DE53175C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gezahnten Schmiedestücken - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die zur Ausführung desselben dienenden Vorrichtungen zum Walzen von Formstücken, welche unrund, z. B. vieleckig, gerieft, gezahnt oder überhaupt im Profil nicht kreisförmig sind; das Walzen geschieht zwischen Form backen, die sich in entgegengesetzter Richtung zu einander bewegen, und es ist die Erfindung eine weitere Entwicklung der im Patent No. 36494 geschützten Methode zur Herstellung runder Schmiedestücke, welche zwischen entgegengesetzt bewegten Formbacken rotiren. Diese Formbacken haben Angriffsflächen, welche das Metall des Werkstückes in der Richtung der Längenachse ausdehnen und vertheilen, so dafs das Schmiedestück, dünner werdend, auf die gewünschte Länge ausgewalzt wird. Das vorliegende Verfahren dient dagegen zur Herstellung von Schmiedestücken mit unrundem Umfang, z. B. von Walzen von Zahnrädern •oder Getrieben, gerieften oder vieleckigen Cylindern u. s. w., welche, obgleich im Querschnitt nicht kreisförmig, doch symmetrisch zur Längenachse geformt sind.

Die zum Auswalzen von Schmiedestücken solcher Art benutzten Formbacken haben zweckmäfsig erhöhte Angriffs- oder Arbeitsflächen oder Rippen zur Hervorbringung der Form und Vertheilungsflächen, welche diagonal zur Bewegungslinie der Formbacken und schräg zur Ebene derselben stehen; auf oder zwischen diesen Vertheilungsflächen sind die Formflächen als Erhöhungen und Vertiefungen geformt, die den Erhöhungen und Vertiefungen des zu walzenden Werkstückes entsprechen und sozusagen in die zu walzenden Erhöhungen und Vertiefungen eingreifen.

Wenn z. B. ein verzahnter Trieb gewalzt werden soll, so wird die Arbeitsfläche der Formbacken die Gestalt einer Zahnstange haben, deren Zähne in die Zahntheilung des zu walzenden Triebes einpassen; soll das Werkstück einen vieleckigen, regelmäfsigen Umfang erhalten, so werden die Formbacken eine wellenförmige oder gekerbte Arbeitsfläche haben.

Das Verhä'ltnifs der Vertheilungs- oder Streckflächen zu den Formflächen oder Rippen ist so gewählt, dafs das auszuwalzende Schmiedestück zunächst auf einer Stelle seiner Länge auf das ihm zu gebende Profil ausgewalzt wird und dann zwischen den Formbacken weiter rotirt, wobei das Metall in der Längenrichtung vertheilt oder gestreckt wird, so dafs der bereits profilirte Theil verlängert wird, bis schliefslich die ganze Länge dem Profil entspricht.

Oder das Walzen geschieht in der Weise, dafs das verlangte Profil gleich auf eine ■ beträchtliche Länge des Werkstückes durch entsprechende Form backen übertragen wird, die zuerst auf der ganzen in Angriff genommenen Länge Vertiefungen im Umfang des Werkstückes hervorbringen und dann das überflüssige Metall gegen die Seiten dieser Vertiefungen hindrücken und so die im fertigen Profil erhöhten Stellen des Umfanges hervorbringen.

Die Formflächen oder Rippen der Formbacken erstrecken sich zweckmäfsig über die

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ganze Breite der Arbeits- oder Angriffsflächen und sind auf der Seite, wo die Formbacken den Angriff auf das Werkstück beginnen, flacher oder niedriger und nehmen allmälig an Höhe gegen das andere Ende der Formbacken hin zu, so dafs beim Fortschreiten des Werkstückes zwischen den Form backen die allmälig ansteigenden Rippen immer in die Vertiefungen eintreten, die von den vorangehenden flacheren Rippen vorgewalzt sind, und diese Vertiefungen auf diese Weise allmälig zunehmen, wobei zugleich das Metall nach den zu erhöhenden Theilen allmälig mehr hingedrängt wird, bis schliefslich das fertige Profil hergestellt ist.

