DE589277C - Isolierter Leiter - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein isolierter Leiter, der insbesondere zur Herstellung dünner Leitungsdrähte, ζ. B. für Magnetwicklun-· gen ο. dgl., bestimmt ist. Die Isolierung soleher Drähte muß verhältnismäßig dünn und biegsam sein. Ferner muß sie gleichmäßig sein, und ihre Isolierwirkung muß überall gut und fehlerfrei sein.

Man hat zur Herstellung von Umhüllungen

ίο und Isolierschichten für elektrische Leiter gewisser Art Asbestfasern verwendet und verwendet sie noch, weil sie hervorragend isolieren, feuerbeständig! sind und sich leicht zusammendrücken lassen und' dabei doch die genügende Biegsamkeit behalten, so daß man den Draht scharf biegen kann, ohne die Isolierung zu zerstören. Asbestfasern sind indessen nicht leicht zu bearbeiten und in der richtigen Weise an einem Leiter anzubringen.

Dies ist besonders der Fall, wenn: man die Verarbeitung in größerem Maßstab durchführen will und wenn man einen Draht in ' richtiger Weise möglichst schnell isolieren will, um die Herstellungskosten soweit wie möglich herabzudrücken. Bei schnellerer Bearbeitung dieses Werkstoffs muß man ganz besonders vorsichtig sein. Ferner müssen vielfach empfindliche Bearbeitungsvorrichtungen verwendet werden, um den Werkstoff ' nicht auseinanderzureißen oder auf andere Weise zu trennen oder zu brechen und um zu erreichen, daß die Asbestfasern gleichmäßig sowohl hinsichtlich der Dichte als auch der Dicke auf dem Leitungsdraht verteilt · werden.

Man hat bereits verschiedene Verfahren zum Aufbringen von Faserstoffen auf einen Leiter vorgeschlagen. So hat man. ein Vorgespinst aus Fasern um einen Leiter geschlungen, worauf man die äußeren Fasern z. B. durch Bürsten aufgerauht und dann die ganze Hülle gegen einen Draht gedrückt hat, der vorher mit einem Klebstoff versehen sein kann. Ein anderes bekanntes Verfahren bestand darin, an Stelle des Vorgespinstes ein durch Faden verstärktes Band aus Fasern zu nehmen. Weiter hat man vorgeschlagen, auf den Draht mehrere Vorgespinste aus Faserstoff aufzubringen, indem man sie entweder um den Leiter herumwickelte oder allgemein parallel zu ihm und auf ihm anordnete, wobei ein besonderer Faden mit mehreren Vorgespinsten geliefert wurde, um zu verhindern, daß die Vorgespinste durch· Zugspannungen zerrissen. In neuerer Zeit ist der Vorschlag gemacht worden, ein unmittelbar aus der Kratzmaschine kommendes Faserband zu verwenden, das man auf einen mit Klebstoff behafteten Leiter durch eine Vorrichtung aufbringt, welche die Fasern des· Stoffes in einer

bestimmten Anordnung auf dem Leiter verteilt, um eine besonders dünne und gleichmäßige Hülle zu erzielen.

Alle diese vorgeschlagenen Verfahren waren größtenteils entweder schwierig durchführbar oder infolge der außerordentlichen Sorgfalt, mit der sie durchgeführt werden mußten, zeitraubend. Wollte man daher die Herstellung in größerem Maßstabe durchführen, so wurden die Herstellungskosten verhältnismäßig hoch, wenn auch das Erzeugnis in manchen Fällen für praktische Verwendung brauchbar war. In gewissen Fällen indessen, z. B. bei Verwendung mehrerer Vorgespinste, konnte man die Hülle nicht so dünn machen, wie es nötig war. Ferner neigte die Isolierung dazu, sich zwischen den Windungen zu öffnen, wenn man den Leiter scharf umbog. Beim Aufbringen der Isolation in dieser Weise ist es schwierig oder sogar unmöglich, die Fasern nebeneinanderliegender Vorgespinste so auszubreiten, daß sie sich miteinander genügend vermischen und eine gleichmäßig dichte, jedoch dünne Schicht bilden. Dieses Verfahren ist daher nicht zur Herstellung dünner Drähte, z. B. für Magnetspulen, geeignet.

