DE4441987A1

DE4441987A1 - Aufbereitungsverfahren für alkalische Reiniger

Info

Publication number: DE4441987A1
Application number: DE19944441987
Authority: DE
Inventors: Bernhard Kotschy; Brigitte Spei; Armin Friesendorf
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1994-11-25
Filing date: 1994-11-25
Publication date: 1996-05-30
Also published as: WO1996017110A1

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der technischen Reinigung harter Ober flächen, insbesondere der Reinigung beölter bzw. befetteter Metalloberflä chen. Sie betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung öl- bzw. fettbelasteter alkalischer Reinigungsbäder zur Entsorgung bzw. vorzugsweise zur zumindest anteiligen Rückführung der Wasserphase in das Reinigerbad.

Maßnahmen zur Standzeitverlängerung von Reinigungsbädern sind aus ökologi schen und ökonomischen Gründen wünschenswert. Solche Maßnahmen machen es erforderlich, die wäßrige Reinigerlösung von eingetragenem Schmutz mög lichst weitgehend zu befreien und in das Reinigerbad zurückzuführen. Als während des Reinigungsprozesses eingetragener Schmutz kommen dabei vor allem folgende Stoffe in Betracht: a) Öle und Fette, die entweder im emul gierten oder im nicht emulgierten Zustand vorliegen können, b) Seifen, die in alkalischen Reinigungsbädern durch Hydrolyse natürlicher Fette und Öle entstehen und c) Feststoffe wie beispielsweise Staub, Späne, Abrieb und Pigmente. Im Stand der Technik sind eine Reihe von Maßnahmen zur Entfer nung dieser Verschmutzungen und damit zur Verlängerung der Badstandzeit bekannt: Ölabscheider (die nur bei freien, nicht emulgierten Ölen wirken und eine gewisse Beruhigungszeit bis zur Aufrahmung erfordern), Hydrozy klon (einfacher Zentrifugalabscheider zur Feststoff- und Ölabscheidung), Separator (Zentrifugalabscheider zur Ölabscheidung und Entschlammung), Magnetabscheider (zur Entfernung magnetischer Verunreinigungen wie Späne, Abrieb und Sinter aus Eisen), Filter (wie beispielsweise Trommel- oder Bandfilter zur Abscheidung von Feststoffen) sowie Membranfiltrationsver fahren wie beispielsweise Ultra- oder Mikrofiltration, mit denen Öle, Fette und teilweise Tenside zurückgehalten werden.

Bei der Reinigung beölter oder befetteter Metallteile wie beispielsweise Metallbänder stellen die abgelösten und zumindest teilweise in der Reini gerlösung emulgierten Öle und Fette sowie hieraus durch Hydrolyse entste hende Seifen die Hauptgruppe der Verunreinigungen in der Reinigerlösung dar. Sie können durch den Summenparameter chemischer Sauerstoffbedarf (CSB) erfaßt werden, wobei der auf den Tensidgehalt des Reinigerbades zu rückzuführende Grundgehalt an CSB gegebenenfalls zu berücksichtigen ist. Die Entfernung von Ölen und Fetten aus belasteten Reinigerbädern mit Öl abscheidern oder Separatoren setzt voraus, daß diese Verunreinigungen in nicht emulgierter Form vorliegen. Solche Maßnahmen sind daher nur bei nicht oder nur schwach emulgierenden Reinigern erfolgreich, die jedoch den Nachteil eines verringerten Reinigungsvermögens aufweisen. Weiterhin sind gelöste Seifen, die zusätzlich emulgierend wirken können, durch solche Maßnahmen nicht zu entfernen. Demgegenüber sind Membranfiltrationsverfah ren auch zur Entfernung von emulgierten Ölen oder Fetten und teilweise von Seifen geeignet. Das Beaufschlagen der Membranen mit stark öl- bzw. fett haltigen Reinigerlösungen führt jedoch in der Regel zu einem geringen Mem branfluß und zu rascher Membranblockierung, so daß man solche Verfahren vorzugsweise zur Nachbehandlung der Wasserphase einer vorgeschalteten Emulsionsspaltung durchführt.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur wirtschaftlichen Aufarbeitung und/oder Regenerierung organisch belasteter, stark emulgie render alkalischer Reiniger zur Verfügung zu stellen, bei denen die vor stehend beschriebenen Badpflegemaßnahmen nicht zuverlässig zu dem ge wünschten Erfolg führen. Anwendungsfertige alkalische Reinigerlösungen weisen pH-Werte oberhalb von 9, in der Regel oberhalb von 12 auf, die auf eine Buildersystem aus Alkalien, Silicaten und/oder alkalischen Phosphaten oder Boraten zurückzuführen ist. Zur besseren Öl- bzw. Fettablösung ent halten die Reiniger in der Regel nichtionische und/oder vorzugsweise anionische Tenside. Diese Tenside erleichtern durch ihr Emulgiervermögen die Reinigungsaufgaben, erschweren jedoch aus dem gleichen Grund Maßnahmen zur Badpflege. Emulgierende Hydrolyseprodukte von Ölen oder Fetten wirken in die gleiche Richtung.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Aufarbeitung und/oder Regenerierung belasteter alkalischer Reiniger, dadurch gekennzeichnet, daß man a) die belastete Reinigerlösung mit einem oder mehreren kationischen organischen Flockungsmitteln oder Emulsionsspaltern vermischt und nach einer Reaktionszeit von 5 bis 60 Minuten, b) einem Separator- oder Dekan tersystem zur Durchführung der Phasentrennung zuführt und c) die Wasser phase ganz oder teilweise in das Reinigerbad rückführt oder der weiteren Entsorgung zuführt.

