DE486011C

DE486011C - Verfahren zur Herstellung von Pressmasseplatten fuer galvanische Elemente

Info

Publication number: DE486011C
Application number: DES86827D
Authority: DE
Inventors: Kurt Schenkel
Original assignee: Siemens and Halske AG; Siemens AG
Current assignee: Siemens and Halske AG; Siemens AG
Priority date: 1928-07-31
Filing date: 1928-07-31
Publication date: 1929-11-08

Description

Verfahren zur Herstellung von Preßmasseplatten für galvanische Elemente Zur Herstellung von Flachelementen mit Elektrodenplatten, die aus pulverförmigen, gegebenenfalls in mehreren Lagen übereinander angeordneten Bestandteilen gepreßt sind, hat man meist kastenförmige Formen verwendet, in die ein genau passender Preßstetnpel hineingedrückt wurde. Diese Einrichtung hatte den Nachteil, daß für die :Massenherstellung der Elektrödenplatten eine entsprechend große Anzahl von derartigen Preßformen vorhanden sein mußte. Da diese Formen mit Rücksicht auf die durch die Füllung mit dem Preßmaterial benötigte Zeit verhältnismäßig schlecht ausgenutzt wurden, arbeitete die Anlage teuer, und dementsprechend stellte sich auch der Preis für die Elektrodenplatten hoch.
Durch die Erfindung wird die Anzahl der Preßformen herabgesetzt und auch sonst das gesamte Verfahren vereinfacht.
Gemäß der Erfindung werden Preßformen verwendet, bei denen der Boden als Preßstempel und eine über die ganze Form oder eine Mehrzahl von Formen gelegte Platte als Gegenstempel dienen. Vorzugsweise wird die Preßvorrichtung derart ausgebildet, daß gegen ein festgelagertes Bodenstück ein die Begrenzungswände bildender Rahmen beweglich angeordnet ist, auf den sich eine Preßplatte legt, die bei ihrer Abwärtsbewegung den Rahmen über das Bodenstück schiebt und damit die in einem oder mehreren Teilen angeordneten pulverförmigen Bestandteile der Elektrodenplatten zusammenpreßt. Sobald die gewünschte Dicke der Elektrodenplatten erreicht ist, wird die Preßplatte zurückbewegt und der Rahmen allein abwärts gedrückt, so daß nunmehr die Preßlinge freigelegt werden und von dem festen Bodenstück abgenommen werden können. Auch die Möglichkeit der schnelleren Entfernung der Preßlinge von dem geheizten Bodenstück und der gegebenenfalls auch geheizten Preßplatte ist für die Beschleunigung des Verfahrens und die Güte der Herstellung von besonderem Wert.
An Hand der Abb. i bis 5, die für das neue Verfahren geeignete Werkzeuge beispielsweise zeigen, soll das Verfahren im einzelnen geschildert werden.
Es sollen z. B. Depolarisationsmasseplatten hergestellt werden, die gemäß Abb. i aus einer elektrolytdichten Schicht a, z. B. aus Graphit vermischt mit einem Bindemittel, einer Schicht b aus Depolarisationsmasse, z.B. Braunstein mit geeigneten Zusätzen, wie Graphit und einem Bindemittel, und einem die Depolarisationsmasse umgebenden Rahmen c aus Isoliermasse, wie z.B. Talkum mit Bindemittel, bestehen. Die Depolarisationsmasseseite der Platte ist auf eine Leinwandlage d aufgepreßt.
Zur Herstellung solcher Platten werden zunächst mehrere, z. B. 3 durch einen Träger i verbundene Kästchen :2, 3, q., deren Größe der Ausdehnung der Depolarisationsschicht entspricht, gemäß Abb.2 mit Depolarisationsmasse gestrichen angefüllt und Leinwandstückchen darübergelegt. Dann wird die Matrize nach Abb. 3, aber um i 8o' umgekehrt, von oben auf die gefüllten Kästchen gestülpt. Der Träger i besitzt an jedem Ende einen Haken 13, der dabei in an der Matrize angebrachte Ösen 14 faßt.
DieMatrize besteht aus einerGrundplatte 5, auf der die Bodenplatte 6 der Preßform befestigt ist, und einem beweglichen Rahmen 7. Die Bodenplatte ist aus zwei Teilen hergestellt, deren oberer Teil 8.aus chemisch schwer oder nicht angreifbarem Material, z. B. Pertinax, besteht. Um den Boden herum ist der Rahmen 7 gelegt, der die Begrenzungswände der Matrize darstellt. Dieser Rahmken ist mit Bolzen 9 und io in der Grundplatte 5 geführt und kann gegen die Wirkung der auf die Bolzen gesteckten Federn i i, i2 nach unten gedrückt werden.