Die Formrippen der Formbacken können in der mannigfachsten Verschiedenheit verändert und dem auszuwalzenden Schmiedestück angepafst sein, wodurch eine reiche Auswahl an verschiedenen Profilen nach diesem Verfahren hergestellt werden kann.

Bei der praktischen Ausübung des im Patent No. 36494 beschriebenen Walzverfahrens hat es sich herausgestellt, dafs eine äufserst genaue Führung der Formbacken nothwendig ist, um eine ganz gleich liegende Einwirkung der von beiden Seiten auf das rotirende Werkstück thätigen Formbacken zu erzielen, weil bei der geringsten Verschiebung der eine Form backen die von dem anderen erzeugten Erhöhungen und Vertiefungen mehr oder weniger wieder umgestalten würde.

Diese genaue Einstellung der Formbacken zu einander wird leichter und zuverlässiger bewirkt, wenn die ganzen, die Formbacken tragenden Walzgestelle gegen einander verstellbar gemacht sind, als wenn die einzelnen Formbacken auf ihren Gestellen stellbar zu einander befestigt sind. Diese Einrichtung zum gegenseitigen Einstellen der Walzengestelle bildet einen Theil der vorliegenden Erfindung.

In der Zeichnung ist Fig. 1 ein Formbacken zum Walzen vieleckiger Schmiedestücke (Säulen), in perspectivischer Ansicht dargestellt; Fig. 2 stellt das fertige, durch solche Formbacken ausgewalzte Schmiedestück dar; Fig. 3, 4 und 5 zeigen das Werkstück zwischen den Formbacken in verschiedenen, dem Fortschreiten der Arbeit entsprechenden Lagen,

Fig. 6 ist eine perspectivische Ansicht eines Formbackens zum Auswalzen eines Zahnrades oder Triebes aus einer runden Stange oder Scheibe. Fig. 7, 8 und 9 zeigen im Längenschnitt die dem Schmiedestück in den fortschreitenden Phasen des Walzprocesses gegebenen Formen; es ist daraus ersichtlich, wie das Schmiedestück auf seiner Länge fortschreitend profilirt wird.

Fig. 10 ist eine perspectivische Ansicht eines Formbackens zum Auswalzen geriffelter oder cannelirter Schmiedestücke.

Fig. 11 und 12 sind perspectivische Ansichten je eines Formbackens zum Auswalzen verzahnter oder gerippter Schmiedestücke, die in ihrer Länge verschiedenen Querschnitt haben; die Formbacken nach Fig. 11 bringen ein Paar mit der Schmalseite gegen einander stofsende Kegelräder, Fig. 11 a, hervor, und die Formbacken wie in Fig. 12 sind zur Herstellung eines in Fig. 12 a gezeigten Schneckenrades bestimmt.

Fig. 13 stellt in Seitenansicht ein Paar Formbacken dar, welche mit wellenförmigen Formrippen ein cannelirtes Schmiedestück walzen. Die Stellung der Backen zeigt den Beginn der Arbeit an. Fig. 14 zeigt im Längenschnitt, etwas vergröfsert, denselben Formbacken in der Stellung bei etwa halb verrichteter Arbeit und Fig. 15 zeigt die Stellung bei nahezu vollendeter Arbeit. Fig. 16 zeigt einen der nach Fig. 13, 14 und 15 verwendeten Formbacken in perspectivischer Ansicht.

Fig. 17 zeigt in perspectivischer Ansicht einen Formbacken, welcher ein Schmiedestück von ähnlichem Profil, wie in Fig. 13, 14 und 15, erzeugt, jedoch mit spiralförmigen Auskehlungen und Rippen, anstatt geradliniger, der Achse paralleler Rillen.

Fig. 18 stellt in perspectivischer Ansicht einen Formbacken zum Auswalzen vieleckiger Säulen dar, welche die in Fig. 19 angegebene Gestalt haben.

Fig. 20 zeigt die zur Ausübung des Verfahrens mit den Formbacken bestimmte Walzvorrichtung in der Vorderansicht, theilweise im Schnitt, und Fig. 21 dieselbe Maschine in der Seitenansicht, theilweise in senkrechtem Schnitt.

Fig. 22, 23, 24 und 25 dienen zur Erläuterung von Einzeltheilen der Maschine.

