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Verfahren zur Herstellung von Zellstoffwatte oder eines zellstoffwatteähnlichen
Erzeugni gis, Die Herstellung von Zellstoffwatte oder eines zellstoffwatteähnlichen
Erzeugnisses auf Papiermaschinen ist bekannt. Man hat nach den bekannten Verfahren
das faserige Gefüge im losen, ungepreßten Zustand entwässert, indem man es an warmer
Luft trocknete, oder man hat das Verfahren durchgeführt, indem man bei Unterdruck
die Trocknung vornahm, und hat selbst zu diesem Zweck cias Sieb der Papiermaschine
in einer geschlossenen Kammer aufgestellt, um den Zutritt der Luft möglichst zu
vermeiden. Auch bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird die Entwässerung
ohne Anwendung von Druck vorgenommen. Sie zeichnet sich jedoch gegenüber den älteren
Verfahren dadurch aus, daß die sich bildende Watteschicht unmittelbar nach dem Auflauf
des Faserstoffes auf das Maschinensieb einer derartig kurz, aber starkbemessenen
Saugwirkung ausgesetzt wird, daß sich der äußere Teil der Watteschicht zu einer
papierähnlichen Haut verdichtet, während der übrige Teil der Watteschicht aber unbeeinflußt
bleibt. Der Vorteil dieser Verdichtung des Wattegefüges im äußeren Teil gleich bei
der Herstellung der Watte ist der, daß eine derartige Watte durch die papierähnliche
Haut stärker zusammengehalten wird, so daß sie entweder rascher durch die Maschine
befördert werden kann als in gewöhnlicher Weise hergestellte Watte oder aber einer
weniger vorsichtigen Weiterbehandlung, ausgesetzt werden kann. Es ist zwar bereits
bekannt, bei der Herstellung von Papier, das z. B. handgeschöpftem gleichen soll,
unmittelbar nach Auflauf des Stoffes auf das Sieb der Papiermaschine den größten
Teil des Wassers aus dem Faserstoff abzusaugen. Hierbei handelt es sich jedoch nicht
um die Herstellung von Zellstoffwatte oder eines zellstoffwatteähnlichen Erzeugnisses
und nicht um eine derartig kurz, aber stark bemessene Saugung, daß sich nur im äußeren
Teil des Fasergefüges eine papierähnliche Haut bilden könnte.
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Das Verfahren der Erfindung zeichnet sich ferner dadurch aus"daß .die
Watteschicht nach der Einwirkung der kurzen, aber stark bemessenen, nur den äußeren
Teil der Watteschicht beeinflussenden Saugung einer schwächeren, aber zeitlich ausgedehnteren
und die gesamte Watteschicht beeinflussenden Saugung ausgesetzt wird. Man hat wohl
schon vorgeschlagen, während der Papierherstellung zunächst eine starke und anschließend
eine schwächere Saugung auf die Faserstoffschicht zur Einwirkung gelangen zu lassen.
Es geschah dies jedoch beispielsweise, um aus dem ganzen Gefüge durch stärkere Saugung
bestimmte, schwerere Beimischungen nach der einen Seite bin zu ziehen und dadurch
ein auf der einen Seite gröberes Gefüge zu schaffen, so daß beispielsweise ein derartiges
Papier als Löschpapier Verwendung finden könnte, das nur auf der einen Seite Saugfähigkeit
aufweist. Diesem -älteren Verfahren gegenüber zeichnet sich die Erfindung dadurch
aus,
daß durch die schwächere, aber zeitlich ausgedehntere Saugung,
welche nach der kurzen, stark bemessenen Saugung vor sich geht, die Entwässerung
des ganzen Zellstoffgefüges durch den vollen Querschnitt hin gleichmäßig vorgenommen
wird. Auch hat man schon vorgeschlagen, bei der Herstellung von saugfähigem Papier
zur besseren Verfilzuag der Papierfasern Tierhaare zu verwenden. Die Zugabe von
haarartigen Fasern, wie Tierhaaren, hat den Vorteil, daß die im äußeren Teil der
Watteschicht gebildete papierähnliche Haut mit den übrigen Teilen der Watteschicht
gut verankert wird.