Separatoren oder Dekanter (auch als Dekantier-Zentrifugen bezeichnet) sind spezielle Typen von Zentrifugen, die eine kontinuierliche Auftrennung von Stoffgemischen unterschiedlicher Dichte durch Fliehkraft ermöglichen. Die unterschiedlichen Ausführungsformen sind in der chemischen Verfahrenstech nik allgemein bekannt, siehe beispielsweise Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Verlag Chemie, 4. Auflage 1972, Band 2, S. 208-220.

Kationische organische Flockungsmittel oder Emulsiosspalter, die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden können, sind im Stand der Technik in großer Anzahl bekannt. Beispielsweise sei verwiesen auf: Kirk-Othmer "Encyclopedia of Chemical Technology" 3. Edition 1980, John Wiley & Sons, Band 10, S. 489-517, insbesondere Tabelle S. 502/503. Die Wirkung der kationischen Flockungsmittel oder Emulsionsspalter (im Folgen den teilweise unter dem Begriff "Reagenz" zusammengefaßt) beruht darauf, daß negative Oberflächenladungen der suspendierten Partikel oder der emul gierten Tröpfchen neutralisiert werden, so daß eine Agglomeration zu grö ßeren Flocken oder eine Koaleszenz zu größeren Tropfen erfolgen kann. Dem nach sind prinzipiell Substanzen der selben Substanzklasse sowohl als Flockungsmittel als auch als Emulsionsspalter geeignet (siehe beispiels weise loc. cit., S. 494). Die am besten geeigneten Substanzen aus der Sub stanzklasse der kationischen organischen Flockungsmittel oder Emulsions spalter müssen jeweils empirisch für das aktuell vorliegende Trennproblem ausgewählt werden.

Besonders geeignet sind kationische Aminverbindungen aus den Gruppen

A) quartäre Pyridinium- oder Ammoniumsalze oder Betaine mit mindestens einem Alkylrest mit 6 bis 22 C-Atomen und/oder
B) tertiäre oder quaternäre Polyamine mit mittleren Molmassen zwischen 50.000 und 250.000 Dalton.

Dabei können in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein einziges Reagenz oder ein Gemisch unterschiedlicher Reagenzien eingesetzt werden. Da das optima le Reagenz sowohl vom Tensidsystem des Reinigerbades als auch von der Art des eingetragenen Schmutzes abhängt, wird der Fachmann orientierende Ver suche mit unterschiedlichen Reagenzien durchführen.

Als Flockungsmittel oder Emulsionsspalter aus der Gruppe A) kommen insbe sondere solche in Betracht, die ausgewählt sind aus N-Alkylpyridiniumsal zen mit einem Alkylsubstituenten mit 10 bis 16 C-Atomen, Trimethylalkyl ammoniumsalzen mit einem Alkylrest mit 10 bis 18 C-Atomen, Dimethylbenzyl alkylammoniumsalzen mit einem Alkylrest mit 10 bis 16 C-Atomen, Dimethyl dialkylammoniumsalzen mit zwei gleichen oder unterschiedlichen Alkylresten mit jeweils 6 bis 12 C-Atomen sowie Dimethylalkylammoniumbetainen mit einem Alkylrest mit 8 bis 18 C-Atomen.