Die Erfindung sieht eine Verbesserung aller bekannten Verfahren zum Isolieren von Leitungsdrähten vor und ergibt auch eine Verbesserung des Erzeugnisses. Der Leiter erhält eine Isolierhülle in der gewünschten geringen Stärke und in der gewünschten Gleichmäßigkeit und Isolierwirkung unter gleichzeitiger Vergrößerung der Leistung bei der Herstellung. Nach dem Verfahren der Erfindung hat man beispielsweise einen Leiter mit einer Isolierschicht aus Asbestfasern versehen, die ungefähr ¹J₁₀ mm dick war und die dabei gleichmäßige Dichte und auf ihrer ganzen Länge die gewünschten Isoliereigenschaften besaß. Die Herstellung dieser Isolierschicht ging dabei etwa viermal so schnell vor sich wie die Herstellung irgendeiner anderen Isolierschicht mit ähnlichen Eigenschaf ten. Asbestfasern sind zwar zu bevorzugen, indessen können auch andere Faserstoffe, z. B. Baumwollfasern, verwendet werden.

Nach der Erfindung wird also ein besonders guter isolierter Leiter hergestellt. Ferner wird eine Isolierschicht für einen Leiter aus Faserisolierstoff so hergestellt, daß eine verhältnismäßig dünne Schicht gebildet wird, die gleichmäßig ist und die erforderlichen Isoliereigenschaften besitzt, die aber andererseits zähe, biegsam und fähig ist, beträchtlichen linearen und Biegungsbeanspruchungen zu widerstehen, ohne zu zerreißen oder sich zu Öffnen und so den Leiter freizulegen.

Weiter bewirkt die Erfindung die Herstellung einer Isolierschicht auf einem Leiter mit Mitteln, die die Schicht gegen lineare Beanspruchungen verstärken. Diese Verstärkungsmittel werdeni ungefähr parallel zum Leiter verlegt. Sie sind auch sehr brauchbar während der Anbringung der Isolierhülle zum Verstärken des Isolierstoffs während des Anbringens. Das Verfahren zur Herstellung der Isolierschicht auf dem Leiter kann schnell durchgeführt werden, ohne daß man Zeitverluste durch Anhalten erleidet, das durch Zerreißen des Isolierstoffes für Ausbesserungen nötig wird.

In den Zeichnungen sind Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Herstellung einer Isolierhülle nach der Erfindung sowie einzelne Verfahrensstufen beispielsweise dargestellt.

Fig. ι zeigt die Vorrichtung zur Durchführung eines vorbereitenden Schrittes für die Herstellung der Isolierhülle.

Fig. 2 zeigt die Vorrichtung zur Durchführung des Isoliervorganges.

Fig. 3 ist ein Schnitt nach Linie 3-3 von Fig. 2.

Fig. 4 ist ein Schnitt nach Linie 4-4 von Fig. 2.

Fig. 5 zeigt den Leiter und die Isolierstoffhülle während verschiedener Stufen der Herstellung.

Fig. 6 zeigt in Seitenansicht und im Querschnitt einen Leiter und seinen Isolierstoff so etwa zu Beginn des mit der Vorrichtung nach Fig. 2 durchgeführten Arbeitsvorganges.

Fig. 7 zeigt im Längs- und im Querschnitt den Leiter und die Isolierschicht während! des Herstellungsvorganges.

Fig. 8 zeigt die vollständig hergestellte Isolation in Ansicht und, im Querschnitt.

Fig. 9 entspricht Fig. 5 und zeigt eine andere Art der Herstellung der Isolierhülle in verschiedenen Stufen.