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Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu
sehen, daß die Watteschicht während der in bekannter Weise durch eine Trockenkammer
stattfindenden Wanderung in waagerechter Lage beidseitig mit einem Feuchtigkeit
aufsaugenden Stoff, z. B. aus saugfähigem Papier oder Gewebe, in Berührung gehalten
wird. Während man in Trockenmaschinen mit zwei endlosen Filzen bereits gearbeitet
hat, wurde gerade in solchen Maschinen die Trocknung durch die Erwärmung jener Filze
vorgenommen, zwischen welchen die zu trocknende Bahn, wie Papier, Pappe o. dgl.,
hindurchlief. Eine eigentliche Absaugung der Feuchtigkeit fand durch Berührung der
Filze mit dem zu trocknenden Stoff nicht statt, ganz abgesehen davon, daß es sich
hierbei nicht um in waagerechter Richtung geführte Bahnen handelt, sondern um solche,
die um Trockenzylinder herumgeführt werden, eine Anordnung, die im vorliegenden
Falle unbrauchbar ist. Auch hat man Zellstoffwatte unter Einlegung in Filze zwischen
Preßwalzen hindurchgeführt. Derartige endlose Filze werden nach dem Durchlaufen
durch eine Filzwäsche erneut mit der Zellstoffwatte in Berührung gebracht, ohne
jedoch wesentliche Mengen an Wasser aufnehmen zu können. Hierbei handelt es sich
also um Naßpressen, die nach dem Verfahren der Erfindung nicht verwendbar sind,
bei den Pressungen gerade vermieden werden sollen.
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Die Zeichnungen stellen schematisch eine Anlage zur Ausführung des
Verfahrens dar: Fig. i, 2 und 3 zeigen, wenn aneinandergereiht, die gesamte Anlage
zur Ausführung des Verfahrens der Erfindung; Fig.4 zeigt in größerem Maßstab einen
Schnitt durch die Trockenkammer, Fig.5 stellt einen Schnitt durch einen Saugkasten
dar.
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Fig.6 ist eine Draufsicht auf einen Holländer.
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Fig. 7 ist eine Seitenansicht dieses Holländers.
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Fig.8 zeigt in Draufsicht in größerem Maßstab das Grundwerk des Holländers.
Fig.9 ist ein Querschnitt durch dieses Grundwerk.
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Fig. io ist eine Endansicht der Holländerwalze.
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Fig. r i zeigt schaubildlich das fertige Erzeugnis mit. der fest zusammenhängenden,
papierähnlichen Haut auf der Unterfläche, und Fig. 12 ist eine abgeänderte Ausführungsform
einer. Förderanlage zur Unterstützung und Weiterführung der Bahn aus saugfähigem
Stoff.
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Der Zellstoff oder ein anderer geeigneter Faserstoff wird erst in
eine Aufschwemmung übergeführt, indem man genügend Wasser zusetzt, um eine Mischung
zu erhalten, die nur ungefähr 211, Gewichtsprozent Fasern enthält. In diesem Zustand
läßt man die Aufschwemmung in den Holländer einströmen. Es ist dies bekanntlich
eine Vorrichtung, bestehend aus einem Behälter 2o mit einem in sich geschlossenen
ringförmigen Trog 2i, dessen Innen- und Außenwand bei 23 und 22 angedeutet ist.
Quer zum Trog liegt eine Walze 24, welch letztere an dem neben der Innenwand 23
befindlichen Ende in einem Lager 25 und nahe der Außenwand 22 in einem Lager 26
unterstützt ist. Neben dem Lager 26 befindet sich eine Riemenscheibe 27 auf der
Welle 28, auf welcher auch die Walze 24 angeordnet ist, während der Antrieb dieser
Scheibe 27 durch den in Fig. 7 gezeigten Riemen 29 erfolgt.