Als polymere kationische Flockungsmittel oder Emulsionsspalter der Gruppe B) sind insbesondere solche geeignet, die ausgewählt sind aus Polymeren mit den Baugruppen

und/oder

wobei X^n- ein einfach, zweifach oder dreifach negativ geladenes, vorzugs weise anorganisches, Anion bedeutet.

Die erforderliche Reagenzmenge ist ebenfalls abhängig von dem aufzuarbei tenden Reinigerbad und muß durch orientierende Versuche ermittelt werden. Im allgemeinen sind die Flockungsmittel oder Emulsionsspalter in Gesamt konzentrationen bezüglich des belasteten Reinigerbades von 500 bis 25.000 ppm wirksam. Bei normal belasteten Reinigerbädern ist zu erwarten, daß die optimale Konzentration des Flockungsmittels oder Emulsiosspalters bezüg lich des belasteten Reinigerbades im Bereich von 1.000 bis 10.000 ppm liegt.

Die Temperatur des aufzuarbeitenden bzw. zu regenerierenden Reinigungsba des soll während der Zugabe des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters der anschließenden Reaktionszeit im Bereich von 30 bis 80°C liegen. Ge ringere Temperaturen führen zu einer weniger effektiven Flockung oder Emulsionsspaltung, höhere Temperaturen bringen keinen weiteren Vorteil, der den erhöhten Energieaufwand aufwiegen würde. Im allgemeinen sind Tem peraturen in Bereich von 35 bis 50°C ausreichend.

Die erforderliche Menge an Flockungsmittel oder Emulsionsspalter läßt sich durch eine Vorversuchsreihe im Labormaßstab optimieren. Die als optimal ermittelte Reagenzmenge gibt man dem Reaktionsbehälter vorzugsweise portionsweise zu, was beispielsweise automatisiert aus einem Vorratsbehäl ter durch Verwendung einer Kolben- oder Membranpumpe erfolgen kann. Es ist jedoch auch möglich, ohne Vorversuche das Reagenz dem Reaktionsbehälter portionsweise oder kontinuierlich zuzugeben und den Dosierendpunkt durch eine der im Stand der Technik bekannten Methoden zu bestimmen. Zur Bestim mung des Dosierendpunkts kommen beispielsweise in Betracht: Meßung der Viskosität (Viskositätsabnahme am Dosierendpunkt), Meßung des Zeta-Poten tials oder des elektrokinetischen Strömungspotentials (für die in der Re gel ein Wert nahe bei 0 den Dosierendpunkt anzeigt) oder die Meßung der Lichtdurchlässigkeit der Badlösung (erhöhte Lichtdurchlässigkeit am Do sierendpunkt).

Während der Zugabe des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters muß die aufzuarbeitende Flüssigkeit durchmischt, vorzugsweise gerührt werden. Da bei hängen die optimale Rührgeschwindigkeit und die optimale Rührerform von Größe und Form des Reaktionsbehälters ab und müssen anfangs empirisch ermittelt werden. Bei Verwendung üblicher Blatt- oder Propellerrührer liegt die optimale Rührgeschwindigkeit im Bereich von etwa 100 bis 300, insbesondere bei 150 bis 250 Umdrehungen pro Minute (Upm). Bei richtig gewählter Rührgeschwindigkeit erfolgt einerseits eine gleichmäßige Pro duktverteilung und werden andererseits die Flockenbildung bzw. der Spalt prozeß nicht im Sinne einer Redispergierung eingeschränkt.

Nach Beendigung der Zugabe des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters ist es empfehlenswert, zur Vervollständigung der Flockenbildung bzw. der Emul sionsspaltung eine Reaktionszeit von etwa 10 bis etwa 30 Minuten, insbe sondere von etwa 15 Minuten einzuhalten. Dies kann ohne Rühren erfolgen. Günstiger ist es jedoch, das Rührwerk mit verminderter Geschwindigkeit, beispielsweise mit etwa 10 bis etwa 30 Upm weiterlaufen zu lassen, da hierdurch die Flockenbildung positiv beeinflußt wird.

