DE532266C - Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Ausgussbecken - Google Patents

Description

Die Gestalt eines Gußstückes kann, in Abweichung von der normalen Herstellungs weise in zwei Formkastenteilen, einem Ober- und einem Unterkasten, die Formgebung durch drei oder mehrere Modell- bzw. Formkastenteile bedingen. Diese sogenannten »verschnittenen« Formen findet man sehr häufig in der Fabrikation von Handelsguß, insbesondere von Hausbrandöfen und Herden, deren Außenplatten mit mehr oder weniger tiefen Verzierungen versehen sind, oder auch von sanitärem Guß, ζ. B. beim Formen von Ausguß- und Spülbecken, deren Rückwände mit Hohlwulsten ausgebildet oder sonstwie profiliert sind.

Für die Herstellung von beispielsweise Ausgußbecken (Wandbrunnen, Küchenausgüssen und Waschbecken) mit Hohlwulstoder profilierter Rückwand ähnlich Abb. 1 benutzte man bisher Modell- und Formeinrichtungen für eine dreiteilige Gußform. Diese Gußform, in Abb. 2 veranschaulicht, bestand aus einem Unterformkasten α ('Kernteil) und einem Oberformkasten b (Mantelteil j, welche an der Seite, die die Rückwand der Form bildete, offen waren und durch einen dritten, den Seitenformkasten c, in ihrer Gesamthöhe vertikal abgeschlossen wurden. Derartige Formen bedingten in der Regel für ihre Herstellung drei Formmaschinen, von denen jede mit einem Teil der dreigeteilten Modellvorrichtung· belegt war. Formeinrichtungen in dieser alten Ausführung und Anordnung . verlangten zu ihrer. Bedienung durchweg drei Arbeiter. Außerdem haftete ihnen der Mangel an, daß sie nur für Handstampfung vorgesehen waren, wodurch die Gestehungskosten des mit ihnen herzustellenden Fabrikates außerordentlich verteuert wurden. Ferner verlangte das Zusammensetzen einer solchen dreiteiligen Form einen , erhöhten Aufwand an Zeit und Geschicklichkeit. Vereinzelt, jedoch nicht bei Hohlwulstrückwand, hat man solche Abgüsse zweiteilig zu formen vermocht; das Zusammensetzen mußte dann aber mit Hilfe der bekannten Zusammensetzmaschine erfolgen. Beschädigungen der geschlossenen Form während des Transports an den Gießplatz waren dann aber einer Kontrolle entzogen, die Ausschußgefahr mithin vergrößert. Außerdem erforderte diese Formweise Formmaschinen von sehr hohem Abhebehub (= der ganzen Rückwandhöhe), deren Anschaffung und Betrieb Nachteile im Gefolge hatten.

Wohl ist es bekannt, mit zwei Maschinen und zwei Bedienungsleuten die ganze dreiteilige Form zu erstellen; dann kann jedoch das Formen von zwei Formteilen nur nacheinander erfolgen. Bei gleichzeitiger Tätigkeit von drei Mann an drei Maschinen wurde demgegenüber infolge der höheren Leistung eine bessere Ausnutzung der oft teuren Formeinrichtungen erzielt. Der Gegenstand der Erfindung gewährt mit Rücksicht hierauf den besonderen Vorzug, daß eine gleichzeitige Herstellung von drei Kastenteilen möglich ist, obwohl der dritte Mann und die dritte

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Maschine gespart sind und dabei doch eine höhere Leistung gewonnen wird.

Durch die vorliegende Erfindung werden vorstehend angeführte Mängel und deren Auswirkungen beseitigt. Nach der Erfindung ist ein Formverfahren geschaffen, das eine Teilung der Form derart vorsieht, daß die Rückwand in ihrer ganzen Höhe im Unterkasten geformt wird, der seinerseits in der to Ebene der Rückwand geteilt ist. Dieses neue Verfahren ist in Abb. 3 dargestellt.

Die Form besteht aus dem Oberkasten d und dem zweiteiligen Unterkasten e-f. Der Oberkastend wird in.bekannter Weise auf einer Abhebeformmaschine, der zweiteilige Unterkasten e-f in seiner Gesamtheit auf einer Wendemaschine geformt. Für die Bedienung dieser zwei Maschinen genügen zwei Arbeiter. Es wird also die dritte Maschine und der dritte Arbeiter gespart. Die Eigenart des Verfahrens erlaubt eine wirtschaftliche und schnelle Sandverdichtung durch Rütteln bzw. durch Rütteln und Nachpressen, Das neue Verfahren vereinfacht das Zusammensetzen der Formteile, weil es die Möglichkeit bietet, die beiden Unterkastenteile e-f auf der Wendemaschine mechanisch zu vereinigen, nachdem vorher das doppelseitige Rückwandmodell k daraus entfernt wurde. Der vereinigte Unterkasten wird dann als Ganzes an den Gießplatz getragen, worauf • die Form durch Aufsetzen des Oberkastens d, wie allgemein üblich, schnell und sicher ge-.. schlossen wird. Die bekannten Verfahren setzen einen Einzeltransport der drei Kastenteile a, b und c voraus und erhöhen die Transportzeit; sie erschweren das Zusammensetzen, weil der Seitenkasten in waagerechter Richtung aufgeschoben werden muß, eine Tätigkeit, die keine ausreichende Beobachtung dieses Vorganges gestattet.

Dem neuen Verfahren entspricht eine für das Formen des zweiteiligen Unterkastens e-f vorgesehene neue Formeinrichtung, die als Ganzes in eine normale Wendeformmaschine mit Rüttler und Nachpreßvorrichtung eingebaut werden kann. Die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung erhöht sich dadurch um ein Vielfaches und vermindert die Gestehungskosten des Erzeugnisses ganz erheblich.

Gemäß der Erfindung ist die Formeinrichtung mit Mitteln ausgestattet, die auf mechanische Weise eine sorgfältige Trennung der geformten Unterkastenteile e-f von dem Rückwandmodell k sichern. Das Rückwandmodell k trägt auf beiden Seiten die Modelle für die Innen- und Außenseite der Rückwand. Die Trennung kann dadurch erfolgen, daß von dem festen Rückwandmodell k gleichzeitig die beiden Unterkastenteile e und / in entgegengesetzter Richtung entfernt werden (Abb. 4 bis 7) oder von einem Ünterkastenteil / zunächst das Rückwandmodell χ mit dem anderen Unterkastenteil e gemeinsam entfernt und letzteres schließlich allein weiterbewegt wird (Abb. 8 bis 11). Die gleichen Mittel dienen dann nach dem Wegnehmen des Rückwandmodells k (%) der Vereinigung der beiden Unterkastenteile e und f, damit diese später als Ganzes an den Gießplatz gefördert werden können. Bei größeren Modellen ist die Ausführung nach Abb. 8 bis 11 vorzuziehen.

Die Abb. 4 stellt einen Querschnitt durch eine beispielsweise Ausführung dar, die Abb. 5 eine Ansicht gegen das Rückwandmodell, die Abb. 6 eine Draufsicht auf die Gesamteinrichtung und Abb. 7 eine Arbeitsstellung im Querschnitt.

Die Einrichtung besteht im wesentlichen aus einer Grundplatte g, den beiden Unterkastenmodellteilen h und i und dem Rückwandmodell k. Die beiden Modellteile h und i sind auf der Grundplatte g mittels der Gleitflächen η genau geführt. Die Leiste 0 dient gleichzeitig einem Festhalten der Einrichtung im gewendeten Zustande.

Das Rückwandmodell k ist in den Führungen m während des Einfüllens und der Sandverdichtung durch Klammern^ festgehalten. Die beiden Modellteile h und i werden mittels der Spindel I fest gegen das Rückwandmodell k angedrückt. Der zweiteilige Unterkasten e-f ist hierbei durch' die Schrauben q verklammert. Die Riegel r dienen einer Befestigung der Unterkastenteile e und / auf dem Modellteil i. Die Stifte s sichern die Lage beider Unterkasten zueinander. Die Führungen t dienen der Zentrierung der Unterkastenteile e und f gegenüber den Modellteilen h, i und k.

Nach dem Rütteln und Pressen werden zunächst die Schrauben q, die die beiden Unterkastenteile e-f miteinander verbinden, gelöst. Dann wird das Handrad u im Sinne des Uhrzeigers gedreht, wodurch die mit Rechtsund Linksgewinde versehene Spindel/ die Modellteile h und i mit den darauf ruhenden Formteilen e und f in entgegengesetzter Richtung von dem Rückwandmodell k, das in den Führungen» festgehalten ist, entfernt. Da diese Bewegung der Unterkastenteile e-f einem Abheben von dem Rückwandmodell k gleichkommt, ist darauf zu sehen, daß dieser Vorgang mit der erforderlichen Sicherheit gesteuert werden kann. Dem ist in der nachstellbaren Schwalbenschwanzführung n-o in besonderer Weise Rechnung getragen. Nunmehr wird das Rückwandmodell k nach Lösen der Klammern p aus den Führungen m herausgehoben und beiseitegestellt. Die Abb. 7 läßt die Arbeitsstellung vor dem

Herausheben des Rückwandmodells k erkennen. Die beiden Unterkastenteile e und / werden darauf durch Zurückdrehen des Handrades u zusammengebracht und mit den Schrauben q wieder verklammert. Nunmehr wird das Ganze von dem Formmaschinentisch ν abgehoben, gewendet, abgesenkt und daran anschließend nach Lösen der Riegel" r die Modellteile h und i von den Unterkastenteilen e und f abgehoben. Die vereinigte Unterkastenform e-f ist nunmehr fertig zum Transport an den Gießplatz.

Diese Einrichtung hat den besonderen Vorteil, daß eine Drehung des Handrades u gleichzeitig beide Unterkastenteile e-f von dem doppelseitigen Rückwandmodell k abhebt und eine Rückwärts drehung dieses Handrades die Unterkastenteile wieder zusammenbringt.

Eine andere Ausführungsform ist in den Abb. 8 bis 11 dargestellt. Davon gibt Abb. 8 gleichfalls einen Querschnitt durch die Einrichtung wieder, Abb. 9 die Hälfte des dazugehörigen Grundrisses. Abb. 10 ist zur Hälfte ein Schnitt A-B und zur anderen Hälfte ein Schnitt C-D und Abb. 11 ein Schnitt E-F.

Diese Einrichtung besteht aus einem Modellteil w, das das Rückwandmodell χ und das weitere Modellteil y trägt. Auf dem Modellteil w liegt das Unterkastenteil /, auf dem Modellteil y das Unterkastenteil e auf. Die Klammerschrauben ζ dienen der Verklammerung der Unterkastenteile e und / mit dem dazwischen befindlichen Rückwandmodell χ während der Sandverdichtung; die Stifte (I₁ sichern dabei die Lage der Unterkastenteile e und f zu den Modellteilen y und w, die Stifte b₁ die Lage beider Unterkastenteile zueinander. Ist die Sandform hergestellt, wird sie von den Modellteilen w, ' χ und y getrennt.' Zu diesem Zweck werden zunächst die Klammerschrauben ζ gelöst, worauf durch entsprechende Drehung des Handrades c_v welches durch die mit dem Modellteil w fest verbundene Traverse Ii₁ distanziert wird, die Spindel e₁ horizontal verschoben wird. Die Spindel e_± ist mit den. Traversen f_t und g_x durch die Stege H₁ fest verbunden. Die Traverse ^₁ lagert das auf der Spindel i_x sitzende Handrad Ti_x, welches in der eingezeichneten Arbeitsstellung (Abb. 8) durch Anziehen der Sternmutter I₁ in der Traverse g_t festgehalten wird. Die Spindel I₁ ist mit dem Modellteil y fest verbunden. Auf der Spindel e_x sitzt weiter das Abhebekreuz m₁ mit der Stellscheibe U₁, dem Federsteller O₁, P₁ und q_t und schließlich mit den Abhebestiften r_x. Durch die horizontale Verschiebung der Spindel e_± werden gleichzeitig zwangsläufig alle mit ihr verbundenen Teile ebenfalls horizontal bewegt. Hierdurch wiederum erfolgt die Loslösung der die Rückwandform bildenden Modellteile y und χ sowie des Unterformkastenteiles e von der Sandform in dem Modellteil w und dem Unterformkastenteil / mittels der zum Modellteil χ genau eingestellten Abhebestifte T₁ und der in der Traverse ^₁ gelagerten Spindel i_v Sobald die Teile e, y und χ so weit verschoben sind, daß das Teil χ die Sandform in den Teilen w und f vollkommen freigibt, werden die Teile e, y und χ durch Anschlag des Teiles χ an die in dem Modellteil w sitzenden Nocken S₁ festgehalten. Es hat nunmehr die Loslösung der Sandform in e und y von dem Modellteil χ zu erfolgen. Die Loslösung der Sandform geht in der Weise vor sich, daß durch entsprechende Drehung des nach Lockerung der Sternrüutter I₁ freigegebenen Handrades k_t das in dem Modellteil w verschiebbar gelagerte Modellteil 3; von dem Modellteil χ bis zur vollen Freigabe der Sandform in y und e abgezogen wird. Modellteil χ ist bis jetzt immer noch zwischen den Abhebestiften r_x und den Nocken.^ festgehalten. Die Freigabe des Modellteiles χ erfolgt nun durch Zurückziehen der Abhebestifte τ_χ. Dies geschieht in der Weise, daß die Stellscheibe n_x durch die mit ihr verbundene Zugstange u_x auf der go Spindel e_x so weit gedreht wird, bis den kupplungsförmigen Erhöhungen V_x die korrespondierenden Vertiefungen des Abhebekreuzes W₁ gegenüberstehen. In dieser Stellung drückt dann die Feder p_± das Abhebekreuz m_x gegen die Stellscheibe n_x und entfernt damit gleichzeitig die Abhebestifte r_x von dem Modellteil x. Das Modellteil x, zweckmäßig aus Leichtmetall hergestellt, liegt jetzt frei und kann von Hand oder mit einem passenden 10c Hebezeug herausgehoben werden. Die Sandformen in w-f bzw. y-e sind jetzt fertig zum Zusammensetzen. Das Zusammensetzen geschieht maschinell in und mit der Formvorrichtung. Zunächst wird die Sandform in y-e durch Betätigung des Handrades C₁ so weit gegen die Sandform w-f geschoben, bis der verstellbare Anschlag W_x der Verschiebung Einhalt gebietet. In dieser Stellung stoßen die beiden Sandformen w-f und y-e noch nicht gegeneinander. Dies wird erst erreicht, indem durch entsprechende Drehung des Handrades k_x das Modellteil y bis zum endlichen Zusammenschluß dem Modellteil w bzw. der Sandform in w-f genähert wird. Durch die Klammerschrauben s werden nun die beiden Unterformkastenteile e-f fest miteinander verschraubt; die Wendeplatte der Formmaschine wird gedreht und in Aushebestellung gebracht. Nach Lösung der Klammern X₁ und x_x werden die Formkastenunterteile e-f freigegeben,

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und es kann jetzt in bekannter Weise durch Heben der Wendeplatte und der mit dieser verbundenen Formvorrichtung die Loslösung der Sandformen in w-y erfolgen. Hiermit ist die Formgebung mit den Modellteilen w-y beendet, und es kann sich der Arbeitsvorgang wiederholen, nachdem Formmaschine und Formvorrichtung wieder in die Arbeitsstellung nach Abb. 8 gebracht worden sind.

ίο Die unter den Abb. 8 bis ii dargestellte, soeben beschriebene Einrichtung gewährt den besonderen Vorteil leichter Bedienbarkeit, da sie eine Bewegung des größeren Modellteils w und des größeren Kastenteils / vermeidet. Es werden lediglich das Rückwandmodell χ und das kleinere Modellteil y mit dem kleineren Kastenteil e bewegt, zwecks Abhebung der Unterkastenteile / und e von dem Rückwandmodell χ und Zusammensetzens. Dieser Vorteil tritt besonders bei größeren Modellen in Erscheinung, weil damit die Anstrengung des Arbeiters bei der Bedienung der Einrichtung auf ein Mindestmaß vermindert wird. Die gleichzeitige Bewegung der Abheb.estifte T₁ mit den Modellteilen χ und y und dem Kastenteil e gewährt eine unbedingt sichere und an allen Punkten gleichmäßige Abhebung des Kastenteils / von dem Rückwandmodell χ, da das Rückwandmodell χ hierbei fest gegen das Modellteil y und das Kastenteil e gehalten ist. Die Klemmung des Rückwandmodells χ zwischen den Abhebestiften T_x und den Anschlagnocken ^₁ sichert wiederum die Lage des Rückwandmodells χ j beim Abheben des Kastenteils e.

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Formen von Ausgußbecken, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand ganz im Unterkasten geformt wird, der in der Ebene der Rückwand geteilt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des Unterkastens von gleicher Höhe und mit ihren horizontalen Paßflächen in einer Ebene zum Oberkasten liegen.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des Unterkastens in einem Arbeitsgang gleichzeitig und nebeneinander auf einer Maschine geformt und zusammengesetzt werden.

4. Vorrichtung zum Formen von Ausgußbecken u. dgl. nach dem unter den Ansprüchen ι bis 3 gekennzeichneten Verfahren, gekennzeichnet durch Mittel, die dem¹ Abheben der Unterkastenteile von dem doppelseitigen Rückwandmodell und dem Zusammensetzen der Unterkastenteile nach Entfernen des Rückwandmodells dienen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Mittel, die Modellteil ' O) mit Kastenteil (e) und Modellteil (i) mit Kastenteil (f) gleichzeitig in entgegengesetzter Richtung von dem feststehenden doppelseitigen Rückwandmodell (k) entfernen bzw. abheben und diese nach Wegnehmen des Rückwandmodells (k) gleichzeitig einander wieder nähern zwecks Zusammensetzens der Kastenteile (e und /).

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und S, dadurch gekennzeichnet, daß die Modellteile (Ji und i) in gemeinsamen nachstellbaren Führungen (n-d) horizontal verschiebbar und das Rückwandmodell (k) in senkrechten Führungen (») feststellbar angeordnet Sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Mittel zum Abheben der Kastenteile (e und /) von dem-Rückwandmodell (x~) und Zusammensetzen der Kastenteile (e und /) unter ausschließlicher Bewegung des Kastenteils (e), Modellteils (y) und Rückwandmodells (x).

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückwandmodell (x) und Modellteil (y) in dem verlängerten Modellteil (zu) gehalten und geführt sind.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückwandmodell (x) während der Verdichtung des Formsandes zwischen den Modellteilen {w und y) und von diesen in seiner Lage festgehalten wird.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage des Rückwandmodells (x) beim Abheben des Kastenteils (/) durch Modellteil (31), Kastenteil (e) und Abhebestifte (r-t) gesichert ist.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage des·Rückwandmodells (x) beim Abheben des Kastenteils (e) durch die Abhebestifte (^₁) und die Anschlagnocken (S₁) gesichert ist.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückwandmodell (x) durch Zurückziehen der Abhebestifte (r₂) au's der festen Lage zwischen diesen und den Nocken (J₁) freigegeben wird.

Hierzu % Blatt Zeichnungen