawasaki-shi Ishikami
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Resonac Holdings Corp
Original Assignee
Showa Denko KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2000131146A external-priority patent/JP4548556B2/ja
Priority claimed from JP2000131145A external-priority patent/JP4385487B2/ja
Application filed by Showa Denko KK filed Critical Showa Denko KK
Publication of DE60016314D1 publication Critical patent/DE60016314D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE60016314T2 publication Critical patent/DE60016314T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D301/00—Preparation of oxiranes
    • C07D301/02—Synthesis of the oxirane ring
    • C07D301/24—Synthesis of the oxirane ring by splitting off HAL—Y from compounds containing the radical HAL—C—C—OY
    • C07D301/26—Y being hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/62—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by introduction of halogen; by substitution of halogen atoms by other halogen atoms

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Epoxy Compounds (AREA)

Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Epichlorhydrin und Dichlorpropanol, welches ein Zwischenprodukt von Epichlorhydrin ist. Epichlorhydrin ist als Ausgangsmaterial für die Herstellung verschiedener Verbindungen oder als Lösungsmittel, als Ausgangsmaterial für Epoxyharze, als Ausgangsmaterial für synthetische Kautschuke, als Stabilisator für chlorierte Kautschuke und dergleichen geeignet.
  • 2. Beschreibung der verwandten Technik
  • Epichlorhydrin wird durch einen Schritt des Umsetzens von Allylalkohol mit Chlor zur Herstellung von Dichlorpropanol und einen Schritt der Dehydrochlorierung von Dichlorpropanol zur Erzeugung von Epichlorhydrin hergestellt.
  • Der hier verwendete Begriff "Dichlorpropanol" bezieht sich auf 2,3-Dichlor-1-propanol, 1,3-Dichlor-2-propanol oder ein Gemisch davon.
  • Ein Verfahren zur Herstellung von Dichlorpropanol durch Umsetzen von Allylalkohol mit Chlor ist bekannt und ist in den ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen (Kokai) mit den Nrn. 60-258171 ( US 4,634,784 ) und 62-26243 beschrieben.
  • In allen diesen herkömmlichen Verfahren wird die Reaktion in einer flüssigen Phase bewirkt, und Allylalkohol und Chlor werden in Gegenwart von Chlorwasserstoffsäure oder Chlorwasserstoff umgesetzt. Die Verwendung von Chlorwasserstoffsäure oder Chlorwasserstoff ist jedoch industriell nachteilig, da ein Rückgewinnungsschritt hierfür notwendig ist, oder ein Verlust von Chlorwasserstoffsäure oder Chlorwasserstoff zur Zeit der Rückgewinnung verursacht wird. Weiterhin ist eine externe Kühlung oder dergleichen notwendig, da die Reaktion von Allylalkohol mit Chlor zur Erzeugung von Dichlorpropanol eine exotherme Reaktion ist, um Dichlorpropanol mit hoher Effizienz zu erhalten, was einen Energieverlust und dergleichen verursacht.
  • Als herkömmliches Verfahren zur Chlorierung in einer Gasphase ist eine Umsetzung von Ethylen mit Chlor bekannt (siehe beispielsweise US-Patent 2,099,231). Von einem Verfahren zur Herstellung von Dichlorpropanol durch Umsetzen von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase ist jedoch bis jetzt nicht berichtet worden.
  • Kurze Zusammenfassung der Erfindung
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Probleme in herkömmlichen Herstellungsverfahren für Dichlorpropanol zu lösen, d.h. in den Flüssigphasen-Chlorierungsverfahren, in einem Verfahren zur Herstellung von Epichlorhydrin. Insbesondere sollen die Probleme, die der Verwendung von Chlorwasserstoffsäure oder Chlorwasserstoff zuzuschreiben sind, wie beispielsweise das Erfordernis eines Schritts zur Rückgewinnung von Chlorwasserstoffsäure oder Chlorwasserstoff, ein Rückgewinnungsverlust hiervon und der die externe Kühlung begleitende Energieverlust, gelöst werden, sodass Dichlorpropanol gewerblich vorteilhaft hergestellt werden kann, wobei ein Verfahren zur gewerblich vorteilhafteren Herstellung von Epichlorhydrin bereitgestellt werden kann.
  • Als Ergebnis ausgiebiger Untersuchungen zur Lösung der oben beschriebenen Probleme haben die vorliegenden Erfinder ermittelt, dass das Ziel der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung von Dichlorpropanol erreicht werden kann, umfassend das Umsetzen von Allyalkohol mit Chlor in einer Gasphase. Die vorliegende Erfindung wurde auf Grundlage dieses Befunds fertiggestellt.
  • Mit anderen Worten wird durch die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Dichlorpropanol bereitgestellt, welches das Umsetzen von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase umfasst.
  • Weiterhin wird durch die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Epichlorhydrin bereitgestellt, umfassend:
    einen ersten Schritt des Umsetzens von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase zur Erzeugung von Dichlorpropanol; und
    einen zweiten Schritt der Dehydrochlorierung des in dem ersten Schritt erhaltenen Dichlorpropanols, um Epichlorhydrin herzustellen.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung wird unten ausführlich beschrieben.
  • Der Allylalkohol zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann irgendein im Handel oder gewerblich erhältlicher Allylalkohol sein und ist nicht besonders eingeschränkt.
  • Das Chlor zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann irgendein im Handel oder gewerblich erhältliches Chlor sein und ist nicht besonders eingeschränkt.
  • Die Umsetzung von Allyalkohol mit Chlor in einer Gasphase kann bevorzugt in Gegenwart eines Katalysators bewirkt werden.
  • Der Katalysator zur Verwendung bei der Herstellung von Dichlorpropanol gemäß der vorliegenden Erfindung kann geeigneterweise ein Katalysator sein, der mindestens ein Element enthält, ausgewählt aus den Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems oder mindestens eine Verbindung, die das mindestens ein Element enthält. Beispiele des Elements beinhalten Li, Na, K, Rb und Cs der Gruppe 1 des Langperiodensystems, Be, Mg, Ca, Sr und Ba der Gruppe 2, Y, Sc, Lanthanoidenelemente und Actinoidenelemente der Gruppe 3, Ti, Zr und Hf der Gruppe 4, V, Nb und Ta der Gruppe 5, Cr, Mo und W der Gruppe 6, Mn, Tc und Re der Gruppe 7, Fe, Ru und Os der Gruppe 8, Co, Rh und Ir der Gruppe 9, Ni, Pd und Pt der Gruppe 10, Cu, Ag und Au der Gruppe 11, Zn und Cd der Gruppe 12, Al, Ga, In und Tl der Gruppe 13, Si, Ge, Sn und Pb der Gruppe 14, P, As, Sb und Bi der Gruppe 15, und Se und Te der Gruppe 16. Das Element ist jedoch keinesfalls hierauf beschränkt. Unter diesen Elementen sind die Elemente der Gruppen 1, 2, 3, 7, 9, 12, 15 und 16 des Langperiodensystems bevorzugt. Spezifische Beispiele der Verbindung des Elements beinhalten Halogenide, Oxide, Carbonate, Phosphate, Nitrate, Sulfate, Oxyhalogenide, basische Carbonate, Hydroxide, Carboxylate und organische Metallkomplexe der oben beschriebenen Elemente. Die Verbindung des Elements ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Unter diesen Verbindungen sind Halogenide und Oxide bevorzugt.