Die Darstellungen der Fig. 5 bis 9 sind stark vergrößert im Vergleich zu dem wirklichen Erzeugnis, um die Erfindung klar darzustellen und die richtige Lage der Einzelteile des isolierten Leiters zu zeigen.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung enthält die eine Abnehmerwalze 12 einer Kratzmaschine, von der durch einen Kamm 14 ein Band 13 aus Asbestfasern auf einen Fördergurt 15 übergeführt wird. Das Band wird auf einen Faden o. dgl. 16 gelegt, der auf dem Fördergut ruht und sich mit ihm bewegt. Die Vorwärtsbewegung des Fördergurtes und des Bandes bewirken die Abwicklung des Fadens von einem Ball oder einer Rolle 17. Das Faserband fällt auf den Faden 16 und wird mit ihm zwischen zwei Reibungsriemen 18 und 19 hindurchgeführt, die durch Vermittlung eines bekannten Antriebs gleichzeitig eine Vorwärtsbewegung und seitliche Bewegungen ausführen. Die Wirkung der Reibungs riemen 18 und 19 besteht darin, daß

die Fasern um den Faden i6 herumgewickelt werden, der ungefähr in der Mitte des Faserkörpers liegt. Weiter werden die Fasern etwas zusammengedrückt und gründlich miteinander vermischt. Das durch Faden verstärkte Band2O wird dann auf eine Rolle 21 aufgewickelt, wobei es ein wenig abgeflacht wird, ohne indessen dabei dieLage der Fasern zueinander oder zum Faden i6 zu verändern. ίο Das durch Faden verstärkte Band enthält einen Faden, der von Fasern ziemlich gleichmäßig umgeben ist, die miteinander vermischt, im wesentlichen aber parallel zum Faden liegen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß sie nicht wesentlich aus ihrer ziemlich parallelen Lage verschoben sind, in der sie aus der Kratzmaschine kommen.

Die das durch Faden verstärkte Band 20 tragende Rolle 21 wird neben die in Fig.* 2 dargestellte Vorrichtung gebracht. Das Band 20 wird über eine Rolle 22 und dann unmittelbar nach unten geführt, dicht neben einem Leiter 23 und in Berührung mit ihm. Dieser wird über eine Führungsrolle 24 geleitet, der er von einer Rolle 25 zugeführt wird. Zwischen der Rolle 25 und der Führungsrolle 24 wird vorzugsweise der Leiter 23 durch ein Klebstoffbad 26 hindurchgeführt. Bei Berührung des durch Faden verstärkten Bandes 20 mit dem Leiter 23 haften die. ziemlich parallel gerichteten, unmittelbar neben dem Leiter liegenden Fasern an dem Leiter, weil sie mit dem Klebstoff in Berührung kommen. Der Leiter führt dann das verstärkte Band mit sich in eine schnell rotierende Spindel 27. In Fig. 5 (bei 60) und in Fig. 6 sind der Leiter 23 und das Band 20 in dem Augenblick dargestellt, in dem sie zuerst miteinander vor der Spindel 27 in Berührung kommen. Hierbei ist das Band vorzugsweise in tangentialer Berührung mit - dem Leiter gemäß der Darstellung. Das Band kann um seine eigene Achse leicht gedreht sein, jedoch nicht um den Leiter zwischen der oberen Rolle und der Spindel 27. Der berührende Teil des Bandes liegt tangential zum Leiter. Die Spindel 27 wickelt das Band um den Leiter herum.