Abb. q. zeigt die Matrize mit eingelegten Kästchen 2, 3, q. und ihrem Träger i, nachdem das Ganze wiederum um i8o° gedreht worden ist, so daß der Boden der Kästchen nach oben zeigt. Da die Kästchen kleiner sind als der Raum der Matrize, bleibt ein schmaler rahmenförmiger Zwischenraum, der mit Isoliermittel, z. B. Talkum in Pulverform, ausgefüllt wird. Nunmehr werden die Kästchen abgehoben und die Masse durch einen: einfachen Stempel leicht vorgepreßt, so daß, wie Abb. 3 zeigt, die Höhe k der Preßmasse den Hohlraum nur so weit ausfüllt, daß noch Platz für die noch aufzubringende Graphitschicht bleibt. Die Operation des Vorpressens kann natürlich ausfallen, falls keine Graphitschicht gewünscht wird. Nachdem nun Graphit bis zum Rande der Form aufgefüllt worden ist, kann der eigentliche Preßvorgang vor sich gehen.
Der Rahmen 7 besitzt zwei Trennwände i5 und 16, die mit ihm bewegt werden können und bei vollständig herunterged'rückteln Rahmen in Schlitze 17, 18 der Bodenplatte 8 passen. Wird jetzt mit einem flachen, die Stirnflächen der beweglichen Wände bedeckenden Stempel gepreßt, so wird mit zunehmender Dichte der Preßmasse auch durch das Zurückgehen der Rahmenwände der Form. das Fassungsvermögen verkleinert. Ist die gewünschte Dichte erreicht, so wird der Rahmen beispielsweise an den Ösen 1q. allein «-eiter nach unten gedrückt und der Stempel hochgezogen, so daß drei fertige und voneinander durch die mit dem Rahmen mitgehenden Trennwände geschiedene Preßlinge von der nun als Ebene sich 'darstellenden Preßform abgenommen werden können. Diesen Augenblick zeigt Abb. 5.
Da der Stempel vorzugsweise geheizt wird, kann es sich leicht ereignen, daß sich Teilchen der Masse an ihm festsetzen. Zur Verminderung dieses Übelstandes wird vor dem Pressen eine zu den Masseteilchen geringe Adhäsion aufweisende Schicht, z. B. eine Pertinaxscheibe, zwischen Stempel und Masse gelegt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von Preßmasseplatten für galvanische Elemente, gekennzeichnet durch die Verwendung von Preßformen, bei denen derBoden alsPreßstempel und eine über den äußeren Rahmen der Form gelegte Platte als Gegenstempel dienen.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen der gewünschten Dicke der Preßlinge die als Gegenstempel dienendePlatte entfernt und die Preßbewegung so weit fortgesetzt wird, daß die Preßlinge, auf dem Bodenstempel ruhend, aus dem Rahmen heraustreten.
3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßmasse zunächst in mehrere auf einem Träger angeordnete Kästchen eingebracht, über diese die Form mit dem Preßboden nach oben gestülpt, das Ganze um i8o° gedreht, die Kästchen abgenommen und schließlich die als Gegenstempel dienende Preßplatte aufgelegt wird. q..
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum zwischen den mit der Preßmasse gefüllten Kästchen vor der Pressung mit einem Isoliermittel, wie beispielsweise Talkum; gefüllt wird, um durch dieses die Massen der Preßlinge voneinander zu trennen.
5. Verfahren nach Anspruch i oder den folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Preßflächen und der Preßmasse zu dieser geringe Adhäsion aufweisende Zwischenschichten, z. B. aus Pertinax, angeordnet werden.
6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch i oder den folgenden, gekennzeichnet durch ein fest gelagertes Bodenstück und einen gegen dieses verschieblichen Rahmen, gegen den und die Preßmasse die als Gegenstempel dienende, den Rahmen übergreifende Platte bewegt wird.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem beweglichen Rahmen Trennwände angebracht sind, für deren Aufnahme bei der Preßbewegung in dem Bodenstück Schlitze vorgesehen, sind. B. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rahmen Führungsteile angebracht sind, in die der Träger der Formlingskästen beim Auflegen der Form eingepreßt wird.