  • Beispiele des Halogens der Halogenide oder Oxihalogenide beinhalten Fluor, Chlor, Brom und Iod. Hierunter sind Chlor und Fluor bevorzugt.
  • Der Katalysator zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann in irgendeiner bekannten Form verwendet werden, wie beispielsweise als Flüssigkeit oder Feststoff, wobei die Form nicht eingeschränkt ist. Der Katalysator ist jedoch bevorzugt ein Katalysator des Trägertyps, eines copräzipitierten Typs, eines Ionenaustauschtyps, eines präzipitierten Typs, eines verkneteten Typs, eines verschmolzenen Typs, eines hydrothermal synthetisierten Typs oder eines gasphasensynthetisierten Typs, bevorzugter eines Trägertypkatalysatars, bei dem mindestens ein Element, ausgewählt aus den Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, oder mindestens eine Verbindung, die das mindestens eine Element enthält, das auf einem Träger gehalten wird. Das Element oder die Verbindung an sich können selbstverständlich als Katalysator als solches verwendet werden. Aktivkohle ist ein Beispiel der Verwendung eines Elements als Katalysator als solches.
  • Das mindestens eine Element, ausgewählt aus den Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems oder die Verbindung des Elements können geeigneterweise in dem Katalysator in einer Konzentration von 0,01 bis 100 Gew.-% enthalten sein, bevorzugt von 0,1 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Die Konzentration ist jedoch nicht hierauf beschränkt.
  • Im Falle eines Trägerkatalysators ist der Träger nicht besonders eingeschränkt, wobei spezifische Beispiele hierfür Einzeloxide wie Aluminiumoxid, Zirconoxid, Titaniumoxid, Nioboxid, Siliciumdioxid und Magnesiumoxid beinhalten, Mischoxide wie Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Magnesiumoxid und Siliciumdioxid-Calciumoxid, Stratumverbindungen/Schichtverbindungen, Zeolithe, Heteropolysäuren, Aktivkohle, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid und Polymere. Der Träger kann das gleiche Element als das mindestens eine Element enthalten, das aus dem Element der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems ausgewählt ist, das in dem Katalysator eingesetzt wird.
  • Der Katalysator zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann wie unten beschrieben hergestellt werden. Beispielsweise wird im Fall eines Trägertypkatalysators, der durch ein Imprägnierverfahren erhalten wird, eine Verbindung in einem geeigneten Lösungsmittel wie Wasser, Alkoholen, Chlorwasserstoffsäure oder wässrigem Ammoniak in einer solchen Menge gelöst oder suspendiert, dass der Träger die Lösung oder Suspension absorbieren kann. Anschließend wird ein Träger mit einer geeigneten Teilchengröße zu der damit zu imprägnierenden Lösung oder Suspension gegeben und dann getrocknet. Das Trocknen kann entweder unter Atmosphärendruck oder vermindertem Druck durchgeführt werden. Beispielsweise kann im Fall des Trocknens des Katalysators unter Atmosphärendruck der Träger bei 20 bis 300°C in einem Lufttrockner oder dergleichen getrocknet werden. Bei einem Trocknen des Katalysators unter vermindertem Druck kann der Träger bei 20 bis 300°C in einem Vakuumtrockner oder dergleichen getrocknet werden. Das Trocknen wird bevorzugt fortgesetzt, bis der Katalysator ein konstantes Gewicht erreicht.
  • Der getrocknete Trägerkatalysator kann so wie er ist in der Reaktion verwendet werden oder kann nach Kalzinieren verwendet werden. Die Kalzinierung kann in einer Atmosphäre von Stickstoff, Kohlenstoffdioxidgas, Luft, Sauerstoff, Wasserstoff oder dergleichen durchgeführt werden, die Atmosphäre ist jedoch nicht besonders eingeschränkt, solange sie den Zweck erfüllt. Beispielsweise kann die Kalzinierung in einer Atmosphäre durchgeführt werden, die gegenüber der Verbindung des mindestens einen Elements, ausgewählt aus Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, inaktiv ist. Die Kalzinierung wird bevorzugt in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt. Zur Herstellung eines Katalysators, der ein Oxid mindestens eines Elements enthält, ausgewählt aus Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, kann irgendein bekanntes Verfahren verwendet werden. Beispielsweise kann ein Katalysator, der eine Verbindung mindestens eines Elements, ausgewählt aus Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, enthält, durch Kalzinieren in einer Atmosphäre, die ein Oxidationsmittel wie Sauerstoff oder Luft enthält, oxidiert werden. Das Herstellungsverfahren ist jedoch nicht hierauf beschränkt.
  • Für einen Katalysator, der mindestens ein Element, ausgewählt aus Elementen der Gruppe 1 bis 16 des Langperiodensystems enthält, kann irgendein bekanntes Herstellungsverfahren verwendet werden. Beispielsweise kann ein Katalysator, der eine Verbindung mindestens eines Elements enthält, ausgewählt aus Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, durch Kalzinieren in einer Atmosphäre, die ein Reduktionsmittel wie Wasserstoff, Paraffin oder ein Olefin enthält, reduziert werden. Das Herstellungsverfahren ist jedoch nicht hierauf beschränkt.
  • Die Kalzinierungstemperatur ist nicht besonders eingeschränkt, kann jedoch bevorzugt höher als die Reaktionstemperatur sein. Weiterhin ist die Kalzinierungszeit nicht besonders eingeschränkt, die Kalzinierung kann jedoch bevorzugt durchgeführt werden, bis der Katalysator ein konstantes Gewicht erreicht.
  • Zur Herstellung eines Katalysators, der mindestens zwei Elemente enthält, die aus Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems ausgewählt sind, oder der Verbindungen der Elemente enthält, kann irgendein bekanntes Verfahren verwendet werden. Beispielsweise können, wenn der Katalysator ein Trägerkatalysator ist, die zwei oder mehr Elemente oder Verbindungen der Elemente sich in beliebiger Reihenfolge auf dem Träger befinden. Weiterhin können die zwei oder mehr Elemente oder Verbindungen der Elemente separat oder gleichzeitig auf dem Träger sein. Diesbezüglich besteht keine besondere Einschränkung.
  • Die Form des Festkörperkatalysators zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, wobei jede Form verwendet werden kann, wie beispielsweise eine Tablette, ein Ring, eine Kugel, ein Mikrokügelchen oder ein extrudierter Gegenstand. Das Formen kann durch irgendein bekanntes Verfahren wie Formpressen, Extrusionsformen und Sprühtrocknungsgranulierung durchgeführt werden. Weiterhin kann der Katalysator nach Vermischen mit einem inaktiven Füllstoff verwendet werden.
