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Verfahren und Vorrichtung zum Dichten von Lecks beschädigter Schiffe
Der Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dichten von Lecks beschädigter
Schiffe unter Verwendung einer aus einer Metallplatte bestehenden Leckmatte, die
mit der Schiffshaut verschweißt wird.
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Das wesentlich Neue des Verfahrens bestehst darin, daß das fortlaufende
Verschweißen der Leckmatte mit der Schiffswand mittels einer am Rande der Leckmatte
entlang geführten Schleuse erfolgt, die mit ihren Rändern zeitweise elektromagnetisch
an der Schiffshaut und der Leckmatte festgeha#en wird.
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Der besondere technische Fortschritt, der durch dieses Verfahren den
bekannten älteren Verfahren gegenüber erreicht wird, besteht darin, daß eine unabhängig
von der Größe des Lecks und der Leckmatte selbst bemessene Schleuse verwendet wird,
und daß die Verbindung der Leckmatte mit der Schiffshaut fortlaufend unter Wasser
durch Schweißen erfolgt.
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Die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Schleuse ist in den
Zeichnungen dargestellt, und zwar zeigt Abb. i eine Aufsicht auf die Schleuse, Abb.
2 einen Schnitt nach Linie 2-2 der Abb. i, Abb. 3 einen Schnitt nach Linie 3-3 der
Abb. i, Abb. 4. eine teilweise Aufsicht auf die Leckmatte mit Dichtungsstreifen,
Abb. 5 eine Aufsicht auf die Zuführungsvorrichtung für den Schweißdraht, Abb. 6
einen Schnitt nach Linie 6-6 der Abb. 5 und Abb.7 einen Schnitt nach Linie 7-7 der
Abb. 5.
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Die zum fortlaufenden Anschweißen der Leckmatte an die Schiffshaut
verwendete Schleuse besteht aus einem kastenförmigen Gehäuse i. An den Längswänden
des Schleusenkastens i sind vier Hähne 2 angeordnet, an der einen Längswand ferner
eine Handhabungsstange 3 mit Auge 4, an den Stirnwänden des Schleusenkastens zwei
Handkurbeln 5, zwei Hebel 6 und eine Material-(Draht-) Zuführungsleitung 8; ferner
ist in der Decke des Schleusenkastens ein Schauglas angeordnet, an der einen Längswand
eine Luftzuführungsleitung g vorgesehen und im Innern des Schleusenkastens acht
Elektromagnete i i, ferner drei elektrische Beleuchtungslampen 12, deren Leitungen
durch ein (in der Zeichnung nicht- dargestelltes) Rohr nach außen geführt sind.
Der Schleusenkasten i ist gemäß Abb. 2 und 3 durch eine mit Öffnung 15 versehene
Zwischenwand 16 in zwei Räume unterteilt. Durch die Zwischenwand 16 sind die Kerne
und Spulen der Elektromagnete wasserdicht hindurchgeführt. Die Stirnränder des Kastens
sind mit Dichtungsstreifen 17 aus Gummi oder anderem elastischen Material armiert,
und zwar an den Stellen, an denen sie sich gegen die Leckmatte legen, während sie
um die Dicke der Leckmatte stärkere Abdichtungsstreifen i8 auf den Stellen aufweisen,
mit denen sie auf der Schiffswand ig aufruhen (Abb. 2 und 3).
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Die Öffnung 15 der Zwischenwand 16 erstreckt sich über die ganze Länge
des Schleusenkastens i und kann mittels einer Schieberplatte 2o abgeschlossen werden.
Die Führung der Schieberplatte 2o erfolgt durch Lenker 21, an die um Zapfen ->2
schwingende Hebel 23
angreifen. Diese erhalten ihren Antrieb von
um Zapfen 24 schwingende Kniehebel 25, deren Arme 26' mit Schlitzen 27 versehen
sind. In diese Schlitze greifen Stifte 28 einer Stange 29 ein, die mit der nach
außen hindurchnagenden Handhabungsstange 3 fest verliunden ist. Durch axiale Verschiebung
der Stange 3 kann also unter Vermittelung der Winkelhebel 25 die Schieberplatte
2o in die Offenlage (Abb. i) oder in die Schließlage: (Abb. 3) verschoben erden.
In der Schließlage wird die Platte 2o durch Schrägnuten 30 und- 31 gegen
die mit Dichtungsstreifen versehenen Unterränder der Öffnung 15 gepreßt.
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Der Unterraum des Schleusenkastens i unterhalb der Zwischenwand 16
ist durch kurze Rohre 33 mit den auf der Außenseite des Kastens liegenden Hähnen
2 verbunden.
