JP2636680B2 - ２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法 - Google Patents
２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２，３−ジクロル−１
−プロパノール（以下ＣＨ2 ＣｌＣＨＣｌＣＨ2 ＯＨま
たはＤＣＨと記す）、１，２，３−トリクロルプロパン
（以下ＣＨ2ＣｌＣＨＣｌＣＨ2 ＣｌまたはＴＣＰと記
す）、２−クロルアクロレイン（以下ＣＨ2 ＝ＣＣｌＣ
ＨＯまたはＣＡＣと記す）及び塩酸水溶液との混合物か
ら蒸留塔を用い効率よくそのＤＣＨを精製する方法に関
する。
−プロパノール（以下ＣＨ2 ＣｌＣＨＣｌＣＨ2 ＯＨま
たはＤＣＨと記す）、１，２，３−トリクロルプロパン
（以下ＣＨ2ＣｌＣＨＣｌＣＨ2 ＣｌまたはＴＣＰと記
す）、２−クロルアクロレイン（以下ＣＨ2 ＝ＣＣｌＣ
ＨＯまたはＣＡＣと記す）及び塩酸水溶液との混合物か
ら蒸留塔を用い効率よくそのＤＣＨを精製する方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、目的物質と目的物質より低沸点を
有する物質の混合液から目的物質を分離、精製する方法
としては、混合液を蒸留塔に導入し、塔頂から目的物質
より低沸点を有する物質を留出させ、塔底から目的物質
を抜き出す方法が一般的である。さらに、分離効率を向
上させるために留出液の一部を蒸留塔に還流させる方法
が用いられる。塩酸水溶液存在下で塩素とアリルアルコ
ール（以下ＣＨ2 ＝ＣＨＣＨ2 ＯＨまたはＡＡＬと記
す）を反応させ、その反応液から放散塔により塩化水素
を回収し、残液を冷却し水油二層分離した場合、その油
層中には主成分のＤＣＨの他にＤＣＨより低沸成分の主
なものとしてＨＣｌ、Ｈ2 Ｏ、ＤＣＨより低沸点の副生
成物としてＴＣＰ、ＣＡＣが含まれる。
有する物質の混合液から目的物質を分離、精製する方法
としては、混合液を蒸留塔に導入し、塔頂から目的物質
より低沸点を有する物質を留出させ、塔底から目的物質
を抜き出す方法が一般的である。さらに、分離効率を向
上させるために留出液の一部を蒸留塔に還流させる方法
が用いられる。塩酸水溶液存在下で塩素とアリルアルコ
ール（以下ＣＨ2 ＝ＣＨＣＨ2 ＯＨまたはＡＡＬと記
す）を反応させ、その反応液から放散塔により塩化水素
を回収し、残液を冷却し水油二層分離した場合、その油
層中には主成分のＤＣＨの他にＤＣＨより低沸成分の主
なものとしてＨＣｌ、Ｈ2 Ｏ、ＤＣＨより低沸点の副生
成物としてＴＣＰ、ＣＡＣが含まれる。
【０００３】この油層から前記分離方法を用いてこれら
低沸成分を分離、除去する方法としては特開平４−７７
４４３に示される方法が挙げられる。この方法では、Ｄ
ＣＨが大量に塔頂に留出し、塔頂留出物を凝縮、冷却
し、水油分離した後の水層中にも大量のＤＣＨが溶解す
る。これは、ＣＡＣ、ＴＣＰ、ＤＣＨがＨ2 Ｏと最低共
沸混合物を形成し、かつその共沸混合物の標準沸点はＣ
ＡＣ−Ｈ2 Ｏ＜ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ＜ＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ（＜Ｈ
2 Ｏ）であるため、Ｈ2 Ｏを除去する場合、Ｈ2Ｏは各
共沸混合物の形で留出され、その大部分はＤＣＨとの共
沸混合物の形で留出され、さらに水油分離した場合のＤ
ＣＨの水層への溶解度が大きいためである。水層は反応
工程原料中のＨ2 Ｏとのバランスにより系外に抜き出す
必要があり、その際、ＤＣＨの損失が大きく、かつ環境
に悪影響を与えないように廃棄するための設備も必要に
なるという欠点を有している。
低沸成分を分離、除去する方法としては特開平４−７７
４４３に示される方法が挙げられる。この方法では、Ｄ
ＣＨが大量に塔頂に留出し、塔頂留出物を凝縮、冷却
し、水油分離した後の水層中にも大量のＤＣＨが溶解す
る。これは、ＣＡＣ、ＴＣＰ、ＤＣＨがＨ2 Ｏと最低共
沸混合物を形成し、かつその共沸混合物の標準沸点はＣ