Nach Ende der Reaktionszeit kann die Flüssigphase dem Separator- oder De kantersystem zur Durchführung der Phasentrennung zugeführt werden. Um den Dekanter oder Separator kontinuierlich betreiben zu können, ist es vorzu ziehen, einen zweiten Reaktionsbehälter vorzusehen, in dem die Spaltreak tion erfolgt, während der Inhalt des ersten Reaktionsbehälters durch den Separator oder Dekanter geleitet wird. Eine ebenfalls bevorzugte Alterna tive hierzu besteht darin, zwischen dem Reaktionsbehälter und dem Separa tor oder Dekanter einen hinreichend großen Vorlagebehälter vorzusehen, aus dem der Separator oder Dekanter gleichmäßig mit Flüssigphase be schickt werden kann.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es erforderlich, das Separator- oder Dekantersystem unter speziellen Bedingungen zu betreiben: Das System muß eine Radialbeschleunigung von mindestens 6.000 g erzeugen, wobei eine Radialbeschleunigung von oberhalb 8.000 g vorzuziehen ist. Eine Obergrenze der Radialbeschleunigung wird durch die Bauart des Geräts gege ben. Weiterhin ist eine ausreichende Verweildauer der Flüssigphase in dem Separator- oder Dekantersystem sicherzustellen. Für eine effektive Phasen trennung ist eine Mindestverweildauer von 15 Sekunden erforderlich. Eine Verweildauer von mindestens 20 Sekunden liefert bessere Ergebnisse. Die Temperatur der Flüssigphase soll während der Phasentrennung in dem Separa tor- oder Dekantersystem ebenfalls im Bereich zwischen 30 und 80°C, ins besondere zwischen 35 und 50°C liegen.

Die abgeschiedene Feststoffphase wird aus dem Separator oder Dekanter vorzugsweise periodisch ausgetragen. Eine sich gegebenenfalls abscheidende Ölphase sowie die gereinigte wäßrige Phase werden vorzugsweise kontinuier lich entnommen. Feststoffe und Öl werden entsorgt. Die weitere Behandlung der von Feststoffen und Ölen weitgehend befreiten Wasserphase hängt von dem konkreten Einsatzzweck des Verfahrens ab. Beabsichtigt man eine Ent sorgung des gesamten Reinigerbades, läßt sich das Verfahren als Vorbe handlungsstufe zur Abwasserbehandlung einsetzen. Hierdurch werden organi sche Verunreinigungen so weitgehend abgetrennt, daß die Wasserphase nach Neutralisation ohne weitere Behandlung in eine Kläranlage abgegeben werden kann.

Das Verfahren läßt sich jedoch auch, und zwar vorzugsweise, zur Regenerie rung des Reinigerbades einsetzen. Hierbei führt man die Wasserphase entwe der vollständig oder anteilig in das Reinigerbad zurück. Dabei ist es em pfehlenswert, die verbrauchten und/oder mit der Feststoff- oder Ölphase im Separator oder Dekanter ausgetragenen Reinigerchemikalien zu ergänzen. Als Badpflegemaßnahme wird das Verfahren vorzugsweise so betrieben, daß man jeweils einen Anteil des Reinigerbades entnimmt und quasi kontinuier lich regeneriert, während der Hauptteil des Reinigerbades betriebsbereit bleibt. Dies kann beispielsweise in einem Bypass erfolgen. Durch die Maß nahme, nur einen Teilstrom der Wasserphase aus dem Separator oder Dekan ter, nach Ergänzung mit Frischwasser und mit Reinigerchemikalien, in das Reinigerbad zurückzuführen und einen weiteren Teilstrom zu entsorgen, ver hindert man ein Aufsalzen des Reinigerbades und eine zu starke Anrei cherung nicht abscheidbarer Verunreinigungen, so daß sich die Standzeit des Reinigerbades beträchtlich verlängern läßt.

Zur Durchführung des Verfahrens sind kommerziell erhältliche Separatoren bzw. Dekanter geeignet, sofern sich mit diesen die vorstehend genannten erforderlichen Betriebsbedingungen einstellen lassen. Hierfür geeignet ist beispielsweise das P3-Multancenter® der Henkel KGaA, Düsseldorf (Deutsch land).

Die Erfindung betrifft weiterhin die Einrichtung, mit der sich das erfin dungsgemäße Verfahren durchführen läßt. Diese Einrichtung umfaßt zumindest einen mit einem Rührwerk ausgestatteten Reaktionsbehälter und einen Sepa rator oder Dekanter, der es ermöglicht, eine Radialbeschleunigung von mindestens 6.000 g und eine Verweilzeit der Flüssigphase von mindestens 15 Sekunden einzustellen. Dabei ist es vorzuziehen, daß der Reaktionsbehälter eine Vorrichtung zum Temperieren der Flüssigphase, insbesondere eine Hei zung, aufweist, um die Temperatur auf den erforderlichen Bereich einstel len zu können.