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Die Walze 24 dreht sich dem Uhrzeigerlauf entgegen (Fig. 7), während
der Stoff in Richtung der Pfeile (Fig. 6) durch den Ringtrog 6 des Holländers strömt.
Die Walze 24 ist mit Zähnen 3o besetzt, die sich über die ganze Mantelfläche erstrecken
und die etwas nach vorn, entgegen der Strömungsrichtung, schräggestellt sind. Unter
der Walze 24 befindet sich ein einstellbares Grundwerk, 31, das mit V-förmigen Messern
31a ausgerüstet ist. Diese Messer wirken mit den Zähnen der Walze 24 zusammen, um
die Fasern auseinanderzuziehen und sie auf die gewünschte Länge zu zerreißen. Das
Grundwerk 31 sitzt auf einer Unterlage 32 aus Kautschuk o. dgl. und ist an dieser
Unterlage durch eine Klemmplatte 33 befestigt. Damit die Unterlage 32 nunmehr Bewegungsfreiheit
nach oben und unten hat, ist das Grundwerk 31 etwas schmäler gehalten, als die Breite
des Troges erfordert, und es verbleiben dadurch zu beiden Seiten des Grundwerks
Lücken 34, die jedoch durch die Unterlage 32 unten abgeschlossen werden. Der Stoff
kann also nicht ausströmen, jedoch ist das Grundwerk gegenüber -der Walze
24 verstellbar.
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Um dem Grundwerk diese Verstellung in der Höhenlage zu übermitteln
und um es für
gewöhnlich nach oben hin in Richtung gegen die Walze
24 zu drängen, so daß dadurch die Unterlage 32 unter Spannung versetzt wird, hat
das Grundwerk an der Unterfläche Ösen 35, zwischen welchen unter Vermittlung eines
durchgehenden Zapfens der Hebel 36 angelenkt ist. Dieser Hebel wird in dem
Lager 38 atisschwingbar unterstützt und sein Flügelarm 37 trägt eine nach unten
gehende Stange 39, die durch einstellbare.Gewichte belastet werden kann, so daß
das Grundwerk beständig nach oben gedrückt wird.
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Der Boden des Troges hat eine gekrümmte Platte 41 (Fig. 7) in geringem
Abstand von dem Umfang der Walze 24, so daß zwischen dieser Platte und der Walze
ein enger Durchgang für den zu bearbeitenden Stoff gebildet wird. Der Stoff fließt
durch diesen Kanal nach oben und strömt dann über das obere Ende der Ablenkplatte
41. Damit der Stoff nicht aus dem Trog herausgeworfen wird, ist eine Haube 42- über
der Walze 2.4 und der Ablenkpiatte 41 angeordnet.
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Wird die Walze 24 rasch gedreht, so wird ler dünne Brei aus Wasser
und Fasern einer schlagenden und einer zerreißenden Wirkung durch die Zähne der
Walze im Verein mit dem Grundwerk 31 ausgesetzt. Durch diese Drehung der Walze wird
demnach eine rasche Strömung dieses dünnen Breies durch den Ringtrog aufrechterhalten
und die Fasern werden allmählich auf die gewünschte Länge und Feinheit gebracht.
