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Glassaugblasemaschine Die Erfindung betrifft eine Glasblasemaschine,
insbesondere zur Herstellung von Flaschen, bei welcher um eine gemeinsame Achse
kreisende Formeneinheiten, bestehend aus Vor-, Hals- und Fertigformen, zur Wirkung
kommen, durch die aus einer Glaswanne geschmolzenes Glas angesaugt, vorgeformt und
fertiggeblasen wird. Bei diesen Maschinen sind die Formen zweiteilig ausgebildet
und werden in regelmäßigen Zeitabständen geschlossen und geöffnet, wobei die Vorformen
mit den Kopf- oder Halsformen zusammenarbeiten.
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Bei diesen Maschinen besteht der 11achteil, daß die Fugen der Vor-
und Halsformen beim Ansaugen der Glasmasse nicht immer dicht schließen, so daß ein
unvollkommenes Vakuum in dem Hohlraum entsteht, und dementsprechend nicht immer
die gleiche Menge Glas angesaugt wird. Beim Fertigblasen des in der Vorform erzeugten
Külbels entstehen dann Glasgegenstände von ungleichmäßigem Gewicht oder mit anderen
Fehlern, die sie völlig unbrauchbar machen.
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Es ist bereits bekannt, durch Absaugen der Luft aus den Schließfugen
der Formhälften das Eintreten von Fehlluft in die Saughöhlung der Form zu vermeiden.
Bei den bekannten Formen konnte jedoch das Eindringen von Außenluft insbesondere
durch die waagerechten Stoßfugen zwischen Kopf-oder Hals- und Vorform nicht verhindert
werden. Dieser Nachteil wird erfindungsgemäß beseitigt durch eine die Kopfform mit
Spielraum umgebende, von einer Kopfdornplatte bzw. einem als Schieber ausgebildeten
Glaskopf einerseits und der Anschlüßfläche der zugehörigen Form andererseits abgeschlossene
Kammer, die wahlweise mit .einer Unterdruck-oder Druckluftquelle in Verbindung gebracht
werden kann.
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Die Zeichnungen veranschaulichen zwei Ausführungsbeispiele der neuen
Einrichtung. Fig. i zeigt den Erfindungsgegenstand in Verbindung mit-,einer Flaschenblasemaschine
im senkrechten Schnitt.
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F!-.2 ist ein waagerechter, von oben gesehener Schnitt nach Linie
II-II der Fig. i. Fig.3 ist eine Einzelansicht mit Teilen im Schnitt.
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Fig. q. ist ein Schnitt nach Linie IV-IV der Fig.2.
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Fig. 5 ist ein Teil seiner Draufsicht. Fig.6 ist ein Schnitt nach
Linie VI-VI der Fig.5 mit zurückgezogenem Kopfdorn.
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Fig.7 ist ein Schnitt nach VII-VII der Fig. 5 und 6.
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Fig.8 ist ein Schnitt nach Linie VIII-VIII der Fig.5. -Fig. g ist
-eine Draufsicht in der Höhe der Linie IX-IX der Fig. B.
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Die Maschine, in Verbindung mit der die Erfindung veranschaulicht
wird, hat die herkömmliche Ausführung und besitzt eine ortsfeste Säule io, um die
sich ein Formenträger i i drehen kann. Der Formenträger i i wird dauernd in Umdrehung
durch einen Motor (nicht dargestellt) über eine Felle
12, ein Ritzel
13 und einen Zahnkranz 14 erhalten, der am unteren Teil des Formenträgers befestigt
ist. Eine Reihe von Formengruppen oder -einheiter, die an dem Formenträger sitzen,
wird nacheinander zufolge der Drehung des Formenträgers an einer Reihe von Stationen
vorbeigeführt, in denen die bekannten Vorgänge der Umformung des geschmolzenen Glases
zum fertigen Glasgegenstand erfolgen.
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Jede Formengruppe oder -,einheit umfaßt einen Tauchrahmen i 7 mit
Anordnung für senkrechte 'Verschiebung auf dem Formenträger i i. Hals- und Vorformen
i 5 bzw. 16 werden vom unteren Ende des Tauchrahmens 17 getragen und mit demselben
abwechselnd gehoben und gesenkt. Durch Senken der Tauchrahmen i 7 nacheinander,
während sie sich über dem geschmolzenen Glas 2o befinden, werden nacheinander die
unteren offenen Enden der Vorformen 16 zur Glasaufnahme in Berührung mit
der Oberfläche des Glases gebracht. Während die Formen mit dem Glas sich in Berührung
befinden, wird die Luft aus den Formen entfernt und eine entsprechende Menge von
geschmolzenem Glas eingesaugt. Jeder Tauchrahmen wird abwechselnd durch ein Getriebe
gehoben und gesenkt, das aus einer ortsfesten Kurvenbahn 21 an der Mittelsäule i
o besteht und mittels eines Winkelhebels 22 betätigt wird der zweckentsprechend
mit dem Rahmen 17 verbunden ist. Gegengewichte (nicht dargestellt) sind durch
Stangen 23 und einen Winkelhebel 24 mit dem Tauchrahmen verbunden und unterstützen
dessen Bewegung in seine höchste Stellung.