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Der oberhalb der Zwischenwand 16 befindliche Schleusenkastenraum weist
(Abb. i und 3) eine längs durchgehende Gewindestange 36 auf., die durch Zahnräder
37 und 38-mittels der Kurbeln 5 und Wellen 39 gedreht werden kann. An dieser Gewindestange
36, auf der die Gewindelager 4o einer Platte 43 gleiten, die zwischen zwei Stangen
41 und 42 (Abb.3) geführt wird, ist die Material-(Draht-) Zuführungsvorrichtung
aufgehängt. Diese besteht aus der von den Gewindelagern 4o getragenen Platte 43
(Abb. i und 3) mit nach unten ragenden vorspringenden Armen 44 und 45 und
einem nach oben ragenden Arm q.6 (Abb. 3), ferner mit Spindeln r17,: 48 und 49 (Abb.
3, 6 und 7). Zwischen den Gewindelagern 4o ist eine die Gewindestange 36 umschließende
Hülse 50 gelegt (Abb. 6 und 7), die mit einer Umbiegung 51 in einen Schlitz
5-2 der Gewindestange eingreift und sich infolgedessen zwangläufig mit dieser dreht.
Auf der Hülse 50 ist ein Kegelrad 53 befestigt, das mit dem Kegelrad 54 der
Spindel 47 in Eingriff steht. Das Kegelrad 54 treibt die Welle 47 und damit die
auf dieser Welle sitzenden Stirnräder 55 und 56 (Abb.7). Auf der Spindel 48 ist
eine frei drehbare Rolle 57 angeordnet (Abb. 1, 3 und 7), ferner !, ein Zahnrad
58, das mit den Zahnrädern 56 und 59 in Eingriff steht (Abb. 7). Das Zahnrad 59
sitzt auf der Spindel 49 frei drehbar, ebenso wie das mit dem Zahnrad 55 in Eingriff
stehende Zahnrad 6o der Spindel 49. Bei Drehung der Gewindestange in einem oder
im entgegengesetzten Sinne werden die Zahnräder 59 und 6o.durch Vermittelung des
Rades 58 im entgegengesetzten Sinne gedreht, so daß entweder das eine oder das andere
dieser Räder gegen Uhrzeigersinn angetrieben wird.
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Die Welle 49 trägt außerdem eine mit der Rolle 57 für die Zuführung
des Drahtes 61 zusammenwirkende Rolle 62, ferner zwei Sperräder 63 und 64 (Abb.
7), mit denen die Zahnränder 59 und 6o mit gleichgerichteten Klinkenpaaren 65 und
66 gekuppelt sind. Dadurch wird erreicht, daß die Rolle 62 immer gegen Uhrzeigersinn
und mit gleichförmiger Geschwindigkeit gedreht wird, während die Materialzuführungsvorrichtung
bei Drehung der Gewindestange 36 im einen oder im entgcgengesetzten Sinne nach der
einen oder anderen Seite hin je nach dem Vorrücken der Schweißnaht in bezug auf
die Leckmatte verschoben wird.
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Eine Weiterführungsrolle 67 für das Material (prallt) 61 ist noch
drehbar in einer Gabel 70 mit Kragen 68 vorgesehen, die unter der Wirkung
einer Feder 69 auf die Rolle 62 zu gedrückt wird und zu diesem Zweck in dem Arm
44 verschiebbar ist. Das Materialdrahtzuführungsrohr 71 ist mittels Zapfens 72 in
den Nocken 45 der Materialzuführungsplatte schwingbar gelagert. Das Führungsrohr
71 steht dabei unter Wirkung einer sich gegen den Vorsprung 46 der Materialführungsplatte
legenden Feder 73 (Abb. 3), durch die es nach der Platte 43 hin gehoben wird. Das
Wegdrücken von der Platte 43 erfolgt durch Drehung einer Stange 42 von einem der
Handhebel 6 aus, der zu diesem Zwecke mit einem Streifen 74 versehen ist. Durch
dieses Ausschwenken des Drahtführungsrohres 71 wird der Schweißdraht 61 in die Nähe
der Schweißnaht 75 geschwenkt, so daß die Schweißung erfolgen kann.