Je nach der Zeitdauer der Behandlung kann diese Feinheit oder Verkürzung der Fasern
mehr oder weniger weit getrieben werden, wobei aber auch die Geschwindigkeit der-
Walze und die Einstellung des Grundwerkes 31 von Bedeutung sind. In den meisten
Fällen wird diese Behandlung ungefähr eine Stunde lang beibehalten, um die Fasern
auf die gewünschte Feinheit zu bringen. Nach dieser Schlagbehandlung ist es nun
notwendig; dem dünnflüssigen Brei in bekannter Weise eine geeignete Menge von schaum-
oder blasenbildenden Bestandteilen zuzusetzen. Zu solchen Stoffen gehören Kohlenwasserstoffe,
wie Stärke und Dextrin, Eiweißstoffe, wie das gewöhnliche Eiweiß und einige Glukoside,
namentlich Saponin. Zufriedenstellende Ergebnisse wurden erzielt, wenn r Teil Saponin
in 4oo Teilen Wasser gelöst wurde, das 81/2 Gewichtsteile Faserstoff enthält. Es
sind jedoch diese Gewichtsverhältnisse hier nur beispielsweise angeführt. Sie gestatten
eine Änderung innerhalb sehr weiter Grenzen in Abhängigkeit von den Eigenschaften
des Fasergutes und der Lockerung, die durch die Schlagwirkung bewirkt wird.
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In diesem Zeitpunkt des Verfahrens mag es auch notwendig werden, dem
Faserstoff eine bestimmte Menge haarartiger Fasern, wie Tierhaare, zuzusetzen, falls
ein solcher Zusatz in dem fertigen Erzeugnis erwünscht ist. Auch hier hat sich durch
Erfahrung gezeigt, daß die Einverleibung von Haaren in einer Menge von ungefähr
5o Gewichtsprozent des Zellstoffes oder ähnlicher Faserstoffe in der Aufschwemmung
ein zufriedenstellendes Erzeugnis liefert. Es sei hervorgehoben, daß die Einführung
von solchen Fasern tierischen Ursprungs durchaus nicht immer nbtwendig ist.
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Nach dem Zusatz des schaum- und blasenbildenden Stoffes und der Haare,
falls ein solcher Zusatz vorgenommen wird, läßt man den Stoff in den Behälter 43
überströmen oder gießt ihn in diesen Behälter. In diesem Behälter befindet sich
ein Rührwerk, bestellend aus Armen 44 in Gestalt von Schraubenflügeln, die auf einer
senkrecht angeordneten Welle 45 angebracht sind. Diese Welle kann ihren Antrieb
von dem Motor 46 oder von irgendeiner anderen Kraftmaschine aus erhalten.
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Vorzugsweise befindet sich die Welle 45 nicht in der Mitte des Behälters
43, um mit Sicherheit zu bewirken, daß der Stoff abwechselnd gegen die im wesentlichen
zylindrischen Wände des Behälters 43 und gegen die Schraubenflügel 44 gedrängt wird.
Statt eines rein zylindrischen Behälters kann auch zweckmäßig ein faßähnlicher Behälter
benutzt werden. Die freien Enden der Rührflügel 44 sind bei 47 vorzugsweise etwas
nach abwärts gekrümmt und der Körper des Flügels selbst ist nach aufwärts gedreht,
so daß durch die Drehung der Schraubenflügel dem Stoff gleichzeitig eine Bewegung
nach abwärts mitgeteilt wird. Infolge der abwechselnd zusammendrängenden und auflockernden
Wirkung, hervorgerufen durch die exzentrische Verlegung der Welle 45 und durch die
Verdrängung des Stoffes nach abwärts und aufwärts, werden die Fasern gründlich durcheinander
gerührt, ohne daß eine weitere Zerkleinerung stattfindet. - Jedenfalls ist es von
Wichtigkeit, daß dem Stoff durch dieses Rührwerk eine Bewegung nach abwärts und
ein Druck nach auswärts übermittelt wird. Diese beiden Bewegungen verbunden mit
der abwechselnden Zusammendrängung und Lokkerung führen eine gleichmäßige Verteilung
und Auflösung des Stoffes herbei.
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Nach dieser Auflösung, die für geraume Zeit fortgesetzt werden kann
und die durch die schaum- und blasenbildenden Bestandteile erhöht wird, hat der
Stoff ungefähr 21f,ma1 so viel Rauminhalt als ursprünglich. Hat man Haare zugesetzt,
so wird durch dieses Rührwerk eine gleichmäßige Verteilung dieses Zusatzes vorgenommen.