  • Der Füllstoff zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, solange es eine feste Substanz ist, und Beispiele hiervon beinhalten Glaskügelchen, Siliciumcarbid und Siliciumnitrid, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht hierauf eingeschränkt.
  • Selbst wenn die Außentemperatur konstant ist, kann die Reaktion in einem Teil der Katalysatorschicht stattfinden, wobei eine lokale Wärmeentwicklung auftritt, wodurch die Temperatur lokal erhöht sein kann. Als Ergebnis können Probleme auftreten, wie beispielsweise die Zunahme von Nebenprodukten und die Verminderung der Katalysatorlebensdauer. In einem solchen Fall kann die lokale Wärmeentwicklung durch Zumischen und Verdünnen des Katalysators des oben beschriebenen Füllstoff gehemmt werden.
  • Der Katalysator und der Füllstoff können durch irgendein bekanntes Verfahren vermischt werden, wie beispielsweise einem Verfahren der gleichmäßigen Vermischung oder einem Verfahren der Variation des Mischungsverhältnisses des Katalysators und des Füllstoffs in der Strömungsrichtung des Reaktionsgasgemischs. Das Mischverfahren ist selbstverständlich keineswegs darauf beschränkt.
  • Die Form des Füllstoffs ist nicht besonders eingeschränkt, wobei jede Form, wie beispielsweise eine Tablette, ein Ring, eine Kugel, ein Mikrokügelchen, oder ein extrudierter Gegenstand verwendet werden kann. Weiterhin kann die Form die gleiche sein wie die des Katalysators oder hiervon verschieden sein.
  • In der vorliegenden Erfindung kann Wasser zur Zeit der Reaktion von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase zugegeben werden. Das Wasser zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann beliebig sein, wenn es im Handel oder gewerblich erhältlich ist. Das Wasser ist bevorzugt ionenausgetauschtes Wasser, destilliertes Wasser oder dergleichen, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Des weiteren kann zuvor das Wasser mit Allylalkohol vermischt werden, bevor es zugegeben wird. Insbesondere ist es vorteilhaft, ein azeotropes Gemisch von Wasser und Allylalkohol so wie es ist zu verwenden. Die Zugabe von Wasser bewirkt eine Verbesserung der Ausbeute von Dichlorpropanol.
  • In der vorliegenden Erfindung werden, um die Gasphasenreaktion glatt ablaufen zu lassen, die Bedingungen bevorzugt so gewählt, dass Dichlorpropanol (2,3-Dichlor-1-propanol (Siedepunkt: 182°C/101 kPa), 1,3-Dichlor-2-propanol (Siedepunkt: 174°C/101 kPa)) im Gaszustand hergestellt werden können. Unter Berücksichtigung der Reaktionsergebnisse, der Abführung von Reaktionswärme, Abtrennung von Produkten von den Ausgangsmaterialien nach der Reaktion und der praktischen Durchführung ist es bevorzugter, ein Verdünnungsmittel zuzugeben.
  • Das Verdünnungsmittel zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, solange es die Herstellung von Dichlorpropanol nicht hemmt. Das Verdünnungsmittel ist bevorzugt ein Inertgas. Das Inertgas ist nicht besonders eingeschränkt, und es können beispielsweise Stickstoff, Kohlenstoffdioxid, Helium, Argon oder dergleichen verwendet werden. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Hierunter ist Stickstoff bevorzugt.
  • Die Zusammensetzung des Ausgangsmaterialgases zur Verwendung bei der Herstellung von Dichlorpropanol kann bevorzugt frei aus dem Bereich ausgewählt werden, bei dem Allylalkohol von 0,1 bis 99,9 Mol% reicht, Chlor von 0,00001 bis 60 Mol%, Wasser von 0 bis 99,99 Mol% und das Verdünnungsmittel von 0 bis 99,99 Mol%.
  • Um die Gasphasenreaktion glatt ablaufen zu lassen, wird die Zusammensetzung des Ausgangsmaterialgases bevorzugt so gewählt, dass das erzeugte Dichlorpropanol im Gaszustand gehalten werden kann. Mit anderen Worten wird die Ausgangsmaterialgaszusammensetzung bevorzugt so gewählt, dass der Partialdruck von erzeugtem Dichlorpropanol niedriger als der Sättigungsdampfdruck des Dichlorpropanols bei der Reaktionstemperatur sein kann.
  • Das Molverhältnis von Chlor zu Allylalkohol (Chlor/Allylalkohol), das in der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, kann geeigneterweise von 0,001 bis 1,5, bevorzugt von 0,01 bis 1,2, betragen. Wenn das Molverhältnis von Chlor/Allylalkohol 1,5 überschreitet, kann dies Probleme verursachen, beispielsweise kann eine Nebenreaktion wie eine Verdrängungsreaktion aufgrund von überschüssigem Chlor stattfinden, oder eine große Menge von nicht umgesetzten Chlor muss wiedergewonnen werden. Wenn andererseits das Molverhältnis von Chlor/Allylalkohol weniger als 0,001 beträgt, kann es sein, dass eine große Menge Allylalkohol nachteiligerweise rückgewonnen werden muss.
  • Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Molverhältnis von Wasser zu Allylalkohol (Wasser/Allylalkohol) kann geeigneterweise von 0 bis 1.000 betragen, bevorzugt von 0,0001 bis 100, das Molverhältnis ist jedoch keineswegs darauf eingeschränkt.
  • Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Molverhältnis von Verdünnungsmittel zu Chlor (Verdünnungsmittel/Chlor) kann geeigneterweise von 0 bis 2.000 betragen, bevorzugt von 0 bis 1.000, das Molverhältnis ist jedoch keineswegs darauf eingeschränkt.
  • Das Ausgangsmaterial Gas zur Verwendung bei der Herstellung von Dichlorpropanol der vorliegenden Erfindung kann geeigneterweise mit einer Raumgeschwindigkeit von 100 bis 120.000 h–1 strömen, bevorzugt von 300 bis 40.000 h–1, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Reaktionstemperatur bei der Herstellung von Dichlorpropanol geeigneterweise 70 bis 300°C betragen, bevorzugt 80 bis 250°C. Wenn die Reaktionstemperatur 300°C überschreitet, können nachteiligerweise aufgrund einer Erhöhung eines Verdrängungsreaktionsprodukts mit Chlor oder Nebenprodukten oder Anhäufung von Verbindungen mit hohem Siedepunkt eine Verminderung der Katalysatorlebensdauer oder dergleichen auftreten. Wenn andererseits die Reaktionstemperatur weniger als 70°C beträgt, kann die Menge des verwendeten Verdünnungsmittels erhöht werden, um den Gasphasenzustand aufrecht zu erhalten, wobei als Ergebnis Probleme auftreten können, beispielsweise muss eine große Menge des Verdünnungsmittels recycelt werden, die Produktivität nimmt ab, oder bei der Reaktion treten Schwierigkeiten des Ablaufs in einer stabilen Gasphase auf.