Die Zugabe des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters in den Reaktionsbe hälter kann prinzipiell von Hand erfolgen. Vorzuziehen ist es jedoch, den Reaktionsbehälter mit einer Vorrichtung zur Zudosierung des Flockungsmit tels oder Emulsionsspalters zu verbinden. Eine solche Vorrichtung kann beispielsweise aus einem Vorratsbehälter und einer Pumpe, beispielsweise einer Membran- oder Kolbenpumpe bestehen. Vorzugsweise ist die Pumpe mit einer Steuerung ausgestattet, die es ermöglicht, die zu dosierende Menge an Flockungsmittel oder Emulsiosspalter vorzuwählen. Alternativ wird die Pumpe über ein Sensorelement gesteuert, das den Flockungs- bzw. Spaltungs endpunkt erkennt.

Da die Spaltung bzw. Flockung im Reaktionsbehälter chargenweise erfolgt und der Separator oder Dekanter vorzugsweise kontinuierlich betrieben werden soll, ist es vorzuziehen, daß die gesamte Einrichtung mehrere Be hälter umfaßt. Dies können entweder mehrere Reaktionsbehälter sein, wobei jeweils der Inhalt eines Behälters dem Separator oder Dekanter zugeführt wird, während in dem zweiten Behälter oder in den weiteren Behältern die Zudosierung des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters und/oder die Nach reaktion erfolgt. Das Umschalten zwischen ein einzelnen Behältern kann dann automatisch geschehen.

Alternativ hierzu ist es möglich, zwischen dem oder den Reaktionsbehältern und dem Separator oder Dekanter einen Vorlagebehälter vorzusehen, dessen Volumen so bemessen ist, daß er aus dem bzw. den Reaktionsbehältern char genweise gefüllt wird, die Flüssigphase jedoch kontinuierlich dem Separa tor oder Dekanter zugeführt werden kann. Der Vorlagebehälter dient damit gleichzeitig als Pufferbehälter. Außerdem erleichtert es ein solcher Vor lagebehälter, dem Separator oder Dekanter die Flüssigphase unter gleich mäßigem Druck zuzuführen, wodurch die Aufrechterhaltung des erforderlichen Betriebszustands des Separators oder Dekanters erleichtert wird. Um eine unerwünschte Schlammbildung im Vorlagenbehälter zu vermeiden, kann dieser mit einem langsam laufenden (ca. 10 bis ca. 30 Upm) Rührwerk ausgerüstet sein.

Der Reaktionsbehälter ist vorzugsweise so geformt, daß er an seinem unte ren Ende konisch zu läuft und an der Spitze des Konus einen Abzug für Schlamm aufweist, so daß sich die im Reaktionsbehälter bereits abscheiden den schweren Feststoffe wie beispielsweise Metallabrieb oder Zunder ent fernen lassen. Gelangen über das zu reinigende Gut grobe Verunreinigungen in das Reinigerbad, ist es empfehlenswert, zwischen Reinigerbad und Reak tionsbehälter ein Sieb zur Entfernung grober Verschmutzungen vorzusehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde an einer Anlage zur technischen Rei nigung von Bandstahl erprobt. Das Reinigerbad wurde mit einem stark alka lischen Reiniger auf Basis Natriumhydroxid und Natriumsilicat (P3-per cy®645, Henkel KGaA, Düsseldorf) betrieben. Das zu reinigende Stahlband war mit Palmfett befettet. Der belastete Reiniger wies einen chemischen Sauerstoffbedarf (CSB) von 20.383 mgO₂/l auf.

In einem Reaktionsbehälter mit Rührwerk, das auf etwa 200 Upm eingestellt war, wurde die CSB-belastete Reinigerlösung auf eine Temperatur von 40°C gebracht. Die Reingerlösung wurde unter Rühren portionsweise mit einer 50 gew.-%igen wäßrigen Lösung eines kationisch modifizierten Polyamins (Fer rolin® 8686, Henkel KGaA, Düsseldorf) versetzt, bis eine Spaltmittelkon zentration von etwa 2.500 ppm erreicht war. Nach Ende der Spaltmittelzuga be wurde mit einer Rührergeschwindigkeit von etwa 20 Upm für 15 Minuten weiter gerührt, danach wurde die Flüssigphase mit 40°C über einen han delsgängigen Separator (P3-Multancenter®, Henkel KGaA, Düsseldorf) gefah ren. Die abgetrennte Wasserphase wies einen CSB-Wert von 3.100 mgO₂/l auf und wurde dem Reinigerbad wieder zugeführt.