Die Spindel 27 kann zwei sich gegenüberliegende federnde Finger 28 und 29 haben, die auf einer Welle 30 angeordnet sind, mit der ein Ritzel 31 verbunden ist. Dieses versetzt, angetrieben durch ein Rad 32 und eine Triebwelle 33, die Spindel 27 in schnelle Umdrehung, so daß die Finger 28 und 29 um das Band 20 und den Leiter 23 herum laufen, die zwischen ihnen in einer Richtung hindurchgezogen werden, die ungefähr parallel zur Drehungsachse liegt. Hierbei wird das Band 20 um den Leiter 23 herumgewickelt, der vollständig eingehüllt wird. Die Drehgeschwindigkeit der Spindel 27 kann 1600 Umdrehungen in der Minute betragen. Die Finger 28 und 29 drücken infolge ihrer federnden Anordnung das Band 20 leicht zusammen, so daß die Fasern sich dichter zusammenlegen und die Fasern der äußeren Schicht ungefähr um den Leiter herumgewickelt werden. Während dieses Umhüllungsvorganges werden die unmittelbar am Leiter 23 anliegenden Fasern des Bandes 20 sofort beim Eintreten zwischen die Finger 28 und 29 in den Klebstoff des Leiters gedrückt, von dem sie festgehalten werden, so daß sie sich gegenüber dem Leiter nicht verschieben können. Die äußeren Fasern werden um den Leiter herumgelegt, und die ganze Faserschicht wird zusammengedrückt. Die inneren Fasern der Hülle liegen daher etwa parallel mit dem Leiter 23 bzw. mit dem Verstärkungsfaden 16. Da der Faden 16 etwa in der Mitte der das Band 20 bildenden Fasermasse angeordnet ist, wird er zwischen den inneren und äußeren Fasern liegen, d. h. zwischen den parallel liegenden Fasern und den am Umfang verteilten Fasern. Bei dieser Anordnung wird die Lage des Fadens gegenüber den parallelen Fasern nicht gestört. Daher liegt er parallel zum Leiter 23, nachdem die Spindel 27 auf die Fasern eingewirkt hat. In Fig. 5 (bei 60) und in Fig. 6 ist die Lage des Bandes auf dem Leiter unmittelbar vor dem Eintritt in die Spindel gezeigt. In Fig. S (bei 61) und in Fig. 7 ist das Aussehen des von Fasern bedeckten Leiters dargestellt nach dem Verlassen der Spindel 27. Der Faden 16 ist während dieser Vorgänge unzerfasert in seiner Lage geblieben und hat als Verstärkung für das Faserband 13 gedient, indem er dessen schnelle Förderung zum Leiter 23 ermöglichte und es in der richtigen Lage zum Leiter hielt, bis. es vom Klebstoff des Leiters erfaßt und durch die Spindel 27 hindurchgeführt wurde. Nach diesen Vorgängen dient der Faden 16 weiter als Verstärkung. Infolge seiner Dichte verhindert der Faden, daß die inneren Fasern um den Leiter 23 durch die Spindel 27 herumgezogen werden, was besonders der Fall. sein würde, wenn der Klebstoff nicht genügend getrocknet ist, um sie zu halten. Der Faden verhindert weiter, daß die äußeren Fasern durch die schnelle Drehung der Spindel 27 von den übrigen Fasern losgelöst werden, und zwar dadurch, daß der Faden 16 auf die Fasern bzw. ihre zwischen ihm und dem Leiter liegenden Enden eine Bindewirkung ausübt. Wesentlich ist dabei, daß alle Fasern unregelmäßig durcheinander liegen und daß sie daher bestrebt sind, sich gegenseitig an ihrer Stelle zu halten.