Die Formbacken a, Fig. 1 bis 12, sind über einander mit einander zugewendeten Arbeitsflächen, Fig. 3, 4 und 5, in einem dem Durchmesser-des zu walzenden Schmiedestückes etwa gleichkommenden Abstand angeordnet.

Auf der Innenfläche der Formbackenplatten a ist eine Vertheilungs- oder Streckfläche b erhöht angebracht, welche nach der Mitte hin abgeschrägt und gegen das eine Ende der Platte α hin zugespitzt ist; an diesem Punkt 2 beginnt der Angriff auf das zwischen die beiden Formbacken gelegte Werk- oder Schmiedestück B, ähnlich wie in der Patentschrift No. 36494 erläutert ist. Auf der Vertheilungs- oder Streckfläche b sind Zähne oder Rillen geformt, welche das Werkstück fassen und dessen Drehung sichern. Die Streckflächen b walzen das Schmiedestück B auf einen geringeren Durchmesser und schieben das Metall zugleich vom Angriffspunkte der Formbacken nach dem entgegengesetzten Ende derselben hin.

Die Formrippen d auf oder zwischen den Vertheilungsflächen b sind alle genau dem Querschnitt der dem Werkstück zu gebenden Form entsprechend gestaltet.

Wenn das Werkstück sich etwa gegenüber dem Punkt 3 der Formbacken befindet, so wird auf .einem kurzen Stück seiner Länge das zu erzielende Profil aufgewalzt sein; bei Weiterem Fortschreiten der Formbacken nimmt das profilirte Stück der Länge nach zu,, bis etwa der Punkt 4 oder 5 erreicht ist (s. Fig. 7, 8 und 9).

Indem man den Formrippen d die zweckentsprechende Form giebt, lassen sich verschiedene Profile aus einem Rundstab walzen, indem zuerst nur auf ein kurzes Stück desselben Vertiefungen oder Eindrücke aufgewalzt und diese dann allmälig über die ganze Länge des Werkstückes ausgedehnt werden, wobei das verdrängte Metall nach den Enden des rotirenden Stabes hin vertheilt wird.

Bei gehöriger Abmessung der Breite der wellenförmigen Formrippen d zum Abstand zwischen den beiden Formbacken α lassen sich eckige Körper quadratischen, sechseckigen oder vieleckigen Querschnitts walzen, wie z. B. für Bolzenköpfe u. s. w. gebräuchlich. Formbacken der in Fig. 6 gezeigten Art bringen aus einem cylindrischen Werkstück ein Getriebe oder Zahnrad hervor; die in Fig. 10 dargestellten Formbacken walzen Rillen oder eine Cannelirung auf das Werkstück; die hervorzubringenden Formen und Profile sollen jedoch auf die in der Zeichnung gegebenen Beispiele nicht beschränkt sein.

Die von den in Fig. 1, 6 und 10 gezeigten Formbacken hervorgebrachten Schmiedestücke haben in ihrer ganzen Länge gleichmäfsigen Querschnitt; es können jedoch auch Werkstücke mit ungleichem Querschnitt erzeugt werden, wie aus Fig. 11, iia, 12 und 12a ersichtlich. Bei diesen Formbacken hat die erhöhte Formfläche d in der Mitte einen Ausschnitt, und es bleibt auf beiden Seiten nur ein schmaler, mit Formrippen besetzter Streifen auf der Vertheilungs - oder Streckfläche b, der die Rotation des Werkstückes nicht hindert.

Formbacken dieser Art können zu den im früheren Patent No. 36494 beschriebenen zusammengesetzten Formbacken vortheilhaft Anwendung finden; durch solche Zusammensetzungen können Schmiedestücke auf verschiedenen Theilen ihrer Länge mit verschiedenen Walzprofilen versehen werden; z. B. kann auf einem Bolzen ein vier-, sechs- oder mehrkantiger Kopf ausgewalzt werden, während der übrige Theil cylindrisch auf einen geringeren Durchmesser mit den im früheren Patent beschriebenen Formbacken ausgewalzt wird, oder es kann an einem Zahnrad oder einem verzahnten Trieb eine als' Nabe oder Achse dienende Verlängerung von kleinerem Durchmesser und anderem Profil direct ausgewalzt werden.