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Um Vakuumverluste durch die Fugen der Kopf- oder Halsformen hindurch
zu verhindern, sind erfindungsgemäß die Kopf- oder Halsformen in Kammern 25 am unteren
Ende der Tauchrahmen 17 eingeschlossen. Jede Kammer 25 ist durch einen Arm mit einem
Halsring 27 verbunden (Fig. 3), der auf einem senkrechten, zweckmäßig vom Tauchrahmen
17 getragenen Drehbolzen 28 sitzt. In der oberen Wand der Kammer 25 ist eine
öffnung 29 angeordnet, der eine Öffnung 43 auf der unteren Seite der Kammer entspricht,
die abwechselnd mit der Vorform und der Fertigform zur Deckung kommt. Ein Zentrierring
3o ist in der Öffnung 29 ortsfest angeordnet' dessen unteres Ende ein kurzes Stück
in die Kammer hineinreicht und als Zentriervorrichtung für die Halsform 15 dient
(Fig. 4, 6, 8). Die Halsform i 5, die längsgeteilt ist, besitzt einen nach oben
stehenden Ansatz 31, in welchen der Zentnerring greift, wenn die Halsform 15 geschlossen
wird (Fig. 4).
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Die untere Öffnung 43 in der Kammer 25 wird durch einen nach unten
reichenden Ringflansch 44 begrenzt. Dieser Flansch 44 besitzt den gleichen Außendurchmesser
wie der Innendurchmesser des nach oben stehenden Flansches 45 auf der Vorform 16
und Fertigform 18. Somit dienen die Vorformen und Fertigformen abwechselnd dazu,
den Boden der Öffnung 43 in der Kammer 25 zu schließen (Fig.4 und 8).
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Die Öffnung 29 in der oberen Wand der Kammer 25 wird abwechselnd von
,einer Dekkelplatte 38 und einem als Schieber ausgebildeten Blaskopf 39 abgeschlossen.
Die Dekkelplatte 38 trägt einen Kopfdorn 32, der mit der Halsform 15 in regelmäßigen
Zeitabständen zur Bildung edles Halses oder einer Höhlung dient. Dieser -Kopfdorn
32 wird in die und aus der Halsform in regelmäßigen Zeitabständen durch eine ortsfeste
Kurvenbahn 34 (Fig. i) gebracht, die in bekannter Weise über einen Lenker 35 und
einen Zahnbogen 36 wirkt, der in eine Zahnstange 37 greift, die an der Tauchstange
33 angeordnet ist.
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Der vorstehend angegebene Blaskopf 39 ist in eine Führung 40 (Fig.
5) eingesetzt, die sich auf der Oberseite des Armes 26 und der Kammer 25 befindet.
Er tritt in regelmäßigen Zeitabständen an Stelle der Deckelplatte 38, ehe die Fertigstellung
des Werkstückes in der Fertigform erfolgt. Die Bewegung dieses BlaskOpfes 39 kann
durch die Verwendung eines üblichen Getriebes (Fig. i) erzielt werden, das aus einem
Hebe142 besteht, der an den Blaskopf angelenkt und zweckentsprechend mit dem Zahnbogen
36 verbunden ist.
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Die abwechselnde Öffnung und Schließung der geteilten Vorform 16 (Fig.
i), die mit dem senkrechten Drehzapfen 28 durch Arme 16- verbunden ist, wird in
bekannter Weise durch ein Getriebe erzielt, das aus einer ortsfesten Kurvenbahn
1615 besteht, die einem Schieber 16c eine radiale waagerechte Bewegung erteilen
kann, der durch eine Stange und Kniegelenke mit den Formenarmen i 6a verbunden ist.
Die radiale Bewegung des Schiebers 16c, öffnet und schließt abwechselnd die Vorform
16. Die Halsform 15 (Fig. i und 2) wird, wie üblich, durch die Kniegelenke i 5a
mit einer Stange i 5b verbunden. Ein Paar Anschläge i 5c (Fig. i) auf Stange 15b
ist so angeordnet, daß je einer von ihnen mit einem Daumen 15(j zu vorbestimmten
-Zeitpunkten zusammenkommt, um. dadurch abwechselnd die Halsform 15 zu öffnen und
zu schließen. Die Fertigform 18 wird abwechselnd von einer Kurvenbahn i 8a geöffnet
und geschlossen, die durch einen Schieber i 8b wirkt.