Der Stoff hat
nun ungefähr das Aussehen von Sahne infolge der zahlreichen
ganz kleinen Bläschen, die durch ihn verteilt sind, und in dieser Form wird die
Aufschwemmung durch die Vertiefung 48 am Boden des Behälters 43 entleert und auf
das endlose umlaufende Sieb 49 der Papiermaschine aufgebracht. Dieses Sieb besteht
zweckmäßig aus feinem Drahtnetz. Es wird in geeigneten Abständen von Walzen 5o unterstützt
und umläuft die Brustwalze 5i und die zwangsläufig angetriebene Walze 52 (Fig.2).
Der untere Teil dieses endlosen Siebes 49 wird dabei kurz vor der Walze 5z durch
eine Leitwalze 54 und kurz nach der Walze 52 durch die Leitwalze 53 nach oben gedrängt.
Spann- und andere Leitwalzen 55, 56 können wie in Papiermaschinen angeordnet werden.
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Ummittelbar am Stoffauflauf ist unter dem Sieb ein Saugkasten 57 verlegt.
Er steht durch eine Leitung 58 mit einer hier nicht dargestellten Unterdruckquelle
in Verbindung, so daß der Unterdruck in dem Saugkasten verhältnismäßig groß ist.
Dieser Unterdruck kann bis zu 150 mm betragen. Dadurch wird die sich bildende
Watteschicht ummittelbar nach dem Auflauf auf das Sieb einer starken Saugwirkung
ausgesetzt. Die untere Lage der Schicht wird sofort nach abwärts gesaugt und zu
einer papierähnlichen Haut verdichtet, ohne daß jedoch der übrige Teil der Watteschicht
beeinflußt wird.
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Weiter rückwärts in Richtung gegen die zwangsläufig angetriebene Walze
52 hin wird das Sieb 49 von anderen Saugkästen 59 unterstützt, die durch
Zweige 6o mit einer Leitung 61 verbunden sind, welch letztere wieder zu einer nicht
dargestellten Unterdruckquelle führen. Der hier erzeugte Unterdruck ist jedoch geringer
als der gewöhnlich bei der Erzeugung von Papier verwendete Unterdruck. Er mag vielleicht
75 mm betragen und ist jedenfalls bedeutend niedriger als der Unterdruck im Saugkasten
57. Durch diesen Unterdruck wird die gesamte Watteschicht beeinflußt, indem Feuchtigkeit
aus der Schicht entfernt wird, ohne jedoch eine weitere Zusammendrängung der unteren
Faserschicht hervorzurufen.
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Um die auf dem Sieb 49 wandernde Schicht gegen übermäßige Ausbreitung
zu schützen, sind Riemen Eia angeordnet. Diese Riemen bewegen sich mit dem Sieb
in geeignetem Abstand voneinander und ihre unteren Teile begrenzen die Ausbreitung
des Stoffes auf dem Sieb. Eine Stauleiste 62 ist in der Nähe des Auflaufes 48 im
Abstand vom Sieb angeordnet und dient dazu, die Dicke der Schicht zu viergleichmäßigen.
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Die Riemen 61a zur Begrenzung der Schichtbreite sind über die Scheiben
63 gelegt und der obere Teil des Riemens wird durch eine Rolle 64 abgestützt. Der
untere Teil liegt auf dem Sieb 49 auf und wird von letzterem durch Reibung mitgenommen,
so daß die Scheiben 63 nicht zwangsläufig angetrieben zu werden brauchen.
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Das Sieb 49 nimmt nun die Schicht A mit und führt sie, wie in Fig.
2 gezeigt, über ein ortsfestes Brett oder einen Schuh 65 zu einem weiteren endlosen
Träger 66, dessen obere Arbeitsebene Bleichhoch liegt wie die Ebene des Trägers
49. Dieser Träger 66 wird von den Rollen 67 unterstützt, geht unter einer Walze
68 vorbei, die so tief verlegt ist, daß der Träger nach seiner teilweisen Umschlingung
der Walze wieder nach oben hin gerichtet wird, wie in Fig. 2 dargestellt.