In einem Vergleichsversuch wurde das CSB-belastete Reinigerbad bei 40°C ohne Zugabe von Emulsionsspalter oder Flockungsmittel über den Separator unter gleichen Betriebsbedingungen gefahren. Dabei wurde lediglich eine CSB-Absenkung um etwa 10% erreicht.

In beiden Versuchen wurde der Separator jeweils so betrieben, daß er eine Radialbeschleunigung von etwa 8.000 g erzeugte und daß die Verweilzeit der Flüssigphase bei etwa 20 Sekunden lag.

Claims

1. Verfahren zur Aufarbeitung und/oder Regenerierung belasteter alkali scher Reiniger, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) die belastete Reinigerlösung mit einem oder mehreren kationischen organischen Flockungsmitteln oder Emulsionsspaltern vermischt und nach einer Reaktionszeit von 5 bis 60 Minuten,
b) einem Separator- oder Dekantersystem zur Durchführung der Phasen trennung zuführt und
c) die Wasserphase ganz oder teilweise in das Reinigerbad rückführt oder der weiteren Entsorgung zuführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kationi schen organischen Flockungsmittel oder Emulsionsspalter in der Stufe

a) ausgewählt sind aus kationischen Aminverbindungen der Gruppen
A) quartäre Pyridinium- oder Ammoniumsalze oder Betaine mit mindestens einem Alkylrest mit 6 bis 22 C-Atomen und/oder
B) tertiäre oder quaternäre Polyamine mit mittleren Molmassen zwischen 50.000 und 250.000 Dalton.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindun gen aus der Gruppe A) ausgewählt sind aus N-Alkylpyridiniumsalzen mit einem Alkylsubstituenten mit 10 bis 16 C-Atomen, Trimethylalkylammoni umsalzen mit einem Alkylrest mit 10 bis 18 C-Atomen, Dimethylbenzylal kylammoniumsalzen mit einem Alkylrest mit 10 bis 16 C-Atomen, Dime thyldialkylammoniumsalzen mit zwei gleichen oder unterschiedlichen Alkylresten mit jeweils 6 bis 12 C-Atomen sowie Dimethylalkylammonium betainen mit einem Alkylrest mit 8 bis 18 C-Atomen.

4. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 2 und 3, dadurch ge kennzeichnet, daß die Verbindungen aus der Gruppe B) ausgewählt sind aus sind aus Polymeren mit den Baugruppen und/oder wobei X^n- ein einfach, zweifach oder dreifach negativ geladenes Anion bedeutet.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß man in der Stufe a) die Temperatur des belasteten Reinigerbades auf den Bereich zwischen 30 und 80°C einstellt, die organischen Flockungsmittel oder Emulsionsspalter in einer Gesamtkon zentration bezüglich des belasteten Reinigerbades von 500 bis 25 000 ppm zumischt und nach einer Reaktionszeit von 10 bis 30 Minuten die Mischung in das Separator- oder Dekantersystem der Stufe b) überführt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zumischen des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters unter Rühren erfolgt und daß man nach Ende der Zugabe während der Reaktionszeit von 10 bis 30 Minuten mit verringerter Rührerdrehzahl weiterrührt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß in der Stufe b) die Radialbeschleunigung des Separa tors oder Dekanters mindestens 6 000 g und die Verweildauer der Flüs sigphase im Separator oder Dekanter mindestens 15 Sekunden betragen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Flüssigphase zwischen 30 und 80°C liegt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, daß man in der Stufe c) die Wasserphase vollständig in das Reinigerbad rückführt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, daß man in der Stufe c) einen Teilstrom der Wasserphase in das Reinigerbad rückführt und einen weiteren Teilstrom entsorgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die in das Reinigerbad zurückgeführte Wasserphase mit Reinigerchemikalien ergänzt.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, umfassend zumindest einen mit einem Rührwerk ausgestatteten Reaktionsbehälter und einen Separator oder Dekanter, der es ermöglicht, eine Radialbeschleunigung von mindestens 6 000 g und eine Verweilzeit der Flüssigphase von mindestens 15 Sekunden ein zustellen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Reak tionsbehälter eine Einrichtung zum Temperieren der Flüssigphase auf weist.

14. Vorrichtung nach einem oder beiden der Ansprüche 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktionsbehälter mit einer Einrichtung zur Zudosierung des Flockungsmittels oder Emulsionsspalters verbunden ist.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwischen Reaktionsbehälter und Separator oder Dekanter einen Vorlagebehälter enthält.