Nach dem Durchgang durch die Spindel 27 wird das Erzeugnis einer Scheibe 34 züge-

führt, die drehbar so angeordnet ist, daß ihr unterer Teil in einem Bad einer Isoliermasse 35 läuft, durch das der mit Fasern bedeckte Leiter hindurchgeführt wird. Die Isoliermasse 35 ist so beschaffen, daß sie die Faserhülle durchdringt, die daher völlig mit der Isoliermasse durchtränkt wird. Der so behandelte Leiter geht dann nach oben durch eine zweite Spindel 36, die ebenfalls schnell to gedreht wird. Sie ist auf einer Welle 37 angeordnet, die durch ein mit ihr verbundenes Ritzel 38 angetrieben wird, das seinerseits durch ein von einer Welle 33 angetriebenes Rad 39 gedreht wird. Die Spindel 36 besitzt federnde Finger 40, die den Fingern 28 und 29 ähnlich sind. Sie dreht sich um die Hülle des Leiters in Berührung mit ihr, drückt sie ein wenig zusammen, so daß die überschüssige Isoliermasse heraustritt, und gleichzeitig wird die Fasermasse verdichtet als Vorbereitung für die nächste Behandlungsstufe. Die Drehrichtung der Spindel 36 gegenüber dem Leiter ist die gleiche wie die der Spindel 27. Daher wird die erwähnte Lagerung der Fasern auf dem Leiter weder geändert noch gestört. In Fig. 5 ist bei 62 das Aussehen des mit dem Faserstoff umhüllten Leiters nach dem Verlassen der Spindel 36 gezeigt.

Der so umhüllte Leiter wird weiter nach oben bewegt, wobei er zwischen zwei Scheiben 41 und 42 hindurchgeht, die zu einer Vorrichtung 43 gehören, die zum Verdichten und Glätten der Oberfläche dient. Die Scheiben 41 und 42 sind in einem Rahmen 44 gleitend gelagert und können sich gegenüber dem Leiter quer verschieben. Sie werden geführt durch Stangen 45 und 46, die in Öffnungen 47 und 48 des Rahmens 44 ruhen. An den Stangen 45 und 46 sind Lenker 49 bzw. 50 befestigt, die mit Kolben 51 und 52 verbunden sind, die ebenfalls gegenüber dem Leiter und der Achse des Rahmens 44 verschoben werden können und in besonderen Öffnungen des Rahmens angeordnet sind. Dieser ist mit der Spindel 37 fest verbunden und mit ihr zusammen drehbar. Bei schneller Drehung der Spindel 37 werden die Kolben 51 und 52 durch die Fliehkraft nach außen gezogen, so daß die Lenker 49 und 50 die Seheiben 41 und 42 nach innen auf den umhüllten Leiter zu mit solcher Kraft bewegen, daß die Faserhülle stark zusammengedrückt und ihre Oberfläche geglättet und poliert wird. Der umhüllte Leiter hat jetzt das in Fig. 5 (bei 63) und in Fig. 8 dargestellte Aussehen. Die mit 53 bezeichnete Hülle besteht aus einer dichten, fast gleichmäßig beschaffenen Masse mit einander verschlungenen Fasern, deren innere Lagen mit dem Leiter 23 in Berührung sind und ungefähr parallel zu ihm liegen, während die äußeren Fasern in der Umfangsrichtung zum Leiter angeordnet sind. Ferner ist in dieser Fasermasse ein Verstärkungsfaden vollkommen eingebettet und ungefähr parallel zum Leiter zwischen den parallelen inneren und den gemäß dem Umfang verteilten äußeren Fasern angeordnet. Der Faden 16 bleibt auch im Enderzeugnis als Verstärkung für die Hülle, des vollständig umhüllten Leiters. Da er ein untrennbarer Teil der Hülle ist, bewirkt er durch seinen ungestörten Zusammenhang, daß die Hülle nicht aus Versehen oder zufällig auf dem Leiter verschoben oder von ihm entfernt werden kann. Ferner bildet er infolge seiner Ausdehnung über die ganze Länge der Hülle eine Verstärkung gegen lineare Beanspruchungen, welche bestrebt sind, die Hülle auseinanderzureißen oder vom Leiter zu trennen. Vorzugsweise bildet der Faden einen verhältnismäßig kleinen Teil der Hülle. Im Ausführungsbeispiel zeigen Fig. 5 (bei 63) und Fig. 8 den Faden 16, die Faserhülle und den Leiter 23 in den Verhältnisgrößen für einen Faden Nr. 80, dessen Durchmesser ungefähr 0,04 mm beträgt, während die Dicke für die fertige Hülle etwa 0,1 mm bei einem Durchmesser des Leiters von etwa 0,8 mm ist. Diese Abmessungen ungefähr sind bei der praktischen Herstellung von isolierten Leitern in größerem Maßstab verwendet worden. Es hat sich gezeigt, daß vorteilhafte Ergebnisse durch die Verwendung eines aus einem einzigen leicht gedrehten Baumwollfaden Nr. 80 gebildeten Yerstärkungsfadens erzielt werden können, indessen können Abweichungen von den Abmessungen und Verhältnissen gewählt werden, wenn auch die Erfindung insbesondere anwendbar ist für die Isolierung von Draht, der dünner ist als ein Nr. 14B & S Vergleichsmaß.