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Am anderen Ende der Fördereinrichtung befindet sich die zwangsläufig
angetriebene Walze 69 (Fis. 3). Auch hier wird durch die Rollen 70, 71 dafür Sorge
getragen, daß der von dem Träger 66 auf der. Walze 69 umzogene Bogen möglichst groß
ist.
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Diese Fördereinrichtung trägt nun die Schicht A in waagerechtem Lauf
durch eine lange Trockenkammer 72 von kastenähnlichem O_uerschnitt. Dieser Trockenkammer
,wird vorerwärmte Luft durch üffnungen 73, 74, 75, die sich vorn, in der Mitte und
am rückwärtigen Teil der Kammer befinden, zugeleitet. Diese Lufteinlaßöffnungen
sind, wie in Fig. 4 gezeigt, an beiden Seitenwänden der Trockenkammer 72 angeordnet,
und zwar ungefähr in der Höhe des Trägers 49 bzw. 66. Die Einrichtung ist so getroffen,
daß die Heißluft sowohl von oben als auch von unten auf die Schicht einwirken kann,
da der Träger 66 ebenfalls mit Durchlochungen versehen sein kann.
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Nach Fig. .4 stehen die Öffnungen in den Seiten der Trockenkammer
mit Zügen 76 in Verbindung, die sich nach oben hin fortsetzen und in einen gemeinsamen
Zug 77 übergehen. Dieser Zug und die Züge 78, 79 für die anderen Luftzuleitungen
erhalten die Luft aus einem Ofen oder einer anderen Quelle, wobei vorzugsweise die
der vordersten Öffnung 73 zugeführte Heißluft eine höhere Temperatur hat als die
der anderen Öffnungen 74. und 75. Die WatteschichtA enthält an jener Stelle, an
welcher die Luft durch die öffnung 73 zur Einwirkung gelangt, noch mehr Feuchtigkeit
als an anderen Stellen der Trockenkammer. Die Luft wird aus der Kammer 72 durch
Ableitungen 8o, 81 und 82 entnommen, die an eine Saugpumpe o. dgl. angeschlossen
sind und ebenfalls über die Länge der ganzen Trockenkammer hin entsprechend verteilt
sind. Die entnommene Luft kann nach ihrer Trocknung wieder im Kreislauf der Kammer
2 zugeführt werden.
Soll die Watte gegen Verfärbung dadurch geschützt
werden, daß gegen ihre Unter- und Oberfläche ein die Verunreinigungen aufsaugender
Stoff zur Auflage gebracht wird, so kann die im Nachstehenden beschriebene Einrichtung
verwendet werden.
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Saugfähiges Papier o. dgl. in Form von Streifen 83, 84 werden von
den. Rollen 85, 86, auf welche diese Streifen aufgewickelt sind, abgewunden und
bewegen sich mit der Watteschicht A durch die Trockenkammer. Der untere Streifen
83 wird am rückwärtigen Ende der Trockenkammer auf eine Rolle 87, der obere Streifen
84 auf eine Rolle 88 aufgewickelt, nachdem sie durch die Kammer hindurchgegangen
sind.
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Bei der Anordnung nach Fig. 12 wird ein endloser saugfähiger Streifen
aus Gewebe o. dgl. verwendet. Dieser Streifen muß natürlich gereinigt werden, nachdem
er die Verunreinigungen aus der Watteschicht aufgenommen: hat. Auch muß eine Trocknung
dieses Streifens seiner Wiederverwendung vorausgehen, sonst ist er nicht saugfähig.