ＡＣ−Ｈ2 Ｏ＜ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ＜ＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ（＜Ｈ
2 Ｏ）であるため、Ｈ2 Ｏを除去する場合、Ｈ2Ｏは各
共沸混合物の形で留出され、その大部分はＤＣＨとの共
沸混合物の形で留出され、さらに水油分離した場合のＤ
ＣＨの水層への溶解度が大きいためである。水層は反応
工程原料中のＨ2 Ｏとのバランスにより系外に抜き出す
必要があり、その際、ＤＣＨの損失が大きく、かつ環境
に悪影響を与えないように廃棄するための設備も必要に
なるという欠点を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする課題
は、ＤＣＨより低沸成分を蒸留分離する場合、Ｈ2 Ｏと
の共沸混合物形成のため大量のＤＣＨも留出されその回
収、処理のために、工程が複雑化し、効率が悪い点であ
る。
は、ＤＣＨより低沸成分を蒸留分離する場合、Ｈ2 Ｏと
の共沸混合物形成のため大量のＤＣＨも留出されその回
収、処理のために、工程が複雑化し、効率が悪い点であ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明においては、塩酸
水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成させた反
応溶液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、その残液
を冷却し水油二液層に分離させ、その油層を第一蒸留塔
に導入する。さらに、ＤＣＨ−Ｈ2 Ｏより低沸点のＨ2
Ｏ共沸混合物を形成し、Ｈ2 Ｏへの溶解度の小さく、か
つ反応副生成物でもあるＴＣＰをエントレーナーとして
塔頂から供給し、ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物としてＨ2
Ｏを塔頂に留出させ、ＤＣＨの留出を抑える。
水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成させた反
応溶液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、その残液
を冷却し水油二液層に分離させ、その油層を第一蒸留塔
に導入する。さらに、ＤＣＨ−Ｈ2 Ｏより低沸点のＨ2
Ｏ共沸混合物を形成し、Ｈ2 Ｏへの溶解度の小さく、か
つ反応副生成物でもあるＴＣＰをエントレーナーとして
塔頂から供給し、ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物としてＨ2
Ｏを塔頂に留出させ、ＤＣＨの留出を抑える。
【０００６】塔頂留出物は凝縮、冷却し、少量の有機物
を含有する水層とエントレーナーを主成分とする油層に
分離する。第一蒸留塔塔底液は別に設けた精製設備に導
入する。第一蒸留塔塔頂水層は廃棄処理すべく処理設備
に導入し、油層はエントレーナーを回収するため、第二
蒸留塔に導入する。第二蒸留塔において、ＴＣＰより低
沸点を有する物質を塔頂から留出させ、別に設けた処理
設備に導入し、塔底からＴＣＰを主成分とする液を得、
第一蒸留塔のエントレーナーとして第一蒸留塔に戻す。
さらに第一蒸留塔塔底、第二蒸留塔塔頂からのＴＣＰの
留出を抑える事により、外部からＴＣＰを補給する事無
く反応副生成量のＴＣＰのみで上記操作が可能となる。
を含有する水層とエントレーナーを主成分とする油層に
分離する。第一蒸留塔塔底液は別に設けた精製設備に導
入する。第一蒸留塔塔頂水層は廃棄処理すべく処理設備
に導入し、油層はエントレーナーを回収するため、第二
蒸留塔に導入する。第二蒸留塔において、ＴＣＰより低
沸点を有する物質を塔頂から留出させ、別に設けた処理
設備に導入し、塔底からＴＣＰを主成分とする液を得、
第一蒸留塔のエントレーナーとして第一蒸留塔に戻す。
さらに第一蒸留塔塔底、第二蒸留塔塔頂からのＴＣＰの
留出を抑える事により、外部からＴＣＰを補給する事無
く反応副生成量のＴＣＰのみで上記操作が可能となる。
【０００７】