  • Die die Reaktion von Allylalkohol mit Chlor begleitende erzeugte Wärme kann unter Verwendung von Wasser, Warmwasser oder einem Heizmedium zur Außenseite des Systems entfernt werden, um die Reaktionstemperatur in einem konstanten Bereich zu halten. Die durch Wasser, Warmwasser oder einem Heizmedium abgenommene Wärme kann als Wärmequelle für andere Anlagen verwendet werden, was bevorzugt ist.
  • In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann der Druck bei der Herstellung von Dichlorpropanol bevorzugt von 10 bis 1.000 kPa betragen, bevorzugt von 50 bis 500 kPa. Wenn der Reaktionsdruck weniger als 10 kPa beträgt, oder 1.000 kPa überschreitet, kann eine Durchführung des Verfahrens im industriellen Maßstab schwierig sein, sodass ein Reaktionsdruck außerhalb des oben beschriebenen Bereichs nicht bevorzugt ist.
  • Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung ist das Reaktionssystem für die Gasphasenreaktion von Allylalkohol mit Chlor nicht besonders eingeschränkt, wobei jedes bekannte Reaktionssystem verwendet werden kann. Ein kontinuierliches Strömungssystem kann geeigneterweise und bevorzugt verwendet werden.
  • Die Form des Reaktors zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, ein Festbettreaktor, ein Wirbelbettreaktor und dergleichen können jedoch geeigneterweise und bevorzugt verwendet werden.
  • In der vorliegenden Erfindung kann das Ausgangsmaterialgas durch irgendein bekanntes Verfahren in den Reaktor eingeführt werden, wobei das Einführungsverfahren nicht besonders beschränkt ist. Beispielsweise kann Allylalkohol durch vorheriges Verdampfen in einer Verdampfungseinrichtung eingeführt werden. Wasser kann eingeführt werden, in dem es zuvor in einer Verdampfungseinrichtung verdampft wird oder kann als wässriger Allylalkohol nach Mischen mit Allylalkohol eingeführt werden. Chlor kann mit dem zuvor verdampften Allylalkohol in den Reaktor eingeführt werden, oder kann separat eingeführt werden. Insbesondere kann Chlor so eingeführt werden, dass Allylalkohol und Chlor wirksam auf einem Katalysator in Kontakt gebracht werden, wie bspw. in einem Verfahren, bei dem Allylalkohol und Chlor zuvor in einem statischen Mischer vermischt werden (siehe Kagaku Sochi Chemical Apparatuses), S. 74–78 (Mai 1994) und dann in ein Reaktionsgefäß gefüllt werden. Die vorliegenden Erfindung ist jedoch keineswegs darauf beschränkt.
  • Das Verdünnungsmittel zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann zu dem Allylalkohol zugegeben werden, kann nur zu dem Chlor zugegeben werden, und kann sowohl zu dem Allylalkohol als auch dem Chlor zugegeben werden. Das Zugabesystem ist nicht besonders eingeschränkt, wobei jedes bekannte Verfahren verwendet werden kann.
  • Zur Rückgewinnung von Dichlorpropanol aus einem in dem Reaktionsgefäß erzeugten, Dichlorpropanol enthaltenden Gas kann irgendein bekanntes Verfahren verwendet werden. Beispielsweise können ein Gasbestandteil und ein flüssiger Bestandteil, enthaltend hergestelltes Dichlorpropanol, durch Kühlen des Reaktorauslasses getrennt werden. Dieser flüssige Bestandteil, der Dichlorpropanol enthält, kann einer Destillation und Reinigung unterzogen werden, wobei Dichlorpropanol erhalten werden kann.
  • Wenn das verwendete Verdünnungsmittel ein Inertgas ist, kann das Inertgas nach Abtrennung des Dichlorpropanols recycelt werden, oder kann gereinigt und dann wieder verwendet werden. Wenn überschüssiger Allylalkohol, bezogen auf Chlor, verwendet wird, kann der flüssige Bestandteil nicht umgesetzten Allylalkohol in Abhängigkeit von der Kühltemperatur enthalten, dieser nicht umgesetzte Allylalkohol kann aber nach dessen Abtrennung aus Dichlorpropanol durch Destillation oder dergleichen wiederverwendet werden. Es ist auch möglich, nur Dichlorpropanol als gewünschtes Produkt zu kondensieren, indem die Kühltemperatur hoch gesetzt wird und der nicht umgesetzte Allylalkohol im Gaszustand so wie er ist recycelt wird oder nach Reinigung verwendet wird.
  • Das in der vorliegenden Erfindung erzeugte Dichlorpropanol beinhaltet 2,3-Dichlor-1-propanol und 1,3-Dichlor-2-propanol. Das erzeugte Dichlorpropanol weist ein Zusammensetzungsverhältnis in Mol% derart auf, dass 2,3-Dichlor-1-propanol von 5 bis 100 Mol% beträgt und 1,3-Dichlor-1-propanol von 0 bis 95%. Diese zwei Isomere können durch ein bekanntes Verfahren getrennt werden, wie beispielsweise durch Rektifizierung oder dergleichen. Das Trennverfahren ist jedoch nicht hierauf beschränkt.
  • Zur Herstellung von Epichlorhydrin im zweiten Schritt kann wie oben erwähnt erhaltenes Dichlorpropanol als Ausgangsmaterial ohne Auftrennung der zwei Isomere verwendet werden.
  • Die Herstellung von Epichlorhydrin kann durch irgendein bekanntes Verfahren durchgeführt werden. Beispielsweise kann bevorzugt ähnlich dem in der ungeprüften japanischen Patentanmeldung (Kokai) Nr. 60–258172 beschriebenen Verfahren ein Verfahren der Umsetzung von Dichlorpropanol mit einer wässrigen Alkalilösung oder Suspension und dadurch Herstellen von Epichlorhydrin eingesetzt werden. Das Verfahren ist jedoch nicht hierauf eingeschränkt.
  • Die Alkaliverbindung zur Verwendung im zweiten Schritt ist nicht besonders eingeschränkt. Beispielsweise kann eine wässrige Lösung oder Suspension von Calciumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat oder dergleichen verwendet werden, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht hierauf eingeschränkt.
  • Die Menge der verwendeten Alkaliverbindung ist nicht besonders eingeschränkt. Die Menge der verwendeten Alkaliverbindungen beträgt bevorzugt von 1,0 bis 1,5 Äquivalente, bevorzugter 1,03 bis 1,3 Äquivalente, pro Mol Dichlorpropanol.