Es werden deshalb nach dieser Anlage (Fig. 12) an Stelle der Saugstreifen 83, 84
endlose Gewebebänder 89, go benutzt, die ebenfalls über und unter der Watteschicht
durch die Trockenkammer hindurchgeleitet werden. Bei dieser Anlage erfolgt die Beförderung
der Watteschiebt selbst durch die Trockenkammer hindurch zwischen den beiden endlosen
Förderbändern gi, 92. Das -untere Band gi bewegt sich über die Leitwalzen
93, 94, 95 nahe dem Vorderende und wird in der Trockenkammer durch Walzen
96 unterstützt, die natürlich dann auch die Watteschicht unterstützen. :Ähnlich
wird das Förderband 92 an dem Vorderende der Anläge über die Walzen 97, 98, 99 geleitet.
An dem Austrittsende an der Trockenkammer sind dann für das untere Förderband gi
die Leitwalzen ioo, ioi, io2 und eine ähnliche Gruppe von Walzen 103, 104, io5 ist
an dieser Stelle für das obere Förderband 92 vorgesehen. Es sind die rückwärtigen
Walzen oder eine derselben, die zwangsläufig angetrieben werden, um die Durchführung
der Watteschicht durch die Trockenkammer gleichmäßig zu bewirken.
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Die zur Aufsaugung der Verunreinigungen dienenden Bänder 89, go umziehen
nun ebenfalls am Vorderende der Trockenkammer die Walzen 94, 95 bzw. 97, 98 und
bewegen sich dann in Berührung mit den durchlochten Förderbändern gi, 92 durch die
Trockenkammer. Die Saugstreifen 89, go sind jedoch, wie in Fig. 1.2 gezeigt, in
unmittelbarer Berührung mit der Watteschicht selbst und erst über ihnen bzw. unter
ihnen befinden sich die Förderbänder gi, 92. Sollten also Verunreinigungen mit der
Schicht geführt werden; so werden sie durch die saugfähigen Streifen entfernt, wodurch
eine unschöne Verfärbung der Watte vermieden wird.
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Die Saugstreifen 89 und go gehen am rückwärtigen Ende der Trockenkammer
ebenfalls über die Leitwalzen 102 und 105 und von hier durch Behälter io6, io7,
die eine Reinigungsflüssigkeit enthalten. Nach dem Durchgang durch diese Behälter
werden die Saugstreifen wieder durch die Trockenkammer 72 gegen das Vorderende hingeleitet
und von hier aus können nun die gereinigten und vollständig getrockneten saugfähigen
Streifen erneut mit der Watteschicht in Berührung gebracht werden.
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Um die Streifen 89 und go in der richtigen Spannung zu erhalten
und demnach die gleichmäßige Lagerung der durch die Trockenkammer geführten Watteschicht
nicht zu stören, sind Spannwalzen io8 in einem Gestell iog nahe dem Vorderende der
Trockenkammer gelagert, das eine Verschiebung mehrerer solcher Walzen gestattet,
damit die nötige Spannung aufrechterhalten werden kann.
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Diese Anordnung ist dann von Vorteil, wenn es sich darum handelt,
die Saugfähigkeit der Saugstreifen lange aufrechtzuerhalten und jene Unterbrechung
des Betriebs zu vermeiden, die sonst notwendig wäre, wenn die Saugstreifen gelegentlich
erneuert werden müßten.
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Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Zellstoffwatte kann
zu vielen Zwekken Verwendung finden, so z. B. als Verband-, Polster- oder Verpackungsstoff,
ferner als Unterlage für Teppiche, Treppenläufer u. dgl.
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In der Beschreibung wird nur auf die Erzeugung einer solchen zähen
papierähnlichen Haut auf der einen Seite der Watteschicht Bezug genommen. Es kann
jedoch durch eine Saugvorrichtung ähnlich dem Saugkasten 57 auch. auf der Gegenseite
der Watteschicht eine derartige Haut erzeugt werden, während das zwischen diesen
beiden Häuten gelegene Gefüge seinen lockeren Zustand beibehält.