Mit Hilfe der Erfindung kann ein isolierter Leiter vielfach schneller hergestellt werden, als es bisher bei der Herstellung vergleichsfähiger Leiter möglich war. Hierin liegt ein wichtiges Ergebnis, da die Herstellungskosten sehr stark verringert und die Durchbildung eines isolierten Leiters wesentlich verbessert werden können.

Fig. 9 stellt bei 67 einen Leiter 64 dar und zwei durch Fäden verstärkte Bänder 65 und 66, und zwar in der Stellung, in der sie zuerst mit dem Leiter 64 in Berührung kommen, d. h. kurz vor dem Eintritt in die Spindel 27, wobei die Bänder vorzugsweise ungefähr tangential zum Leiter verlaufen, und zwar auf einander gegenüberliegenden Seiten des Leiters. Das Aussehen des umhüllten Leiters während der folgenden Stufen des Anbringens des Isolierstoffes ist in Fig. 9 bei dargestellt, nachdem der umhüllte Leiter durch die Spindel 27 hindurchgegangen ist.

Mit 69 ist sein Aussehen nach seinem Durchgang durch die Spindel 36 bezeichnet und mit nach dem ■ Durchgang durch die Glättvorrichtung 43. Die Anbringung von zwei oder mehr Faserbändern vergrößert die Stärke der Isolierung. Hierdurch wird der Leiter zur Verwendung unter Bedingungen geeignet, die eine stärkere Isolation Erforderlich machen, wenn ein größerer mechanischer oder dielekirischer Schutz für den Leiter nötig ist.

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   i. Isolierter Leiter, bei dem der Kerndraht mit einer- Schicht aus isolierenden

   t5 Faserstoffen ummantelt ist, in der ein Verstärkungsfaden aus ebenfalls isolierendem Werkstoff liegt, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden (16) allseitig und vollständig von der Isolierung aus Isolierfaserstoffen umschlossen ist und ungefähr parallel zum Leiter (23) in einigem Abstand von diesem verläuft.

   • 2. Isolierter Leiter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Verstärkungsfaden gestrafft über den ganzen Bereich des Leiters, ohne diesen zu berühren, in ungefähr gerader Richtung erstreckt.

   3. Isolierter Leiter nach einem der An-Sprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerndraht aus einem dünnen Metalleiter besteht und die Ummantelung für diesen Leiter durch ein unverzwirntes Band aus Asbestfasern gebildet wird, wobei der Gewebeverstärkungsfaden vollkommen von den Asbestfäden umhüllt und in einigem Abstand vom Leiter parallel zu diesem auf dessen ganzer Länge angeordnet ist sowie im wesentlichen geradlinig verläuft.

   4. Isolierter Leiter nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Verstärkungsfadens nicht größer ist als die halbe Hüllschichtstärke.

   5. Isolierter Leiter nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die isolierende Hüllschicht für den Leiter aus einem bandartigen Gebilde von wahllos gestapelten Fasern besteht, in die der dem Leiter entlang laufende Verstärkungsfaden aus Isolierstoff derart eingebettet ist, daß er im wesentlichen in der Mitte zwischen den beiden Seitenkanten und der oberen und unteren Fläche des Bandes liegt.