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Während eine Vorform 16 mit der flüssigen Glasmasse 2o in Berührung
ist, wird Luft aus dem Formhohlraum und aus der Kammer 25 abgesaugt, wodurch eine
Formbeschikkung
stattfindet. Dieses wird dadurch erreicht, daß
ein Kanal 46 (Fig. i, 2, 3 und 4) vorgesehen wird, der in der Längsrichtung durch
den Arm 26 geht und an seinem inneren Ende mit einer Leitung 47 in Verbindung steht,
die nach oben durch den Drehzapfen 28 zu einem Rohr 48 führt, das an eine Vakuumkammer
49 im oberen Ende der ortsfesten Mittelsäule io angeschlossen ist. Ein von einem
Nocken gesteuertes Ventil 5o regelt die Erzeugung des Vakuums in den Formen.
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Druckluft zum Ausblasen der Külbel wird den Formen in angemessenen
Zeitabständen durch einen Kanal 51 (Fig.2, 5, 7 und 8) zugeführt, der mit der Fertigform
unmittelbar durch den Kanal 41 im Blaskopf 39 in Verbindung steht, wenn letzterer
sich in seiner äußersten Stellung befindet. Der Kanal 51 mündet in eine Querleitung
52, die ihrerseits mittels eines nach oben gehenden Schlitzes 53 mit dem Kanal 41
im Blaskopf 39 in Verbindung steht. Das andere Ende des Kanals 51 (Fig. 2 und 7)
ist mit einem Zufuhrrohr 54 verbunden, das zu einer mit Hochdruckluft gefüllten
Kammer 55 führt. Ein von einem Nocken gesteuertes Ventil 56 regelt die Zufuhr
von Hochdruckluft zu den Formen.
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Kühlluft wird der Kammer 25 zwecks Senkung der Temperatur der Halsform
15 und der benachbarten Teile durch den Kanal 57
(Fig.2, 5 und 7) zugeführt,
der sich in der Längsrichtung des Armes 26 auf einer Seite des Vakuumkanals 46 befindet.
Ein Ende des Kanals 57 ist mit einem Zufuhrrohr 58 verbunden, das nach oben zu einer
Kammer 59 führt, die Niederdruckluft enthält. Ein von einem Nocken gesteuertes Ventil
6o regelt die Zufuhr von Luft aus der Kammer 59 in das Rohr 58. Das äußere Ende
des Kanals 57 (Fig.2 und 5) hat einen nach oben offenen Schlitz 61, der sich mit
einem Schlitz 62 auf der Unterseite des Blaskopfes 39 deckt, wenn dieser seine äußere
Endstellung einnimmt. Dieser Schlitz 62 im Blaskopf führt zu einem Ringkanal 63
auf der Unterseite des Blaskopfes 39, wobei dieser Kanal mit dem Inneren der Kammer
25 durch ringförmig angeordnete senkrechte Schlitze 64 (Fig. i und 6) in Verbindung
steht. Eine Reihe von Öffnungen 65 im Oberteil der Fertigform 18 (Fig.8) gestattet
den Austritt der Kühlluft aus der Kammer 25.
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Infolge der Anordnung des Zentrierringes 3o und des Kreisflansches
44, auf dem sich die Vorformen und die Fertigformen abwechselnd schließen, ist die
genaue axiale Ausrichtung der Halsform gegenüber der Vorform 16 und Fertigform
18 abwechselnd gewährleistet. Dadurch wird die Herstellung von fehlerhaften
Glasgegenständen, z. B. Flaschen mit versetztem Hals, verhindert. Die zweckentsprechenden
Vakuumverhältnisse können in der Kammer 25 bequem deswegen aufrechterhalten werden,
weil eine abdichtende Anlage zwischen der Vorform 16 und dem Flansch 44 wie auch
zwischen der Deckelplatte 38 und der Oberseite der Kammer 25 vorhanden ist. Diese
Ausbildung verringert beträchtlich die Zahl der Stellen, an denen Außenluft in die
Vakuumkammer eintreten kann, und trägt wesentlich zur Aufrechterhaltung richtiger
Vakuumbedingungen in der Kammer bei.
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Während des Fertigblasens des Werkstückes in der Fertigform 18 (Fig.
6 und 8), wobei der Blaskopf 39 über der Öffnung 29 steht, kann Kühlluft in das
Innere der Kammer 25 geführt werden, um die Halsformi5 und mit ihr verbundene Teile
zu kühlen. Diese Zufuhr von Kühlluft kann zu jeder Zeit nach der Einstellung des
Blaskopfes nach Fig.6 erfolgen und andauern, bis die Fertigform 18 beginnt, sich
von der Kammer 25 zu entfernen.