Bei den in Fig. 13 bis 17 dargestellten Formbacken sind die Formrippen d, anstatt an Breite allmälig zunehmend, sämmtlich in voller Breite des zu bearbeitenden Werkstückes ausgeführt, und der Abstand zwischen beiden Formbacken an den zuerst in Wirkung kommenden Enden 2 entspricht dem Durchmesser des noch rohen Schmiedestückes B, Fig. 13.

Die Formrippen d und Zwischenlücken e sind an den Enden 2 ganz flach und erhöhen bezw. vertiefen sich bis etwa zu dem durch 4 bezeichneten Punkt; von da bis zum Ende 5 der Formbacken haben die Rippen und Rinnen gleiche Höhe und Tiefe.

Das Auswalzen des W'erkstückes geschieht in der Weise, dafs zunächst die beiden Formbacken in der der Pfeilrichtung entgegengesetzten Richtung zurückbewegt werden, bis die Enden 2 beider Backen etwa in einer senkrechten Ebene sich befinden. Dann wird das aus Eisen, Stahl oder anderem Metall bestehende Werkstück in durch Hitze dehnbar gemachtem Zustande zwischen die Enden 2 eingeführt, und nun bewegen sich die beiden Formbacken entgegengesetzt zu einander in der Pfeilrichtung, wobei das Werkstück zwischen ihnen in rotirende Bewegung kommt.

Die flachen Rippen d am Anfang der Formbacken greifen zuerst an und drücken sich in den Umfang des Werkstückes ein, verdrängen das Metall aus den vertieften Stellen und haben folglich das Bestreben, den Durchmesser des Werkstückes zu beiden Seiten der sich eindrückenden Rippe d zu erweitern.

Bei der fortschreitenden Bewegung der Form backen treten dann die nachfolgenden Formrippen d nach einander in Berührung mit dem Werkstück und drücken sich tiefer in dasselbe ein, indem sie Vertiefungen in der Längenrichtung des Werkstückes hervorbringen, die von entsprechenden Erhöhungen flankirt sind; letztere treten in die Vertiefungen oder Rinnen e der Formbacken bei deren Fortbewegung ein. Diese Einwirkung schreitet fort, bis der Punkt 4 der Formbacken mit dem Werkstück in Berührung kommt; der letzte Theil der Formbacken mit Rippen gleicher Höhe und Breite bringt dann alle Vertiefungen und Erhöhungen auf dem Werkstück völlig in Uebereinsfimmung.

Die Theilung der Formbacken hinsichtlich ihrer Rippen und Rinnen ist dem Abstand zwischen den beiden Formbacken, d. h. dem Durchmesser des Werkstückes genau angepafst, so dafs die Rippen des einen Formbackens genau in die Vertiefungen, welche von dem anderen Formbacken hervorgebracht sind, ein-

treffen müssen. Auf diese Weise wird das Schmiedestück durch den Angriff der Formbacken auf entgegengesetzten Seiten mit Vertiefungen und Erhöhungen versehen, dabei gedreht, auf dem ganzen Umfang nach einander bearbeitet, und die Vertiefungen und Erhöhungen werden allmälig bis zur fertigen Form ausgestaltet.

Es ist leicht ersichtlich, dafs die Form und Lage der auf dem Werkstück hervorgebrachten Rippen und Rinnen von den entsprechenden Formflä'chen d e der Formbacken abhängt und folglich vielfach verändert werden kann. Wenn z. B., wie in Fig. 17 gezeigt, die Formrippen und Rinnen der Formbacken diagonal, anstatt rechtwinklig zur Bewegungslinie der Formbacken gestellt sind, so werden die auf das Werkstück aufgewalzten Erhöhungen und Vertiefungen spiralförmig auf dem Umfang verlaufen, anstatt parallel zur Achse, obgleich der Querschnitt des Werkstückes in der ganzen Länge desselben gleich bleibt.