   6. Isolierter Leiter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ₍ die bandartige Schicht mit eingebettetem Verstärkungsfaden längs dem Leiter verläuft, wobei die Seiten der bandartigen Schicht den Leiter einhüllen und der Verstärkungsfaden im Band in einiger Entfernung vom Leitungsdraht liegt.

   7. Isolierter Leiter nach Anspruch Ί bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden zwischen der äußeren und inneren Fläche des Isolierbandes verläuft und daß die einzelnen Fasern des Isolierstoffes zwischen dem Leitungsdraht und dem Verstärkungsfaden im wesentlichen parallel zum Leitungsdraht gerichtet sind, während die anderen zwischen dem Verstärkungsfaden und der Außenfläche des Isolierbandes befindlichen Fasern im wesentlichen in der Umfangsrichtung um den Kern gestapelt sind.

   8. Verfahren zur Herstellung eines isolierenden Leiters nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstärkungsfaden in ein nicht verzwirntes Band von faserigen Isolierstoffen, dessen Fasern im wesentlichen parallel zum Verstärkungsfaden verlaufen, eingebettet, dann das so verstärkte Band auf den Leiter aufgebracht wird, so daß der Verstärkungsfaden und die zwischen diesem und dem Leiter liegenden Fasern im wesentlichen parallel zum Leiter verlaufen, während die Fasern zwischen dem Verstärkungsfaden und der Außenwand des Bandes im wesentlichen in der Umfangsrichtung verteilt sind, worauf dann schließlich die ganze Faser-• masse zu einem im wesentlichen gleichmäßigen Körper zusammengepreßt wird.

   9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das verstärkte Band um einen mit Klebstoff überzogenen Leiter gewickelt wird, wobei der Verstärkungsfaden gestrafft bleibt und seine Lage parallel zum Leiter beibehält.

   10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstärkungsfaden in Längsrichtung in ein Faserband parallel zur Längsrichtung der Fasern eingebettet, hierauf die Oberfläche des Leiters mit einem Klebstoff überzogen und das Band in die Nähe des Leiters im wesentlichen parallel zu diesem gebracht wird und dann um den Leiter gelegt, zusammengepreßt, imprägniert und geglättet wird.

   11. Verfahren zur Herstellung eines isolierten Leiters nach einem den An-Sprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein durch einen Verstärkungsfaden verstärktes Faserband in parallele Lage zu einem mit Klebstoff überzogenen Leitungsdraht gebracht und dann durch eine schnelle Spindeldrehung um den Draht gewickelt .wird.

   12. Verfahren zur Herstellung eines isolierten Leiters nach einem der Ansprüche ι bis J, dadurch gekennzeichnet, daß ein Draht in einer Richtung vorzugsweise angenähert senkrecht und ein flaches Faserband in gleicher Richtung und angenähert parallel zum Draht in dessen Nähe bewegt werden, worauf das Band durch Spindelumdrehungen auf den Draht aufgewickelt wird.

   13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsfaden im Band während der Bearbeitung gestrafft gehalten wird.

   14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserband allmählich mit den von einem Klebstoff überzogenen Draht' in Berührung kommt, so daß es in Ouerrichtung tangential zum Draht liegt und an gegenüberliegenden Seiten über denselben herausragt und daß der berührende Teil des Bandes auf den Draht durch eine sich schnell drehende Spindel gewickelt wird.

   15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Band allmählich mit dem von einem Klebstoff überzogenen Draht in Berührung kommt, so daß es in der Querrichtung tangential zum Draht liegt und an gegenüberliegenden Seiten über ihn herausragt und daß hierauf die seitlichen Teile des Bandes durch eine rasche Umfangsbewegung um den Draht gelegt werden.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen