DE585117C - Stumpf anschweissbare Radspeiche - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Drahtspeichenrädern und insbesondere auf eine verbesserte Speiche für solche Räder.

Der Hauptzweck der Erfindung ist, ein geschweißtes Rad zu schaffen, bei welchem die früher unvermeidlichen Schwe"ißspritzer nicht mehr vorkommen. Wenn früher eine Speiche an die Radfelge oder Nabe stumpf angeschweißt wurde, wurde ein' Teil des Materials der Speiche verspritzt. Zum Ausgleich für das so verspritzteMetall kann der Speiche eine gewisse Sonderlänge gegeben werden, jedoch war es bis jetzt unvermeidlich, daß an der Schweißstelle durch Schweißspritzer nadelscharfe Spitzen entstanden. Diese an jeder Schweißstelle radial vorstehenden Spitzen müssen beseitigt werden, bevor das Rad in Benutzung genommen wird, da sonst das Rad mit Hilfe eines Tuches oder Schwammes nicht gut gereinigt bzw. gewaschen werden kann und der Schwamm an den Spitzen zerreißen würde.
Die Beseitigung der Schweißspritzer, deren Härte viel größer ist als die Härte des übrigen .Materials des Rades, macht sehr viel Arbeit. Ein jedes Ende einer jeden der dreißig oder mehr Speichen muß mit Hilfe eines Preßluftwerkzeuges und eines Meißels nachgearbeitet werden, denn zum Abfeilen sind die Schweißspritzer oder Spitzen viel zu hart. Das Nacharbeiten mußte notwendigerweise von Hand geschehen und machte viel mehr Arbeit als das eigentliche Anschweißen der Speichen. Hieraus ergab sich das Verlangen, geschweißte Räder so herzustellen, daß Spritzer beim Schweißen sich nicht mehr ergeben können.

Gemäß der Erfindung werden die Speichen, wie sie zur Herstellung eines Drahtspeichenrades verwendet werden, an ihrem Ende bzw. an ihren Enden mit einer Rinne versehen, die den mittleren Teil der Endfläche vom Umfange des betreffenden Speichenendes so isoliert, daß erstmalig der Kontakt bei der Schweißung mit dem mittleren Teil der Endfläche der Speiche hergestellt und das Verspritzen des Metalls in Richtung nach außen verhindert wird.

Die Erfindung umfaßt auch noch andere Merkmale, auf die jedoch erst im folgenden im Laufe der Beschreibung eines auf beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles des näheren eingegangen werden soll.

Auf beiliegenden Zeichnungen stellen dar:

Fig. ι in Ansicht ein Rad gemäß vorliegender Erfindung,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstabe einen diametralen Schnitt durch das in Fig. ι dargestellte Rad,

Fig. 3 eine der Radspeichen vor dter Verschweißung mit dem Rad,

Fig. 4 das eine Ende einer Radspeiche und den mit diesem Speichenende zu verschweißenden Teil der Radfelge. Beide Teile, Speiche und Radfelge, sind zur Vornahme der

to Verschweißung just miteinander in Berührung gebracht.

Fig. 5 stellt dieselben Teile wie Fig. 4 dar, jedoch für den Fall, daß die Schweißung schon zum Teil ausgeführt ist.

Fig. 6 stellt ebenfalls dieselben Teile wie Fig. 4 dar, jedoch für den Fall, daß die Schweißung vollständig zu Ende geführt ist.

Es soll nun auf diese Zeichnungen Bezug

genommen werden. Mit 10 ist die Felge des Rades bezeichnet. Es handelt sich im vorliegenden Falle um eine sogenannte Tiefbettfelge. Die Nabe ist eine zweiteilige; sie enthält einen radial stehenden Flansch 11, der mit einem zylindrischen Speichenkranz 12 aus einem Stück geschaffen ist. Rings des Flansches 11 sind mehrere Löcher 13 zur Aufnahme der Radhalteschrauben vorgesehen. So also ist es möglich, diese Teile des Rades auf einer Radnabe mit Schraubenbolzen üblieher Art gehörig zu befestigen. Ein zylindrischer Nabenteil 14 ist an seinem inneren Ende mit einem radial gerichteten Flansch 15 versehen, während der zwischen den Löchern 13 und dem Speichenkranz oder Flansch 12 gelegene Teil des Flansches 11 mit einer ringsherum laufenden Schulter 16 geschaffen ist, so daß der Nabenteil 14 genau konzentrisch gehalten wird und die Schulter 16 beim Aufsetzen des Nabenteiles 14 dem Flansch 15 dieses Nabenteiles eine sichere Führung bzw. einen bestimmten Sitz gibt. Der Flansch 15 wird an dem ihm gegenüber gelegenen Teil

. des Flansches 11 entweder durch Punktschweißung oder durch Nahtschweißung befestigt.

Wie üblich, sind diagonal zwischen dem äußeren Ende der Nabe, dem Speichenkranz oder Flansch 12 und dem mittleren Abschnitt der Felge in größerer Anzahl Speichen untergebracht, um mit Druck- und Zugbeanspruchungen dieser Speichen sowohl die radial als auch die in der Umfangsrichtung wirkenden Beanspruchungen des Rades aufzunehmen. Mit Bezug auf die hier dargestellte Konstruktion sei bemerkt, daß für das Rad insgesamt vier verschiedene Gruppen von Speichen vorgesehen sind und daß jede dieser Gruppen acht Speichen umfaßt. Indes sind die Speichen, abgesehen von den Positionen ihrer Köpfe und ihren verschieden großen Längen,, untereinander alle gleichartig. Aus diesem Grunde genügt es, wenn im folgenden nur eine dieser Speichen näher beschrieben wird.

Fig. 3 stellt eine der Innenspeichen dar. Das Mittelstück 17 der Speiche ist gerade. Jedes Ende der Speiche ist auf eine konische Form gebracht bzw. kalt gestaucht, so daß eine konische Form sich ergibt und die Endfläche eine Winkellage erhält, so daß sie die Felge oder Nabe an der Berührungsstelle derselben tangiert. In Fig. 3 ist das linke Ende der Speiche im Schnitt dargestellt. Aus diesem Schnitt ergibt sich deutlich, daß die Endfläche 18 nicht flach, sondern kugelig gestaltet ist. Ein wichtiges Kennzeichen dieser Speiche liegt in der Tatsache, daß ein Ring

19 oder, anders ausgedrückt, ein ringsherum laufender, im Querschnitt dreieckförmiger Vorsprung angestaucht bzw. mit der Speiche aus einem Stück geschaffen ist und die kugelige Fläche 18 rings ihres Umfanges umschließt. Der Zweck dieses Ringes 19 ist, zu verhindern, daß beim Schweißen Schweißspritzer zwischen Speiche und Felge entstehen können.

Soll eine Schweißung vorgenommen werden, wird wie in Fig. 4 eine Zangenelektrode

20 um das zu schweißende Ende der Speiche gelegt und eine zweite Elektrode 21 gegen den go mit der Speiche zu verschweißenden Teil der Radfelge gebracht. Beide Elektroden werden alsdann gegeneinandergedrückt. Die Maschine zum Schweißen solcher Speichen bedarf einer besonderen Beschreibung nicht. Speidienende und Felge werden miteinander in Berührung gebracht, und mit einem elektrischen Strom, den man an der Berührungsstelle durch die zu verschweißenden Teile hindurchgehen läßt, bringt man die Temperatur an der Schweißstelle auf ein zum Verschweißen der Teile genügendes Maß.

Aus Fig. 4 geht hervor, daß bei der ersten Berührung zwischen Speiche und Felge der Strom durch diese Teile nur in Mitte der kugeligen Fläche 18 hindurchgeht und der Ring 19 zu dieser Zeit noch nicht weit genug angedrückt sein kann, um mit der Felge in Berührung zu kommen. Durch den Schweißstrom wird das Speichenende erhitzt, und zwar von der Mitte der kugeligen Fläche 18 aus und allmählich fortschreitend in Richtung nach außen zum Ring 19 hin. Nachdem die Mitte der kugeligen Fläche auf eine just noch eine Wenigkeit unter der Schmelztemperatur des Stahles gelegene Temperatur gebracht ist, bewirkt der Druck, mit welchem die Elektroden gegeneinandergehalten werden, daß die kugelige Fläche breit gedrückt und aufgesprengt wird. Nun kann das schweißfmssige Metall der Speiche und der Felge ineinanderlaufen und die gewünschte Schweißverbin-