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Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird wie folgt benutzt:
Zunächst wird das Leck durch einen Taucher ausgemessei" die Leckmatte 8o (Abb. ,4)
in den erforderlichen Abmessungen hergestellt i und mit Dichtungsstreifen81 versehen,
so daß mit Ausnahme der Ecken 82, 83 der Leckmatte die Schweißnaht an jeder Leckmattenseite
eine Länge hat, die ein Mehrfaches (in Abb. 4 beispielsweise ein Dreifaches) der
ohne Verstellung des Schleusenkastens herzustellenden Nahtlänge beträgt. In Abb.
4 ist die Anfangslänge des Schleusenkastens i strichpunktiert veranschaulicht. Es
ergibt sich hieraus, daß der Eintritt des Wassers zwischen Schiffswand und Platte
durch Streifen 85 und 84 verhindert wird, wobei der Streifen 84 sich an den Übergang
der Dichtungsstreifen 17 und 18 (Abb. 3) anschließt.
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Die Leckmatte 8o wird nun zum gesunkenen Schiff herabgelassen und
durch Taucher an die richtige Lage gebracht. Der Schleusenkasten wird mit geschlossener
Öffnung 15 der Zwischenwand 16 gleichfalls herabgelassen, indem man ihn mit Öse
io an einem Haken aufhängt und in der Mitte der oberen Plattenseite der Leckmatte
gemäß Abb. 4 in Stellung
bringt. Hierauf werden (z. B. nach telephonischem
Anruf) durch den Taucher die Magnetsysteme des Schleusenkastens erregt, nachdem
zuvor die Hähne 2 geöffnet worden sind. Sobald der Schleusenkasten durch die Erregung
der Elektromagnete gegen die Platte 80 und die Schiffshaut fest angelegt
ist, wird durch die Luftleitung 9 Druckluft eingeblasen, so daß das in dem Kasten
befindliche Wasser aus dem unteren Kastenraum durch die Hähne 2 nach außen getrieben
wird. Nach Entleeren des unteren Schleusenkastenraumes werden die Hähne 2 geschlossen
und die Preßluft abgestellt, so daß in dem unteren und oberen Schleusenkastenraum
gleicher Druck herrscht. Jetzt wird die Öffnung 15 durch Beiseiteschieben der Schieberplatte
20 freigegeben.
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Die Material- (Schweißdraht-) Zuführungsvorrichtung befindet sich,
wie stets bei Beginn des Schweißens, in der Anfangsstellung. beispielsweise auf
der linken Seite des Schleusenkastens (Abb. 4.). Durch Ausschwenken eines Handhebels
6 wird das Ende des Schweißdrahtes 61 durch die Öffnung 15 hindurch in die Nähe
der zu schweißenden Naht 75 geschwenkt und der Lichtbogen erzeugt. Hierauf wird
durch Drehen der Handkurbel 5 der Schweißdraht 61 allmählich unter gleichförmiger
Zuführung über die Rolle 62 nach rechts verschoben, wobei die Zuführung zur Schweißstelle
z. B. sechsmal schneller erfolgt als die seitliche Verschiebung der Materialzuführungsvorrichtung.
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Die Schweißdr ahtzuführung ist isoliert im Schleusengehäuse angebracht,
sofern Schiffswand und Leckmatte So den einen Pol der Schweißstromleitung und Materialteile
61 den anderen Pol bilden. Ist der Materialdraht 61 ganz nach rechts verschoben
und ein der Länge des Schleusenkastens entsprechendes Stück der Schweißnaht gebildet,
wird zunächst der Schweißdraht durch Verschwenken dus Schweißdrahtführungsrohres
71 von der Schweißnaht abgehoben. Hierauf wird der Schieber 20 in die Schließstellung
gebracht. die Hähne 2 geöffnet und gleichzeitig der Stromkreis der Elektromagnete
i i unterbrochen. Nun wird der Schleusenkasten in eine nichste Stellung gebracht
und die fortlaufende Schweißung nunmehr von rechts nach links entsprechend der Endstellung
.der Mater ialzuführungsvorrichtung auf der rechten Seite des Schleusenkastens in
der beschriebenen Weise vorgenommen.
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Das Verschweißen der Ecken 82, 83 der Leckmatte ist bei Verwendung
eines L-förmigen Zusatzdichtungsstreifens am Unterrande des Schleusenkastens, sobald
dieser in die Eckstellung gebracht ist, ebenfalls möglich, und zwar z. B. durch
zweimaliges Hin-und Herverschieben der den Schweißdraht führenden Materialzufiihrungsvorrichtung.
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Auch kann während der Schweißarbeit die Schleuse gekühlt werden, indem
man kalte Luft durch die Luftleitung 9 einbläst und gleichzeitig Luft durch das
Materialzuführungsrohr 8 absaugt.