【実施例】実施例及び比較例を示し、本発明を更に具体
的に説明する。 実施例１ 図１は本発明に係るＤＣＨの精製法の一実施例を示す図
で、図中符号１は第一蒸留塔、２，６は全縮器、３は液
−液分離器、４，７はリボイラー、５は第二蒸留塔であ
る。塩酸水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成
させた反応液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、そ
の残液を冷却し水油二液層に分離させて得る油層１１を
第一蒸留塔に導入し、塔頂からエントレーナーとしてＴ
ＣＰを供給する。
的に説明する。 実施例１ 図１は本発明に係るＤＣＨの精製法の一実施例を示す図
で、図中符号１は第一蒸留塔、２，６は全縮器、３は液
−液分離器、４，７はリボイラー、５は第二蒸留塔であ
る。塩酸水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成
させた反応液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、そ
の残液を冷却し水油二液層に分離させて得る油層１１を
第一蒸留塔に導入し、塔頂からエントレーナーとしてＴ
ＣＰを供給する。
【０００８】油層１１中のＣＡＣ、ＴＣＰはＨ2 Ｏとの
共沸混合物の形で塔頂へ留出し、残りのＨ2 Ｏは塔頂か
ら供給されるＴＣＰとＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物より低
沸点のＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物を形成し塔頂へ留出
し、塔頂留出分１３となる。従って、Ｈ2 Ｏの大部分を
ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物の形で留出させるため、ＤＣ
Ｈの塔頂への留出が抑制される。塔底液１２は別に設け
た精製設備に導入する。塔頂留出液１３は凝縮・冷却
し、水層１４と油層１５に分離する。水層１４は別に設
けた処理設備へ送るが、塔頂へのＤＣＨの留出が少な
く、油層１５の主成分であるＴＣＰの水層への溶解度は
小さいため、水層中のＤＣＨの損失は小さく、処理設備
も小型でよい。油層１５は第二蒸留塔へ導入し、塔底液
１７としてＴＣＰを回収し、第一蒸留塔のエントレーナ
ーとして第一蒸留塔へ戻す。塔頂留出分１６は別に設け
られた処理設備に導入する。図１のフローに於いて、各
部における成分の重量％、油層１１の量を１００とした
場合の各部の流量を表１に示す。
共沸混合物の形で塔頂へ留出し、残りのＨ2 Ｏは塔頂か
ら供給されるＴＣＰとＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物より低
沸点のＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物を形成し塔頂へ留出
し、塔頂留出分１３となる。従って、Ｈ2 Ｏの大部分を
ＴＣＰ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物の形で留出させるため、ＤＣ
Ｈの塔頂への留出が抑制される。塔底液１２は別に設け
た精製設備に導入する。塔頂留出液１３は凝縮・冷却
し、水層１４と油層１５に分離する。水層１４は別に設
けた処理設備へ送るが、塔頂へのＤＣＨの留出が少な
く、油層１５の主成分であるＴＣＰの水層への溶解度は
小さいため、水層中のＤＣＨの損失は小さく、処理設備
も小型でよい。油層１５は第二蒸留塔へ導入し、塔底液
１７としてＴＣＰを回収し、第一蒸留塔のエントレーナ
ーとして第一蒸留塔へ戻す。塔頂留出分１６は別に設け
られた処理設備に導入する。図１のフローに於いて、各
部における成分の重量％、油層１１の量を１００とした
場合の各部の流量を表１に示す。
【０００９】
【表１】
【００１０】比較例１ 図２は従来の技術に係るＤＣＨの精製法の一例を示す図
で、図中符号１は第一蒸留塔、２，６は全縮器、３は液
−液分離器、４，７はリボイラー、５は第二蒸留塔であ
る。塩酸水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成
させた反応液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、そ
の残液を冷却し水油二液層に分離させて得る油層１１を
第一蒸留塔に導入し、塔頂留出分１３として、ＤＣＨよ
り低沸点であるＣＡＣ、ＴＣＰ、ＨＣｌ、Ｈ2 Ｏを塔頂
に留出させる。
で、図中符号１は第一蒸留塔、２，６は全縮器、３は液
−液分離器、４，７はリボイラー、５は第二蒸留塔であ
る。塩酸水溶液存在下で塩素とＡＡＬからＤＣＨを生成
させた反応液から放散塔に於いて塩化水素を回収し、そ
の残液を冷却し水油二液層に分離させて得る油層１１を
第一蒸留塔に導入し、塔頂留出分１３として、ＤＣＨよ
り低沸点であるＣＡＣ、ＴＣＰ、ＨＣｌ、Ｈ2 Ｏを塔頂
に留出させる。
【００１１】この場合、ＣＡＣ、ＴＣＰはＨ2 Ｏより低
沸点であるＨ2 Ｏとの最低共沸混合物として留出する。
ＣＡＣ、ＴＣＰと共沸混合物として留出しないＨ2 Ｏは
Ｈ2Ｏより低沸点であるＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物とし
て留出する。塔底液１２は別に設けた精製設備に導く。
塔頂留出分１３は、凝縮・冷却し、水層１４と油層１５
に分離する。水層１４には大量のＤＣＨが溶解してお
り、これは別に設けた処理設備に導入し無害化処理する
ため、ＤＣＨの損失が大きく、大規模の処理設備が必要
となる。油層１５は第二蒸留塔に導入し、塔底液１７と
してＤＣＨを回収し、第一蒸留塔塔底液と同様、別に設
けた精製設備に導入する。塔頂留出分１６はＤＣＨより
低沸成分が主成分であり、別に設けた処理設備に導入す
る。図２のフローに於いて、各部における成分の重量
％、油層１１の量を１００とした場合の各部の流量を表
２に示す。
沸点であるＨ2 Ｏとの最低共沸混合物として留出する。
ＣＡＣ、ＴＣＰと共沸混合物として留出しないＨ2 Ｏは
Ｈ2Ｏより低沸点であるＤＣＨ−Ｈ2 Ｏ共沸混合物とし
て留出する。塔底液１２は別に設けた精製設備に導く。
塔頂留出分１３は、凝縮・冷却し、水層１４と油層１５
に分離する。水層１４には大量のＤＣＨが溶解してお
り、これは別に設けた処理設備に導入し無害化処理する
ため、ＤＣＨの損失が大きく、大規模の処理設備が必要
となる。油層１５は第二蒸留塔に導入し、塔底液１７と
してＤＣＨを回収し、第一蒸留塔塔底液と同様、別に設
けた精製設備に導入する。塔頂留出分１６はＤＣＨより
低沸成分が主成分であり、別に設けた処理設備に導入す
る。図２のフローに於いて、各部における成分の重量
％、油層１１の量を１００とした場合の各部の流量を表
２に示す。
【００１２】
【表２】
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るＤＣ
Ｈの精製方法は、従来、ＤＣＨロス率及び、廃液処理量
が増大するのに対し、反応副生成物をエントレーナーと
して用いた共沸蒸留及び相互溶解度差を利用した二液相
分離を実施するため、蒸留工程が簡単となり、廃液処理
量の低下等の利点を有する。
Ｈの精製方法は、従来、ＤＣＨロス率及び、廃液処理量
が増大するのに対し、反応副生成物をエントレーナーと
して用いた共沸蒸留及び相互溶解度差を利用した二液相
分離を実施するため、蒸留工程が簡単となり、廃液処理
量の低下等の利点を有する。
【図１】本発明のＤＣＨの精製方法の実施例を示すフロ
ーの図である。
ーの図である。
【図２】従来技術のフローを示す図である。
１ 第一蒸留塔 ２ 全縮器 ３ 液−液分離器 ４ リボイラー ５ 第二蒸留塔 ６ 全縮器 ７ リボイラー １１ 放散塔出口油層 １２ 第一蒸留塔塔底液 １３ 第一蒸留塔塔頂留出物 １４ 塔頂水層 １５ 塔頂油層 １６ 第二蒸留塔塔頂留出物 １７ 第二蒸留塔塔底液
フロントページの続き (72)発明者 大井 敏夫 神奈川県川崎市川崎区扇町５番１号 昭 和電工株式会社川崎工場内 (72)発明者 大内 功 神奈川県川崎市川崎区扇町５番１号 昭 和電工株式会社川崎工場内
Claims (2)
- 【請求項１】 反応器を用いてアリルアルコールと塩素
とを塩酸水溶液の存在下で反応させ、その反応液を放散
塔に導入し、塩化水素を放散させ反応器に戻し、残液を
冷却して水層と油層に分離し、水層を反応器に戻し、油
層から２，３−ジクロル−１−プロパノールを分離する
精製方法について、前記油層を第一蒸留塔に導き、エン
トレーナーとして１，２，３−トリクロルプロパンを塔
頂から供給し、２，３−ジクロル−１−プロパノールの
留出を抑えながらＨＣｌ、Ｈ2Ｏ、２−クロルアクロレ
イン、１，２，３−トリクロルプロパン等の、２，３−
ジクロル−１−プロパノールより低沸点を有する物質を
塔頂から留出、除去させ、塔底液を、別に設けた精製設
備に導入する２，３−ジクロル−１−プロパノールの精
製方法。 - 【請求項２】 前記第一蒸留塔塔頂留出物を凝縮、冷却
させ水層と油層に分離し、水層は別に設けた処理設備に
導入し、油層は第二蒸留塔に導入し、塔頂から１，２，
３−トリクロルプロパンより低沸点を有する物質を留出
させ、塔底から１，２，３−トリクロルプロパンを回収
し、前記第一蒸留塔のエントレーナーとして用いる請求
項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17063993A JP2636680B2 (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17063993A JP2636680B2 (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0725796A JPH0725796A (ja) | 1995-01-27 |
| JP2636680B2 true JP2636680B2 (ja) | 1997-07-30 |
Family
ID=15908608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17063993A Expired - Fee Related JP2636680B2 (ja) | 1993-07-09 | 1993-07-09 | ２，３−ジクロル−１−プロパノールの精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2636680B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE60016314T2 (de) * | 1999-06-08 | 2005-12-01 | Showa Denko K.K. | Verfahren zur Herstellung von Epichlorohydrin und Zwischenprodukt davon |
| JP2002322105A (ja) * | 2001-04-26 | 2002-11-08 | Showa Denko Kk | ２，３−ジクロル−１−プロパノール及びエピクロルヒドリンの製造法 |
| SA07280020B1 (ar) | 2006-02-02 | 2011-04-24 | شوا دينكو كيه. كيه. | طريقة تقطير ازيوتروبية |
| CN103524729B (zh) * | 2013-10-17 | 2015-09-16 | 宁波环洋化工有限公司 | 一种砂浆混凝土外加剂的生产方法 |
| TWI547470B (zh) * | 2015-12-18 | 2016-09-01 | 長春人造樹脂廠股份有限公司 | 製造二氯丙醇之方法 |
-
1993
- 1993-07-09 JP JP17063993A patent/JP2636680B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0725796A (ja) | 1995-01-27 |
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Legal Events
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