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Kombiniertes Absperr- und Rückschlagventil Die Erfindung betrifft
ein kombiniertes Absperr- und Rückschlagventil, insbesondere für hydraulisch betriebene
Werkstoffprüfmaschinen. Das kombinierte Absperr- und Rückschlagventil hat den Zweck,
bei geöfflietetn Absperrventil ein Zurückfließen der Flüssigkeit zu verhindern,
wenn beispielsweise ein Bruch der Rohrleitung o. dgl. eintritt, ohne daß Stöße durch
die plötzlich gehemmte Flüssigkeit hervorgerufen werden. Besonders geeignet sind
derartig kombinierte Absperr- und Rückschlagventile für Prüfmaschinen mit hydraulischem
Antrieb, in deren Druckleitung sie unterhalb der Manometer eingebaut werden, um
bei plötzlichem Zubruchgehen der Proben Manometerbeschädigungen bei der plötzlichen
Entlastung zu verhüten. Die bisher bekannten Rückschlagventile sind bei Prüfmaschinen
für Proben mit ruckartiger Zersplitterung, wie z. B. beim Zubruchgehen von Porzellankörpern,
in der Wirkung zu schwach, und verhüten nicht, daß Beschädigungen des Manometers
bei der plötzlichen Entlastung eintreten. Dies ist bei (len bisher bekannten Rückschlagventilen
besonders dann der Fall, wenn sie mit einer gewollten Undichtigkeit angewandt werden,
um hierdurch zu bewirken, claß das Manoineter in stetigere Absinken bis auf seinen
Nullpunkt zurückgeht. Hinzu kommt, daß die bekannten Rückschlagv entile sich allgemein
nur für Flüssigkeiten bestimmter Viskosität verwenden lassen, so daß ihre Brauchbarkeit
.auch in weitestem Maße von der Wahl der Preßflüssigkeit abhängig .ist.
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Die Steuerspindel des Absperr- und Rückschlagventils ist am Ende als
Absperrventil kegelförmig gestaltet und außerdem mit einem Ansatz mit schräger Anlauffläche
o. dgl. zur Betätigung des Rückschlagv entils versehen.
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Es sind bereits unter Federkraft stehende, von außen verschiebbare
Doppelkonusse zum Öffnen und Schließen von Ventilen vorgeschlagen. Der Doppelkonus
ist ein zur Betätigung der Ventile eingeschaltetes besonderes Steuerorgan. Erfindungsgemäß
besteht jedoch die schräge Anlauffläche mit der Ventilstange aus einem Stück. Nach
der älteren Fbrm sind daher zwei Dichtungen, "nämlich für die Ventilstange und das
Steuerorgan, erforderlich. Die Dichtungen sind aber Gefahrenquellen für hochbelastete
Ventile. Die Verminderung derartiger Dichtungsstellen bringt die vorliegende Erfindung
in Vorschlag, und das Wesen der Neuerung ist darin zu erblicken, claß die Schräge
so verläuft, daß das Rückschlagventil vor dem Schließen der Zuleitung gehoben wird
und bei geschlossener Zuleitung auf dem an die schräge Anlauffläche sich anschließenden
zylindrischen Spindelteil aufsitzt, dessen Durchführung durch das Ventilgehäuse
die einzigste Dichtungsstelle nach außen bildet.
In den Abb. i,
2 und 3 ist die Ventileinrichtung in beispielsweiser Ausführungsform in verschiedenen
Schnitten dargestellt.
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Abb. i zeigt das Ventil in der Gesamtanordnung in Verbindung mit einer
Druckleitung einer Prüfmaschine im senkrechten Schnitt.
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Abb.2 zeigt die Ventilstellung beim Beginn des Abhebens des Ventils
im Schnitt. Abb. 3 zeigt die Ventilstellung in der höchsten festliegenden Lage im
Schnitt.
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In dem gezeichneten Ausführungsbeispiel führt die Leitung e nach dem
Preßzylinder, während an die Leitung f das Manometer angeschlossen ist. Der federbelastete
Ventilkegel a ist in den Ventilsitz eingeschliffen und wird gegen diesen durch eine
Schraubenfeder b gedrückt. Der Ventilsitz hat nur unten eine kleine Öffnung, durch
die die Spitze des Ventilkegels a hindurchgeht. Von dem Handrad c wird eine Steuerstange
g betätigt, d. h. hin und her verschoben, indem sie einerseits die Öffnung bzw.
Schließung der Druckleitung e bewirkt und anderseits mit Hilfe eines Bundes, einer
Verdickung o. dgl., die mit einer schrägen Anlauffläche d versehen ist, auf den
Ventilkegel a einwirkt und die Öffnung bzw. die Schließung der Druckleitung nach
dem Manometer bewirkt. Die Abb. i zeigt das Rückschlagventil'a in der Stellung,
in der die Druckleitung e geöffnet ist und der Ventilkörper a durch die Schraubenfeder
b in den Ventilsitz gedrückt wird und das Ventil geschlossen ist. Steht die Leitung
e unter Druck, so wird durch die einströmende Preßflüssigkeit, z. B. Öl o.
dgl., der Ventilkegel a um ein Geringes von seinem Sitz gehoben, so daß der Verbindungsweg
durch die Leitung f mit dem Manometer, das in der Zeichnung nicht besonders dargestellt
ist, hergestellt wird. Das Manometer wird nunmehr den in der Druckleitung herrschenden
Druck anzeigen. Wenn der Probekörper zerbricht, wird infolge der Rückschlagwirkung
das Ventil a gegen den Ventilsitz zurückgedrückt, und das Manometer kann nun nicht
mehr wie bei den bisher üblichen Rückschlagventilen ganz zurückschlagen oder über
den Nullpunkt hinausschlagen und dabei beschädigt werden, sondern wird nach geringem
Absenken an dem Punkt stehenbleiben, an dem es beim Bruch der Probe stand; denn
ein Ausweichen der Preßflüssigkeit ist nicht mehr möglich.
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Um den in der Manometerleitung f verbleibenden Restdruck langsam und
ohne Gefahr einer Beschädigung des Manometers auszulösen, wird die Steuerstange
g durch das Handrad c in Bewegung gesetzt und das Ventil a mit Hilfe der
schrägen Anlauffläche d
gehoben, so daß die Preßflüssigkeit langsam abfließen
kann. Die Abb. 2 zeigt den Beginn des Anhebens des Ventilkörpers a durch die Anlauffläche
d auf der Steuerstange g. In der Abb. 3 ist die Druckleitung e vom
Preßzylinder durch den Kegel la am Ende der Steuerstange g geschlossen und der Ventilkegel
a in der höchsten Stellung. Die Steuerstange g ist so eingerichtet, daß beim Öffnen
der Druckleitung e durch Entfernen der Kegelspitze lt die schräge Anlauffläche d,
welche den Ventilkegel a betätigt, außer Wirkung kommt. Dagegen wird, wenn die Anlauffläche
d in Wirkung tritt, das Ventil lt der Druckleitung geschlossen.