Werden die Formrippen d der Formbacken halbrund oder wellenförmig gestaltet, wie in Fig. 18, und ihre Breite und Krümmung dem Durchmesser des auszuwalzenden Schmiedestückes genau angepafst, so wird letzteres zu einem Vieleck, wie in Fig. 19, ausgewalzt.

Die in Fig. 18 dargestellte Theilung des Formbackens entspricht einem zu walzenden Sechseck; die Breite der Rippen d am Ausgangsende 5 der Formbacken beträgt genau die Hälfte des Abstandes der beiden Formbacken zwischen je zwei sich gegenüberstehenden Rinnen e. Durch Aenderung der Rippenbreite und Krümmung oder Aenderung des Abstandes zwischen den Formbacken können Schmiedestücke mit beliebig vielen Seiten ausgewalzt werden; die Arbeitsweise ist dieselbe wie bei Herstellung von verzahnten oder cannelirten Schmiedestücken, Fig. 13 bis 16, da das vielseitige Werkstück ebenso durch Vertiefungen und Erhöhungen auf dem ursprünglich cylindrischen Körper hervorgebracht wird.

Die Formrippen d der Formbacken, Fig. 18, sind an dem den Angriff beginnenden Ende 2 viel schmaler und flacher als am Ausgangsende 5; die Vertiefung und Ausweitung der Eindrücke schreitet auch hier allmälig bis zur fertigen Gestaltung fort.

Um das Werkstück in Drehung zu setzen, bevor noch die Formrippen d der Formbacken es fassen, können die Formbacken gegen das Ende 2 hin mit einer feinen Verzahnung oder Riffelung versehen sein, wie in Fig. 16, 17 und 18 angedeutet; diese rauhen Angriffsflächen bringen das Werkstück in Drehung, lassen jedoch auf demselben keine so tiefen Eindrücke zurück, dafs dieselben nicht alsbald durch die nachfolgende Einwirkung der Formrippen wieder geglättet würden. Auch''kann eine solche Riffelung seitlich von den Formrippen in der Länge der Formbacken angebracht sein, wie bei a^l, Fig. 16, angedeutet; diese rauhen Flächen fassen das Werkstück auf den etwa über die Länge der Formrippen d vorstehenden Theilen. Diese Einrichtung ist zweckmäfsig, wo die Angriffsflächen der Formbacken an sich nicht genügend hervortreten, um eine gleichmäfsige Drehung des Werkstückes sicher zu erzielen.

Wie schon erwähnt, können die Formbacken der beschriebenen Art in Verbindung mit anderen Formbacken angewendet werden, derart, dafs das Schmiedestück auf verschiedenen Theilen seiner Länge auf verschiedene Profile ausgewalzt wird, z. B. auf einem Theil cylindrisch, auf dem anderen kantig, cannelirt u. s. w. Die verschiedenen Theile einer solchen Zusammensetzung von Formbacken können entweder hinter einander oder gleichzeitig ihren Angriff auf das Werkstück ausüben. Die gleichzeitige Bearbeitung durch mehrere Formbacken ist jedoch nur dann ausführbar, wenn bei der Umdrehung des Werkstückes die Formflächen (Rippen) der verschiedenen Formbacken gleichzeitig in Wirkung treten können.

Die in Fig. 20 bis 25 dargestellte Walzvorrichtung unterscheidet sich in der Gesammtanordnung von derjenigen des Patents No. 36494 dadurch, dafs die Formbackenträger in senkrechter, anstatt in waagrechter Ebene sich bewegen; diese Aenderung hat sich in der Praxis als vortheilhaft erwiesen.

Die auf Ständern A ruhende Maschine enthält zwei Träger CC¹, in deren sich gegenüberstehenden Stirnflächen Führungen für die Formbackenträger D D^l sich befinden ; auf letzteren werden die bereits beschriebenen Formbacken (hier nicht gezeichnet) unverschiebbar befestigt.

Auf der Rückseite der Formbackenträger D D¹ sind Zahnstangen E und Reibflächen F angebracht; in die Zahnstangen greifen die Zahnräder G und gegen die Flächen F drücken die Reibrollen H auf den Wellen J. Die Reibrollen nehmen den Druck auf, der beim' Walzen gegen die Formbacken und Formbackenträger ausgeübt wird, und entlasten dadurch die Führungen in CC¹, so dafs diese Führungen nur die genaue Bewegung der Formbackenträger zu bestimmen haben und einer Abnutzung, wie solche bei dem Widerstand gegen starke Druckwirkungen unvermeidlich ist, nicht ausgesetzt sind.

Die Formbackenträger D D\, können demnach in ihren Führungen spielend gleiten, und um ferner Druck und Reibung fernzuhalten, soweit solcher nicht durch die Führung der , Bewegungen unvermeidlich bedingt ist, ist es

nöthig, die Rollen H gegenüber den Führungen genau einstellen zu können.

Diese Stellvorrichtungen werden durch Fig. 22, 23, 24 und 25 näher erläutert.

Die Lagerschalen K der Wellen J sind in Führungen K¹ der Träger C C¹ in der Längenrichtnng verschiebbar und legen sich mit ihrem von den Platten D D¹ entfernten Ende K², Excenter L, in Fig. 23 punktirt, an, welche am Ende je einer Welle L¹ angeformt sind, deren mittlerer Theil eine Schnecke L² trägt, die in ein Schneckenrad M¹ greift, das sich auf einem in einem Lager N des Trägers C oder C¹ drehbaren Zapfen M befindet. Durch Drehung dieses zweckmäfsig mit Vierkant versehenen Zapfens M wird die Welle L¹ langsam und gleichmäfsig gedreht und übt durch das Excenter L einen äufserst geringen und genauen Vorschub auf das Lager K der Welle / aus. Letztere mit ihren Druckrollen H kann folglich mit gröfster Genauigkeit gegen die Platten D D¹ hin gestellt und wieder zurückgezogen werden, so dafs diese Rollen den vollen Druck und die ganze Reibung aufnehmen, die beim Walzen entsteht, während die Platten D D¹ in ihren Führungen frei gleiten.

Die Träger C und C¹ müssen ebenfalls gegen einander stellbar sein, um genau den Abstand zwischen den beiden Formbacken, entsprechend dem Durchmesser des Werkstückes, einstellen zu können. Dies wird dadurch erzielt, dafs der eine Träger C in einer geeigneten Führung auf dem Traggestell A durch Schraubenspindel und Handrad P verschiebbar ist, in ähnlicher Weise, wie dies hinsichtlich der oberen Formbackentragplatte in der Patentschrift No. 36494 angegeben ist.

Es ist ferner nöthig, dafs die Führungen mit gröfster Genauigkeit quer zur Bewegungsrichtung oder parallel zur Achse des Werkstückes verstellt werden können, und um dies schnell und bequem zu bewirken, ist der Träger C¹ quer auf dem Gestell A verschiebbar, dessen Tragfläche A¹ geeignete Führungen enthält, Fig. 24 und 25; die Längenbewegung dieses ' Trägers C* wird durch Keil oder Feder A? verhindert.

Die Querbewegung des Trägers C¹ braucht nur sehr gering zu sein, da die Formbacken auf ihren Tragplatten DD¹ schon so befestigt sind, dafs sie möglichst genau zu einander passend stehen; wenn jedoch bei Beginn der Arbeit es sich zeigen sollte, dafs die gegenseitige Stellung der Form backen nicht genau pafst, so wird die Stellung durch Querbewegung des Trägers C¹ mittelst Stellschraube Q, Fig. 24 und 25, regulirt, welche in eine entsprechende Mutter des Trägers C¹ eingreift. Die Schraube wird an einer Längenverschiebung im Gestell A verhindert durch ein Lager Q \ welches im Gestell A eingelassen ist.

Beim Betrieb der Maschine bewegen sich die Formbackenträger DD¹ gleichzeitig in entgegengesetzter Richtung, und da die Triebräder G mit entgegengesetzten Seiten in die Zahnstangen E eingreifen, so müssen diese Räder und ihre Wellen J in gleicher Richtung rotiren und ihre Bewegung umkehren, sobald die Platten D D^l am Ende ihres Hubes angelangt sind.

Nach .dem Patent No. 36494 wurden die Triebwellen durch Zahnräder getrieben, welche, um eine gleiche Drehungsrichtung zu erzielen, durch ein Zwischenrad in Verbindung gesetzt waren; der Antrieb erfolgte direct nur auf eine der beiden Wellen, die andere wurde durch das Zwischenrad in Drehung gesetzt.

Diese Antriebsweise hat verschiedene Nachtheile, z. B. dafs bei dieser Zahnradübersetzung Kraft verloren geht.

In der vorliegenden Maschine haben die Triebwellen J jede ein Schneckenrad R, welches von je einer Schnecke 5 auf der Haupttriebwelle T, Fig. 20 und 21, getrieben wird. Beide > Triebwellen / werden somit unabhängig von der Hauptwelle, jedoch in genauer Uebereinstimmung mit einander in Drehung gesetzt.

Die Hauptwelle T liegt in einem Trog, welcher vom Maschinengestell A getragen oder gebildet wird, und die Schneckenräder R sind in abnehmbaren Gehäusen R¹ eingeschlossen; diese Einrichtung gestattet, die Welle wie auch die Schneckentriebe reichlich unter OeI oder Schmiermaterial zu halten, so dafs ein geschmeidiger Gang ohne bedeutende Abnutzung erzielt wird.

Claims (2)

Patent-AnSprüche:

1. Ein Verfahren zur Herstellung von gezahnten Schmiedestücken, darin bestehend, dafs man das Arbeitsstück zwischen geraden Backen auswalzt, welche den Zähnen entsprechend profilirte Arbeitsflächen haben, sich in entgegengesetzten Richtungen zu einander bewegen und derartig auf das Arbeitsstück einwirken, dafs durch dieselben eine Drehung des Arbeitsstückes um seine Längsachse hervorgerufen wird und während dieser Umdrehung in demselben nach und nach Zähne an verschiedenen Punkten rund um dasselbe herum hergestellt werden, indem diese Zähne allmälig erweitert werden und das verdrängte Metall in der Richtung der Längsachse oder quer zu derselben auf dem Umfange des Arbeitsstückes vertheilt wird.

2. Zur Ausübung des unter 1. genannten Verfahrens ein Walzapparat, in welchem die nachstehend charakterisirten Einrichtungen enthalten sind:

a) Walzbacken, welche erhabene Theile (d) zur Herstellung der vertieften Einzahnungen und der Erhebungen oder Zähne auf dem Rohstücke besitzen, wobei die erhabenen Theile von dem vorderen nach dem hinteren Ende des Backens zu an Gröfse zunehmen, so dafs sie die Einzahnungen im Rohstücke allmälig erweitern, wobei die Backen auch noch mit Flächen (b) zum Ausbreiten des überschüssigen oder verdrängten Metalles in der Längsrichtung des Rohstückes versehen sein können;

b) die die Führungen für die Formplattenträger tragenden Träger (C C¹J, von denen der eine auf den Ständern (A) auf den anderen zu und von demselben weg einstellbar ist, während der andere auf diesen Ständern eine seitliche Verstellung zuläfst;

c) die Einrichtung der Rollen (H) in Bezug auf die Formbackenträger (DD¹), gekennzeichnet durch die Verbindung der Lager (K) der diese Rollen tragenden, Wellen (J) mit den auf einer ein Schneckenrad (L ²J tragenden Welle aufgekeilten Excentern (L) und einer mit dem genannten Schneckenrade in Eingriff stehenden Schnecke (M¹);
d) die Einrichtung, um eine wechselweise Bewegung in entgegengesetzten Richtungen auf die Formbackenträger (DD¹) zu übertragen, gekennzeichnet durch die Anordnung von Schneckenrädern (R) mit Rechts- und Linksgewinde, welche auf den Wellen (J) sitzen, die Getriebe in Eingriff mit Zahnstangen an den Formbackenträgern haben, sowie von Rechts- und Linksschnecken (S) auf der wechselweise nach jeder Richtung hin sich drehenden Welle (T) und in Eingriff, mit den vorerwähnten Schneckenrädern, wobei sowohl die Schnecken, als auch die Schneckenräder durch einen Deckel oder ein Gehäuse (R¹) geschützt werden können.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen.