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Vorrichtung zum Formen von Zuschnitten zu einem Schachtelteil Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Formen von Zuschnitten zu einem
Schachtelteil mit angekröpftemZargenhals, der als Unterteil für Kappenschachteln
dient. In solche Schachteln werden gewöhnlich zwei Lagen von Zigaretten eingebracht,
wobei sich die obere Lage im Bereiche der gekröpften Zarge, die untere aber im Bereiche
des unterhalb der Kröpfung nach außen vorspringenden Teiles der Schachtelwandungen
befindet. Um diese untere Zigarettenlage gegen Verschiebungen zu sichern, ist bereits
vorgeschlagen (Patent 513 984), die Seitenwände unterhalb des abgekröpften
Zargenhalses mit Füllmitteln zu verbinden. Dabei ist auch eine Ausführung vorgeschlagen,
bei welcher in der Verlängerung zweier gegenüberliegender Schachtelwandungen am
Schachtelzuschnitte sich Lappen befinden, die sich beim Formen der Schachtel an
die anstoßenden Seitenwände innen und unterhalb des Zargenhalses so anlegen, daß
sie den Raum unterhalb- der Kröpfung ausfüllen. Diese Einschlaglappen können ihre
Aufgabe nur dann erfüllen, wenn sie beim Formen der Schachtel auch tatsächlich in
die richtige Lage gelangen: Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei welcher ein
Formklotz mittels eines Stempels unter Mitnahme des einem Ziehschacht vorgelegten
Zuschnittes durch diesen Schacht bis auf ein festes Widerlager gedrückt wird, wird
das Ausrichten der Einschlaglappen dadurch bewirkt, daß der Stempel in an sich bekannter
Weise aus zwei in der Stempelvorschubrichtung gegeneinander beweglichen und durch
Federn o. dgl. in der Grundstellung gehaltenen Teilen besteht, wobei an dem mit
der . Stempelführung starr verbundenen Teil nach unten ragende Finger angeordnet
sind, die bei Beendigung des Formvorganges, wo der Formklotz mit dem Werkstück auf
das feste Widerlager trifft und der bewegliche Stempelteil unter Zusammendrücken
der Federn sich gegen den festen Stempelteil verschiebt, auf die eingefalteten Lappenstücke
treffen und diese in die richtige Lage überführen, wo sie sich unterhalb der Zargenkröpfung
an die Wandung des Schachtelteiles anlegen.
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Hier sei erwähnt, daß bei Schachtelherstellungsvo-rrichtungen bereits
Ausrichtorgane angewendet wurden, die aber vor allem den Zweck hatten, den Zargenhalseinsätzen
als Widerlager zu dienen bzw. das Abschichten der Zargenhalseinsätze von ihrem Wickeldorn
zu ermöglichen. Gemäß der vorliegenden Erfindung haben die Ausrichtfinger hingegen
die Aufgabe, kurz vor der Fertigstellung des Werkstückes zwischen Formkern und Schachtelwandung
einzutreten, um die Zungen auf jeden Fall in die richtige Lage zu bringen, also
dafür zu sorgen, daß sich die Zungen sicher in dem Raum befinden, der sich unterhalb
der Zargenhalskröpfung der betreffenden Seitenwand des Schachtelteiles befindet.
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Zweckmäßig bildet das feste Widerlager den Boden einer Kammer zur
Aufnahme des auf dem Formklotz sitzenden Werkstückes, wobei diejenigen Kammerwände,
an denen
das Werkstück mit den Einschlaglappenwänden anliegt, federnd
derart ausgebildet sind, daß sie beim Eintritt des Formklotzes mit dem Werkstück
bzw. der Richtfinger zunächst verdrängt werden, nach dem Austritt der Richtfinger
beim Stempelrückgang aber den unterhalb der Kröpfung liegenden Wandteil mit dem
eingeschlagenen und ausgerichteten Einschlaglappen an den Formkern anpressen.
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Die so im Formkern gebildeten Werkstücke müssen irgendwie weiter verarbeitet
werden, z. B. derart, daß über den Formkern der Deckel gestülpt und das Ganze durch
einen Rändelstreifen zu einem festen Gefüge vereinigt wird, welches nach Auftrennen
an drei Seiten eine Kappenschachtel mit Scharnierdeckel darstellt, bei welcher der
Rändelstreifen zugleich die Eckverbindungen und das Scharniergelenk hergestellt
hat.
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Erfindungsgemäß kann man nun gleich die Kammer, welche das Werkstück
mit dem Formklotz aufgenommen hat, an einer fortlaufenden Kette o. dgl. anordnen,
wobei eine entsprechende Anzahl von Kammern hintereinander in regelmäßigen Abständen
angeordnet ist. Diese Kammern werden nacheinander in den Bereich des Ziehschachtes
geführt, so daß die aus dem Ziehschacht kommenden geformten Werkstücke nach der
Weitercerarbeitungsstelle durch die Förderkette o. dgl. geleitet werden. Auf diese
Weise kann man also das geformte und durch die Kammerwände zusammengehaltene Werkstück
mit der Kammer selbst gleich nach der Weiterverarbeitungsstelle führen. Dabei gelangen
die an der Förderkette o. dgl. angeordneten Kammern im Bereiche des Ziehschachtes
auf eine feste Grundplatte o. dgl., welche das eigentliche Widerlager für die Stempelarbeit
bildet.
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Auf der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführung der neuen Vorrichtung
in Abb. i in einem senkrechten Längsschnitt dargestellt.
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Abb. 2 ist ein senkrechter Querschnitt nach der Linie 2-2 der Abb.
i.
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Die Abb. 3 zeigt einen Teil der Abb. 2 bei einer abweichenden Stempeldarstellung
im vergrößerten Maßstabe.
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Die Abb. q. und 5 zeigen den Zuschnitt und das aus diesem Zuschnitt
geformte Werkstück: Wie insbesondere aus den Abb. i und 2 hervorgeht, ist der in
Abb. .4 dargestellte Zuschnitt Z mittels einer Zuführungsvorrichtung bekannter Art
vor einen Ziehschacht i gelegt. Hierbei kommen die Einschlaglappen a auf den Klötzchen
2 zu liegen (vgl. hierzu auch Abb. d., bei welcher die Klötzchen durch gestrichelte
Linien angedeutet worden sind). Über dem Ziehschacht i ist der Stempel 3 angeordnet,
dessen Stempelstange 3' in einer Führung. gelagert ist. An dem Stempel greift mittels
des Lenkers 5 der Hebel 5' an, der von einem nicht mit dargestellten Antrieb aus.
gesteuert wird. An dem Stempel 3 sind nun vier Richtfinger 6 vorgesehen, die die
aus den Abb. i und 2 ersichtliche Form haben. Weiter ist der Stempel 3 mit einer
Platte 7-versehen, die mittels der Bolzen 8 im Stempel geführt wird und durch Federn
9 in die aus den Abb. i und 2 ersichtliche Stellung gedrückt wird.
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Die Zuführung des Formklotzes F geschieht auf einer U-förmig ausgebildeten
Zuführungsbahn io, die mittels des Armes ii am Maschinengestell befestigt ist. Diese-
Zuführungsbahn i o ist im Bereiche des Ziehschachtes i bzw. des Stempels 3 nach
unten offen. In diesem Bereiche wird das Herabfallen des Formklotzes durch unter
der Wirkung der Federn 13 stehende Haltefinger 1q. verhindert. Die Zuführung der
Formklötze bis zu einem Anschlag 15 erfolgt mittels eines Schiebers 16, der
mit einer Sperrklinke 17 ausgerüstet ist. Die Sperrklinke 17 wird
nun beim Zurückziehen des Schiebers 16 über das Werkstück unter Ausheben derselben
hinweggeführt. Beim Vorgehen, d. h. nach links im Sinne der Abb. 2, wird dann der
Formklotz F von der Klinke erfaßt und bis an.den Anschlag 15 geführt. Hierbei legt
sich das hintere Ende der Klinke gegen einen am Schieber vorgesehenen Anschlag i6'.
Der Antrieb des Schiebers erfolgt in bekannter Weise. Seine Antriebsmittel sind
auf der Zeichnung nicht mit dargestellt.
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Wird nun der Stempel3 mittels des Hebels 5 nach unten gesteuert,
dann trifft die Federplatte 7 zunächst auf den Formklotz auf, drückt die beiden
Haltefinger 14 auseinander und setzt den Formklotz auf den Zuschnitt Z, der an den
bezeichneten Stellen Z' mit Leimtupfen versehen ist, auf. Beim weiteren achuntengehen
des Stempels 3 werden. zu-N nächst die Einschlaglappen rechtwinklig nach oben gebogen.
Obwohl dies ohne Abstützung der entsprechenden vorgeritzten Kanten geschieht, wird
die Aufbiegung der Einschlaglappen trotzdem störungslos vor sich gehen, weil die
Einritzkante zwischen dem Mittelstück des Zuschnittes und dem Seitenlappen b größer
ist und dementsprechend auch mehr Widerstand dem Verbiegen entgegensetzt als die
kurzen Ritzkanten der Einschlaglappen a. Nunmehr geschieht das Aufrichten der Zuschnittlappen
derart, daß zunächst die Lappen c durch die Seitenwände i" etwas hochgerichtet werden,
wonach das Aufrichten der Lappen b durch die Seitenwände i' beginnt, so daß beim
Zwischenlegen der Einschlaglapp:n a diese sich an den Seitenlappen c nicht stauchen.
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Unter dem Ziehschacht i ist nun eine Förderkette 18 angeordnet, die
Kammern i g zur
Aufnahme des Werkstückes trägt. Die Kammern bestehen
im wesentlichen aus zwei in Richtung der Kette sich gegenüberliegenden Wandteilen
2o. Die Kammerböden 2i sind mit Nuten 2i' versehen, in die Z-förmig gebogene Führungsleisten
22 eingreifen. Die über den Formklotz F gefalteten Werkstücke werden also in die
vor dem unteren Ende des Ziehschachtes i bereit gehaltene Kammer gedrückt.
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Hier setzt nun folgender Arbeitsgang ein. Die Federn 9 der Federplatte
7 sind so abgestimmt, daß während des Aufsetzens der Federplatte auf den Formklotz
und während des Ziehvorganges ein Zurückdrücken. der Platte nicht eintritt. Erst
wenn das Werkstück mit dem Formklotz in die an der Kette 18 vorgesehene Kammer
eingetreten ist, findet die Platte 7 so viel Widerstand, daß die Zusammendrückung
der Federn 9 erfolgt. Der Stempel 3 kann aber nun unter Zusammendrückung der Federn
weiter nach unten gehen, wodurch die Richtfinger 6 in Aktion treten können. Diese
Richtfinger stehen, wie aus der Zeichnung ersichtlich, schon während des Faltvorganges
etwas vor, so daß sich die hochrichtenden Seitenlappen c an diese anlegen und ein
weiteres Vordringen in der Endstellung der Stößelbewegung ermöglichen, um gegebenenfalls
die nicht richtig in der Kröpfung liegenden Einschlaglappen nach unten in die richtige
Lage zu drücken (vgl. hierzu Abb. 3, die den: Stempel 3 in der tiefsten Stellung
zeigt). Bei dem Eindringen der Richtfinger 6 zwischen Formklotz F und Randlappen
c werden letztgenannte etwas nach außen zurückgedrückt. Um eine Verletzung der Kröpfungen
zu verhindern und die ausgerichteten Einschlaglappen a beim Zurückziehen der Richtfinger
6 in ihrer Lage zu sichern, sind die der Kette zugeordneten Führungsleisten 23 im
Bereiche des Ziehschachtes durch federnde Drücker 2q. ersetzt. Diese Drücker sitzen
an Bolzen 25 und stehen unter der Wirkung von Federn 26.
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Beim Zurückgehen des Stempels 3 erfolgt nun zunächst das Zurückziehen
der Richtfinger 6 aus dem Bereich der Einschlaglappen, während sich die Platte 7
noch federnd auf den Formklotz F aufsetzt. Erst wenn die Anschläge 8' der Bolzen
8 gegen den Stempel 3 treffen, erfolgt auch das Zurückziehen der Federplatte 7.
Durch diese Anordnung soll insbesondere verhindert werden, daß der Formklotz bzw.
Formklotz und Werkstück beim Zurückziehen der Richtfinger 6 aus der Kammer der Kette
18 gerissen werden. Um die Führungsleisten 22 im Bereiche des Ziehschachtes wegen
des hier auftretenden starken Druckes zu entlasten, ist die feste Grundplatte 27
vorgesehen, die entgegen der Bewegungsrichtung der Kette 18 etwas abgeschrägt ist,
um das Auflaufen der Fußstücke 28 zu erleichtern. Die in den Kammern liegenden Werkstücke
werden dann mittels der Kette schrittweise derjenigen Stelle zugeführt, wo der Schachteldeckel
auf den Formklotz aufgesetzt wird . und die Berändelung usw. erfolgt.
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Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird lediglich der Schachtelunterteil
hergestellt. Selbstverständlich kann man auch die erfindungsgemäße Vorrichtung dann
in Anwendung bringen, wenn aus einem Schachtelunter- und Schachteloberteil enthaltenden
Zuschnitt der Schachtelkörper unter Zuhilfenahme eines Formklotzes geformt wird,
wie dies beispielsweise in dem Patent 531 700 beschrieben ist.
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Die neue Vorrichtung kann man sowohl als Vorrichtung für sich verwenden,
als auch in einem Maschinensatz unterbringen, bei welchem an der ersten. Stelle
der Schachtelunter= teil, an einer zweiten der Schachteldeckel hergestellt und an
einer dritten Stelle beide vereinigt werden.