  • Die Reaktion im zweiten Schritt kann ebenso durch ein bekanntes Verfahren durchgeführt werden. Bevorzugte Beispiele des Verfahrens beinhalten:
    • (1) Ein Verfahren der Zufuhr von Dichlorpropanol als Ausgangsmaterial und einer wässrigen Alkalilösung oder Suspension von der oberen Seite einer Plattendestillationssäule, Einblasen von Dampf vom Boden und Abtrennen von bei der Reaktion erzeugtem Epichlorhydrin, während eine azeotrope Destillation (Siedepunkt: 88°C) mit Wasser bewirkt wird; in diesem Verfahren kann die Abtrennwirkung erhöht werden, indem ein Inertgas wie Stickstoff den Dampf begleiten gelassen wird;
    • (2) Ein Verfahren des Vermischens von Dichlorpropanol oder einer wässrigen Lösung mit einer wässrigen Alkalilösung oder Suspension in einer flüssigen Phase und Umsetzung dieser unter Rühren;
    • (3) Ein Verfahren des Ablaufenlassens der Reaktion in Gegenwart eines inaktiven Lösungsmittels, das im Wesentlichen in Wasser unlöslich ist, während Epichlorhydrin in dem Lösungsmittel extrahiert wird.
  • In den Verfahren (2) und (3) kann die Reaktion entweder ansatzweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Im Fall einer kontinuierlichen Reaktion kann eine Mischbehälterreaktion oder eine Strömungsreaktion in einem Turmreaktor oder dergleichen verwendet werden. Bei einer Strömungsreaktion in einem Turmreaktor können Dichlorpropanol oder eine Lösung davon und eine wässrige Alkalilösung oder Suspension im Gleichstrom oder Gegenstrom fließen, während sie in Kontakt kommen, um so die Reaktion zu bewirken. Die Reaktionsverfahren (2) und (3) können beispielsweise kombiniert werden, sodass die Reaktion durch ein Verfahren bis zu einem bestimmten Grad durchgeführt wird, und die Reaktion gemäß dem anderen Verfahren weiter fortschreiten gelassen wird.
  • Die verwendete Dampfmenge zum Abtrennen des in dem zweiten Schritt erzeugten Epichlorhydrins kann geeigneterweise so sein, dass die obere Destillatzusammensetzung ein Wasser/Epichlorhydrin-Gewichtsverhältnis von 0,5 bis 3,5 aufweist, bevorzugt 1,0 bis 2,5. Wenn die Dampfmenge größer wird, nimmt die Selektivität von Epichlorhydrin zu. Wenn die Dampfmenge jedoch zu groß ist, kann die Dampfausbeute abnehmen, sodass die verwendete Menge in der Praxis beschränkt ist, während bei einer zu geringen Dampfmenge die Abtrennwirkung vermindert sein kann und die Selektivität von Epichlorhydrin abnehmen kann.
  • Die Reaktionstemperatur in dem zweiten Schritt ist nicht besonders eingeschränkt, beträgt aber bevorzugt von 40 bis 110°C, bevorzugter von 60 bis 100°C. Wenn die Reaktionstemperatur niedriger wird, nimmt die Selektivität von Epichlorhydrin zu, die Reaktionsgeschwindigkeit kann aber abnehmen und die Reaktionszeit kann sich verlängern.
  • Der Reaktionsdruck in dem zweiten Schritt ist nicht besonders eingeschränkt, beträgt aber bevorzugt 10 bis 200 kPa.
  • Die vorliegende Erfindung wird unten ausführlicher durch Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, die vorliegende Erfindung soll jedoch nicht als darauf beschränkt angesehen werden.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 1
  • 2,25 g einer Verbindung wurden in 18 g Wasser gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung (5 Gew.-%)/Träger (95 Gew.-%) auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 2
  • 2,25 g einer Verbindung wurden in 18 g Methanol gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung (5 Gew.-%)/Träger (95 Gew.-%) auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 3
  • 2,25 g einer Verbindung wurden in 20 g 28 Gew.-% wässrigem Ammoniak gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung (5 Gew.-%)/Träger (95 Gew.-%) auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 4
  • Eine Verbindung in einer Menge, entsprechend 2,25 g eines Oxids, wurde in 18 g Wasser gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert, zur Trockene auf einem Wasserbad verdampft und dann bei 120°C für 12 Stunden luftgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei, 500°C für 3 Stunden in einer Luftströmung kalziniert, und der erhaltenen Katalysator wies eine Zusammensetzung von Oxid (5 Gew.-%)/Träger (95 Gew.-%) auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 5
  • 2,25 g von Verbindung A und Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g von Verbindung A wurden in 18 g Wasser gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B/Träger auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 6
  • 2,25 g von Verbindung A und Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g von Verbindung A wurden in 18 g Methanol gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B/Träger auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 7
  • 2,25 g von Verbindung A und Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g von Verbindung A wurden in 20 g 28 Gew.-% wässrigem Ammoniak gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B/Träger auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 8
  • 2,25 g von Verbindung A und Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g von Verbindung A wurden in 18 g von 2 Mol/l Chlorwasserstoffsäure gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B/Träger auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 9
  • 2,25 g von Verbindung A, Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g der Verbindung A und Verbindung C bei 0,5 Moläquivalent zu 2,25 g der Verbindung A wurden in 18 g Wasser gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert, und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalziniert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B + Verbindung C/Träger auf.
  • Katalysatorherstellungsverfahren 10
  • 2,25 g von Verbindung A, Verbindung B in einer äquimolaren Menge zu 2,25 g der Verbindung A und Verbindung C bei 0,5 Moläquivalent zu 2,25 g der Verbindung A wurden in 18 g Methanol gelöst oder suspendiert, und 42,75 g eines Trägers wurden dazugegeben, mit der Lösung oder Suspension bei Raumtemperatur für 30 Minuten imprägniert, und dann bei 150°C für 3 Stunden vakuumgetrocknet. Das getrocknete Produkt wurde bei 200°C für 3 Stunden in einer Stickstoffströmung kalzi niert. Der erhaltene Katalysator wies eine Zusammensetzung von Verbindung A + Verbindung B + Verbindung C/Träger auf.
  • Beispiel 1
  • Ein Katalysator wurde unter Verwendung von LiCl als der Verbindung und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 1 hergestellt.
  • 16 ml des Katalysators wurden in einen vertikalen, aus Glas hergestellten Reaktor/reaktionsgefäß mit einem inneren Durchmesser von 14 mm und einer Länge von 15 cm gefüllt, der mit einem Glasrohr zur Messung der Temperatur ausgestattet war.
  • Der Reaktor wurde durch ein Heizmedium auf 140°C erhitzt, und in den Reaktor wurde ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 1,3 Mol% Chlor, 3,3 Mol% Allylalkohol, 4,6 Mol% Wasser und 90,8 Mol% Stickstoff unter Atmosphärendruck bei einer Raumgeschwindigkeit von 4.131 h–1 eingefüllt, und es wurde umgesetzt. Der Allylalkohol und das Wasser wurden jeweils zuvor durch einen auf 140°C eingestellten Verdampfer verdampft.
  • Anschließend wurde der Auslass des Reaktors gekühlt, und es wurde ein kondensiertes Destillat gewonnen. Das erhaltene Destillat wurde durch Hochleistungsflüssigchromatographie analysiert, um die Ausbeute an Dichlorpropanol zu bestimmen (bezogen auf das Ausgangsmaterial Chlor) sowie das Zusammensetzungsverhältnis (Mol%) davon. Weiterhin wurde die maximale Temperatur der Katalysatorschicht in dem Reaktor als Reaktionstemperatur gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 2
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung NaCl war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 3
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung KCl war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 4
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung RbCl war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 5
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CsCl war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 6
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung BeCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 7
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung MgCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 8
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CaCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 9
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung SrCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 10
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung BaCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 11
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung YCl3 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 12
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ScCl3 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 13
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung LaCl3 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 14
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung TiCl3 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 15
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung VCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 16
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CrCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 17
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung WCl6 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 18
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung MnCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 19
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ReCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 20
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung FeCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 21
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung FeCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 22
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung RuCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 23
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CoCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 24
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung RhCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 25
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung NiCl2 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 26
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung PdCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 3 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 27
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung H2PtCl4 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 28
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CuCl war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 3 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 29
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung CuCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 30
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung AgCl war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 3 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 31
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ZnCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 32
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ZnF2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 3 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 33
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ZnBr2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 34
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ZnI2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 35
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 8,23 g von Zn(NO3)2·6H2O als Verbindung verwendet wurde, und der Katalysator (ZnO(5 Gew.-%)/Al2O3 (95 Gew.-%)) gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 4 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 36
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung ZnSO4 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 1 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 37
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung Zn3(PO4)2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 3 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 38
  • Ein Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 8,81 g von Ga(NO3)3-Hydrat (Ga-Gehalt: 19 Gew.-%) als die Verbindung verwendet wurden, und der Katalysator (Ga2O3(5 Gew.-%)/Al2O3(95 Gew.-%)) gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 4 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 39
  • Ein Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung InCl3 war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 40
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung SnCl2 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 41
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator unter Verwendung von PbCl2 als Verbindung hergestellt wurde, indem diese in 120 g Wasser gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 1 gelöst wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 42
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 3,34 g von Pb(NO3)2 als Verbindung verwendet wurde und der Katalysator (PbO(5 Gew.-%)/Al2O3 (95 Gew.-%)) gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 4 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 43
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung Sb2O5 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 1 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 44
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung BiCl3 war, und der Katalysator nach dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 45
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator Al2O3 war (Teilchengröße: 1,6 mm). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 46
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator ZrO2 war (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 47
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator Nb2O5 war (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 48
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator TiO2 war (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 49
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 durchgeführt, ausgenommen dass der Reaktor durch ein Heizmedium auf 110°C erhitzt wurde, und der Verdampfer auf 110°C eingestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 50
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 durchgeführt, ausgenommen dass der Reaktor durch ein Heizmedium auf 130°C erhitzt wurde, und der Verdampfer auf 130°C eingestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 51
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als der Verbindung und Al2O3 (Teilchendurchmesser: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, welches 1,3 Mol% Chlor, 3,3 Mol% Allylalkohol und 95,4 Mol% Stickstoff enthielt, mit einer Raumgeschwindigkeit von 4.131 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 52
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als der Verbindung und Al2O3 (Teilchendurchmesser: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, welches 1,3 Mol% Chlor und 98,7 Mol% Allylalkohol enthielt, mit einer Raumgeschwindigkeit von 4.131 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 53
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B LiCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 54
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B NaCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsver fahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 55
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B KCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 56
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B RbCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 57
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CsCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 58
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B BeCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 59
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 60
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CaCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1, 6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 61
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B SrCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 62
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B BaCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 63
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B YCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungs verfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 64
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B ScCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 65
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B LaCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 66
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B TiCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 67
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B VCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 68
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CrCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 69
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B WCl6 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 70
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MnCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 71
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B ReCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 72
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B FeCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungs verfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 73
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B FeCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 74
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B RuCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 75
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CoCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 76
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B RhCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 77
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B NiCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 78
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B PdCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 7 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 79
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B H2PtCl4 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 80
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CuCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 7 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 81
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B CuCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungs verfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 82
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B AgCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 7 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 83
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B InCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 84
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B SnCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 85
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B PbCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 86
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B Sb2O5 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 87
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B BiCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 88
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A MgCl2 war, Verbindung B CaCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 89
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A InCl3 war, Verbindung B BaCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 90
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger ZrO2 (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorher stellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Beispiel 91
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger TiO2 (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 92
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger SiO2 (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 93
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger SiC (Teilchengröße: 1,0 bis 2,0 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 94
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als Verbindung A, MgCl2 als Verbindung B und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 1,3 Mol% Chlor, 3,3 Mol% Allylalkohol und 95,4 Mol% Stickstoff, mit einer Raumgeschwindigkeit von 4.131 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 95
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als Verbindung A, MgCl2 als Verbindung B und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 4,8 Mol% Chlor, 5,3 Mol% Allylalkohol und 7,4 Mol% Wasser und 82,5 Mol% Stickstoff, mit einer Raumgeschwindigkeit von 1.137 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 96
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als Verbindung A, MgCl2 als Verbindung B und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 4,8 Mol% Chlor, 5,3 Mol% Allylalkohol, 48,0 Mol% Wasser und 41,9 Mol% Stickstoff, mit einer Raumgeschwindigkeit von 1.137 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 97
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator, der unter Verwendung von ZnCl2 als Verbindung A, MgCl2 als Verbindung B und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde, in einen Reaktor gefüllt wurde, und ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 4,8 Mol% Chlor, 5,3 Mol% Allylalkohol und 89,9 Mol% Wasser, mit einer Raumgeschwindigkeit von 1.137 h–1 in den Reaktor eingeführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 98
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass 5,3 ml eines Katalysators, der unter Verwendung von ZnCl2 als Verbindung A, MgCl2 als Verbindung B und Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) als Träger gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 5 hergestellt wurde, und 10,7 ml Glaskügelchen (Teilchengröße: 0,99 bis 1,4 mm) als Füllstoff unter Bildung eines soweit wie möglich homogenen Gemischs vermischt wurden und in einen Reaktor gefüllt wurden, und ein Ausgangsmaterialgas, umfassend 4,8 Mol% Chlor, 5,3 Mol% Allylalkohol, 7,4 Mol% Wasser und 82,5 Mol% Stickstoff, bezogen auf den Katalysator und Füllstoff (Gesamt 16 ml), mit einer Raumgeschwindigkeit von 1.137 h–1 in den Reaktor eingefüllt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 99
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 98 durchgeführt, ausgenommen dass 10,7 ml Siliciumcarbid (Teilchengröße: 2,0 mm) als Füllstoff verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 100
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass ein Katalysator nicht in den Reaktor gefüllt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 101
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass die Verbindung TeCl4 war und der Katalysator gemäß dem Katalysatorherstellungsverfahren 2 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 102
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B TeCl4 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 6 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 103
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 8 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 104
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass der Katalysator Aktivkohle war (Teilchengröße: 0,5 bis 2,0 mm). Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Beispiel 105
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C NaCl war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 9 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 106
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C CaCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 9 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 107
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C SrCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 9 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 108
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C YCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 9 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 109
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C MnCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 10 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 110
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C CoCl2 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 10 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 111
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C BiCl3 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 10 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 112
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, ausgenommen dass Verbindung A ZnCl2 war, Verbindung B MgCl2 war, Verbindung C TeCl4 war, der Träger Al2O3 (Teilchengröße: 1,6 mm) war, und der Katalysator gemäß Katalysatorherstellungsverfahren 10 hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.
  • Beispiel 113
  • Herstellung von Epichlorhydrin
  • Die folgende Dehydrochlorierungssäule wurde zur Durchführung der Dehydrochlorierungsreaktion von Dichlorpropanol und zur Abtrennung zur sofortigen Trennung von erzeugtem Epichlorhydrin aus der Reaktionsflüssigkeit verwendet.
  • Der Dehydrochlorierungssäulenkörper war aus Glas hergestellt und wies einen Innendurchmesser von 55 mmΦ und eine Höhe von 1.500 mm auf. In der Säule befanden sich 10 poröse Platten mit jeweils 280 Löchern von 1 mm Durchmesser darauf in einem Abstand von 100 mm, und jede poröse Platte wies eine Fallrohr mit einer Tiefe von 5 mm auf. An der unteren Seite der untersten Platte befand sich eine Dampfblasdüse, um eine konstante Menge Dampf durch einen Strömungsmesser zu führen. An der oberen Seite der obersten Platte war eine Flüssigkeitszufuhrdüse angeordnet, um Dichlorpropanol und eine wässrige Alkalilösung zuzuführen. Die Dichlorpropanollösung und die wässrige Alkalilösung wurden durch eine Dosierpumpe verabreicht und direkt vor der Flüssigkeitszufuhrdüse vermischt. Von der Säulenoberseite wird das Destillat durch einen Kondensator gewonnen. Am Säulenboden war ein 500 ml Rundbodenkolben angebracht, und die Bodenflüssigkeit wurde in konstanter Menge durch eine Dosierpumpe abgezogen, um den Bodenanteil von 40 ml zu halten.
  • Unter Verwendung der oben beschriebenen Apparatur wurde das in Beispiel 59 erhaltene Dichlorpropanol und eine wässrige Lösung einer 9,5 Gew.-% Ca(OH)2-Aufschlämmung durch die Flüssigkeitszufuhrdüse mit einer Geschwindigkeit von 83 g/h und 323 g/h geführt. Dabei wurde Dampf durch die Dampfblasdüse geblasen. Die Konzentration von Dichlorpropanol während der Zufuhr betrug 20 Gew.-%. Während die Abfallproduktlösung von dem Säulenboden abgezogen wurde, wurde der Vorgang etwa 2 Stunden fortgeführt, bis das Reaktionssystem stabilisiert war. Nach 1 Stunde wurden das Kopfdestillat und die Bodenlösung entnommen, und die Zusammensetzungen wurden analysiert. Als Ergebnis betrug die Umwandlung von Dichlorpropanol 89,1% und die Selektivität von Epichlorhydrin 97,0%. Die Temperatur in der Säulenmitte betrug 100°C.
  • Beispiel 114
  • Eine Reaktion wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 113 durchgeführt, ausgenommen dass das in Beispiel 99 erhaltene Dichlorpropanol verwendet wurde. Als Ergebnis betrug die Umwandlung von Dichlorpropanol 90,2% und die Selektivität von Epichlorhydrin 96,8%. Die Temperatur in der Säulenmitte betrug 99°C.
  • Figure 00450001
  • Figure 00460001
  • Figure 00470001
  • Figure 00480001
  • Figure 00490001
  • Figure 00500001
  • Figure 00510001
  • Figure 00520001
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann Dichlorpropanol in hoher Ausbeute und mit hoher Selektivität erhalten werden. Weiterhin kann Dichlorpropanol ohne die Probleme erzeugt werden, die bei herkömmlichen Flüssigphasenreaktionen angetroffen werden, wie beispielsweise das Erfordernis eines Schritts der Abtrennung und Rückgewinnung von Chlorwasserstoffsäure, ein Verlust an Chlorwasserstoffsäure in dem Rückgewinnungsschritt und ein das Kühlen begleitender Energieverlust.
  • Weiterhin kann gemäß der vorliegenden Erfindung Epichlorhydrin effizient aus Dichlorpropanol hergestellt werden, das durch Umsetzen von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase erhalten wird.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von Dichlorpropanol, welches das Umsetzen von Allylalkohol mit Chlor in einer Gasphase umfaßt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Reaktion in Anwesenheit eines Katalysators durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Katalysator mindestens ein Element, das unter Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems ausgewählt ist, oder mindestens eine Verbindung enthält, die das mindestens eine Element enthält.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Verbindung, die das mindestens eine Element, ausgewählt unter den Elementen der Gruppen 1 bis 16 des Langperiodensystems, enthält, ein Halogenid oder ein Oxid ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der Katalysator ein geträgerter Katalysator ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der Katalysator durch Mischen und Verdünnen mit einem weiteren Füllstoff eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Reaktion in Anwesenheit von Wasser durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein Verdünnungsmittel zugegeben wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Reaktionstemperatur 70 bis 300°C ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Reaktionsdruck 10 bis 1000 kPa ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Molverhältnis von Chlor zu Allylalkohol 0,001 bis 1,5 ist.
  12. Verfahren zur Herstellung von Epichlorhydrin, welches umfaßt: eine erste Stufe des Umsetzens von Allylalkohol mit. Chlor in einer Gasphase unter Bildung von Dichlorpropanol; und eine zweite Stufe des Dehydrochlorierens von Dichlorpropanol, erhalten in der ersten Stufe, unter Bildung von Epichlorhydrin.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Reaktion in der ersten Stufe nach einem der Ansprüche 2 bis 11 durchgeführt wird.
DE60016314T 1999-06-08 2000-06-05 Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon Expired - Fee Related DE60016314T2 (de)

Applications Claiming Priority (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP16138499 1999-06-08
JP16138499 1999-06-08
JP16138399 1999-06-08
JP16138399 1999-06-08
JP2000131146 2000-04-28
JP2000131145 2000-04-28
JP2000131146A JP4548556B2 (ja) 1999-06-08 2000-04-28 エピクロロヒドリンの製造方法
JP2000131145A JP4385487B2 (ja) 1999-06-08 2000-04-28 ジクロロプロパノールの製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE60016314D1 DE60016314D1 (de) 2005-01-05
DE60016314T2 true DE60016314T2 (de) 2005-12-01

Family

ID=27473727

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE60016314T Expired - Fee Related DE60016314T2 (de) 1999-06-08 2000-06-05 Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1059278B1 (de)
CN (1) CN1173906C (de)
AT (1) ATE283833T1 (de)
DE (1) DE60016314T2 (de)
TW (1) TW548262B (de)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2846964B1 (fr) * 2002-11-12 2006-07-21 Procede de fabrication de 1,2-epoxy-3-chloropropane
KR101009858B1 (ko) 2003-11-20 2011-01-19 솔베이(소시에떼아노님) 유기 화합물의 제조 방법
KR20070032657A (ko) * 2004-05-21 2007-03-22 다우 글로벌 테크놀로지스 인크. 에탄으로부터 에피클로로히드린의 제조 방법
JP5259390B2 (ja) 2005-05-20 2013-08-07 ソルヴェイ（ソシエテ アノニム） ポリヒドロキシ化された脂肪族炭化水素の塩素化によるクロロヒドリンの製造方法
MY177112A (en) 2005-05-20 2020-09-07 Solvay Process for preparing a chlorohydrin in corrosion-resistant apparatus
CN100348319C (zh) * 2005-10-31 2007-11-14 东南大学 气固相合成2－氯－5－三氯甲基吡啶用的催化剂及其制备方法
CN102249858A (zh) 2005-11-08 2011-11-23 索尔维公司 通过甘油的氯化制备二氯丙醇的方法
BRPI0712775A2 (pt) 2006-06-14 2012-09-04 Solvay Produto com base em glicerol bruto, e, processos para a purificação do produto com base em glicerol bruto, para a fabricação de dicloropropanol partindo de glicerol, para a fabricação de epocloroidrina, para a fabricação de resinas de epóxi, e, para a fabricação de dicloropropanol
US20100032617A1 (en) * 2007-02-20 2010-02-11 Solvay (Societe Anonyme) Process for manufacturing epichlorohydrin
FR2912743B1 (fr) * 2007-02-20 2009-04-24 Solvay Procede de fabrication d'epichlorhydrine
FR2913421B1 (fr) 2007-03-07 2009-05-15 Solvay Procede de fabrication de dichloropropanol.
FR2913684B1 (fr) 2007-03-14 2012-09-14 Solvay Procede de fabrication de dichloropropanol
TW200911740A (en) 2007-06-01 2009-03-16 Solvay Process for manufacturing a chlorohydrin
TW200911693A (en) 2007-06-12 2009-03-16 Solvay Aqueous composition containing a salt, manufacturing process and use
TW200911773A (en) * 2007-06-12 2009-03-16 Solvay Epichlorohydrin, manufacturing process and use
FR2917411B1 (fr) * 2007-06-12 2012-08-03 Solvay Epichlorhydrine, procede de fabrication et utilisation
FR2917400B1 (fr) * 2007-06-12 2009-09-18 Solvay Composition aqueuse contenant un sel, procede de fabrication et utilisation
EP2207617A1 (de) 2007-10-02 2010-07-21 SOLVAY (Société Anonyme) Verwendung von siliciumhaltigen zusammensetzungen zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von behältern
FR2925045B1 (fr) 2007-12-17 2012-02-24 Solvay Produit a base de glycerol, procede pour son obtention et son utilisation dans la fabrication de dichloropropanol
TWI478875B (zh) 2008-01-31 2015-04-01 Solvay 使水性組成物中之有機物質降解之方法
CA2718315A1 (en) 2008-04-03 2009-10-08 Solvay (Societe Anonyme) Composition comprising glycerol, process for obtaining same and use thereof in the manufacture of dichloropropanol
TWI461415B (zh) * 2008-08-01 2014-11-21 Dow Global Technologies Llc 製造環氧化物的方法
TWI368616B (en) * 2008-08-01 2012-07-21 Dow Global Technologies Llc Process for producing epoxides
FR2935968B1 (fr) 2008-09-12 2010-09-10 Solvay Procede pour la purification de chlorure d'hydrogene
CN102341360A (zh) 2009-03-20 2012-02-01 阿克佐诺贝尔股份有限公司 催化卤化二醇的方法
WO2011092270A2 (en) 2010-02-01 2011-08-04 Akzo Nobel Chemicals International B.V. Process for preparing epichlorohydrin from dichlorohydrin
CN107759771A (zh) 2010-09-30 2018-03-06 索尔维公司 天然来源的环氧氯丙烷的衍生物

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59128341A (ja) * 1983-01-10 1984-07-24 Showa Denko Kk ２，３−ジクロル−１−プロパノ−ルの製造方法
JPS59128340A (ja) * 1983-01-10 1984-07-24 Showa Denko Kk ２，３−ジクロル−１−プロパノ−ルの製造法
JPH0725712B2 (ja) * 1990-08-30 1995-03-22 昭和電工株式会社 ２，３―ジクロル―１―プロパノールの製造方法
JP2636680B2 (ja) * 1993-07-09 1997-07-30 昭和電工株式会社 ２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP1059278B1 (de) 2004-12-01
ATE283833T1 (de) 2004-12-15
EP1059278A2 (de) 2000-12-13
DE60016314D1 (de) 2005-01-05
EP1059278A3 (de) 2003-11-12
CN1282725A (zh) 2001-02-07
TW548262B (en) 2003-08-21
CN1173906C (zh) 2004-11-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60016314T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon
DE2308782C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrolein oder Methacrolein
DE60018531T2 (de) Oxydkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure
DE102005040286A1 (de) Mechanisch stabiler Katalysator auf Basis von alpha-Aluminiumoxid
DE2852036A1 (de) Verfahren zur herstellung monohalogenierter olefine
DE69911707T2 (de) Verbessertes Verfahren zur Herstellung von Vinylacetat
DE2413206A1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsaeure und hierfuer geeignete katalysatormasse
DE2151417B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren
DE2412712C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Methacrylsäure
DE60025874T2 (de) Verfahren für die Herstellung von aromatischen Aldehyden mittels katalytischer Gas-Phase-Oxidation von Methylbenzol
DE60009388T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Verwendung bei der Herstellung von Methacrylsäure
EP0003343A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Glyoxal
DE60109783T2 (de) Verfahren zur herstellung von oxiranen
DE69929894T2 (de) Verfahren zur herstellung von essigsäure
EP2041080B1 (de) Verfahren zur herstellung von alkylmercaptanen in einem mehrzonenfestbettreaktor
WO2010040469A1 (de) Mehrstufiges verfahren zur herstellung von chlor
EP1020424A1 (de) Verfahren zur Herstellung von N-Ethyl-diisopropylamin
DE60208295T2 (de) Katalysatoren enthaltend Kupfer und Magnesium zur Oxychlorierung von Ethylen in 1,2-Dichloroethan
EP0273317B1 (de) Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dichlorobenzonitril
DE2922599A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von glyoxal
DE2321150A1 (de) Verfahren zur herstellung von methacrylnitril
US6333420B1 (en) Process for producing epichlorohydrin and intermediate thereof
DE1075592B (de) Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid
DE69734320T2 (de) Aktivierter silber katalysator
DE69729214T2 (de) Verfahren zur herstellung von polyfluoralkylgruppen enthaltenden säurechloriden

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee