DE4441821C2 - Verfahren zum Reinigen von Gegenständen mit anhaftenden Salzen - Google Patents

Description

Stand der Technik

Nicht selten fallen bei Herstellungs- oder Bearbeitungsver­ fahren Erzeugnisse mit anhaftenden Salzen an. Das ist z. B. der Fall, wenn Stähle nach dem Erwärmen auf Härtungstempera­ tur ("Austenitisieren") durch Eintauchen in Bäder aus ge­ schmolzenem Salz (Gemische u. a. aus Alkalinitriten, -nitra­ ten, -cyanaten, -cyaniden, -carbonaten und/oder Alkali- bzw. Erdalkalichloriden) abgeschreckt werden, wodurch das härtere Martensit-Gefüge entsteht. Im allgemeinen werden die gehär­ teten Stähle nochmals in einer Salzschmelze (z. B. aus Alka­ linitriten und/oder -nitraten) erwärmt ("Anlassen"), um die Zähigkeit zu erhöhen. Weiterhin werden Stähle zur Verbesse­ rung ihrer Verschleiß- und Korrosionseigenschaften durch Eintauchen in bestimmte Salzschmelzen (z. B. aus Alkalicyana­ ten) "nitriert". In einem anderen bekannten Verfahren werden beim Beizen von Drähten, Bändern und Rohren aus Edelstählen sowie von Erzeugnissen aus Sondermetallen in oxidierenden oder reduzierenden anorganischen Schmelzen (z. B. aus Natriumhydroxid, Alkalinitraten, Natriumhydrid) oder in Neu­ tralsalzschmelzen (z. B. aus Natriumsulfat, Ammoniumnitrat) durch Glühen und/oder Walzen entstandene Oxide ("Zunder") entfernt. Ein weiteres Beispiel für Verfahren, bei denen Erzeugnisse mit anhaftenden Salzen anfallen, ist die galva­ notechnische Beschichtung von Formteilen aus hochschmelzen­ den Werkstoffen. Auch nichtmetallische Teile mit anhaftenden Salzen kommen in der Technik vor. So können Formteile aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk durch Eintauchen in Bäder aus geschmolzenem Salz vulkanisiert werden.

In der Regel werden die Erzeugnisse vor einer weiteren Be- oder Verarbeitung zur Entfernung der anhaftenden Salze mit Wasser gespült. Die Spülflüssigkeit enthält nach dem Spülen in aller Regel nicht nur das Salz, sondern auch allerlei an­ dere organische oder anorganische Verunreinigungen. Giftige Salze müssen in einer chemischen Abwasserbehandlungsanlage entgiftet und aufbereitet werden, bevor die so vorbehandelte Spülflüssigkeit direkt oder, im Regelfall, über eine Kläran­ lage in den Vorfluter eingeleitet werden darf. Stark saure oder alkalische Spülflüssigkeiten müssen neutralisiert wer­ den. Die ohnehin beträchtliche Fracht an gelösten Neutral­ salzen wird durch eine chemische Entgiftung sowie durch eine Neutralisation weiter erhöht und stellt ein ökologisches Problem dar. In biologischen Kläranlagen wird die Neutral­ salzfracht nicht vermindert und wirkt sich schädlich auf die anaerobe Schlammfaulung aus. Im Trinkwasser, das vielfach aus Uferfiltrat gewonnen wird, treten erhöhte Salzgehalte auf. Zudem wirken hohe Neutralsalzkonzentrationen toxisch auf Mikroorganismen und höhere Lebewesen.

Aus H. Jansen und W. Schneider, Technische Rundschau, Heft 23, (1993), Seiten 32 bis 34, ist bereits ein Verfahren bekannt, bei dem eine ein- oder zweistufige Vakuumdestillation mit integrierter Brüdenverdichtung zur Spülwasseraufbereitung eingesetzt wird, um beispielsweise in einer Härterei anfallendes, salzhaltiges Spülwasser zu einem stark salzhaltigen, flüssigen Destillat aufzukonzentieren, wobei gleichzeitig beim Destillieren entstehender Dampf in einem Brüdenverdichter zu Wasser kondensiert wird und als Reinwasser einer Waschanlage mit Spülkaskade zugeführt werden kann. Weiterhin kann auch das gewonnene salzhaltige Destillat in das Abschreckbad der Härterei zurückgeführt werden. Im Fall der zweistufigen Vakuumdestillation besteht die vorgeschlagene Anlage aus zwei gleichartigen Vacudest-Anlagen. Dieses Verfahren ist jedoch nicht geeignet, aus dem Spülwasser eine wasserfreie Salzschmelze zu erzeugen.

Es wäre daher ein Verfahren erwünscht, mit dem mit Salzen behaftete Gegenstände durch Spülen wirksam gereinigt und die Spülflüssigkeiten, die die gelösten Salze sowie andere Ver­ unreinigungen enthalten, in ökologisch und ökonomisch be­ friedigender Weise aufgearbeitet werden können.

Vorteile der Erfindung

Bei dem ökologisch und ökonomisch sinnvollen Verfahren nach der Erfindung werden die Salze und wird das Lösungsmittel sehr weitgehend aus der Spülflüssigkeit abgetrennt. Salze und Lösungsmittel fallen in einer Form an, in der sie für den ursprünglichen Zweck wiederverwendet werden können. Das Stoffrecycling trägt zu sparsamem Umgang mit Rohstoffen bei. Die Mengen der verlorenen Lösungsmittel und der verbrauchten Salze können im Vergleich zu üblichen Spülverfahren dra­ stisch gesenkt werden. Damit werden nicht nur die Kosten für Lösungsmittel und Salze vermindert, sondern auch die Inve­ stitions- und Betriebskosten für eine sonst erforderliche Abwasserbehandlungsanlage vermieden. Eine Gesamtkostenrech­ nung ergibt deutliche Vorteile für das Stoffrecycling von Lösungsmittel und Vulkanisiersalz.

Infolge der Kaskadenspültechnik kommt das Verfahren nach der Erfindung vielfach mit Wasser als einzigem Lösungsmittel oh­ ne zusätzliche organische Lösungs- oder Reinigungsmittel aus, ein weiterer ökologischer und ökonomischer Vorteil. Schließlich ist das Reinigungsergebnis gegenüber der einstu­ figen Spülung erheblich verbessert.

Zeichnungen

Fig. 1 stellt ein Schema einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Gegenständen in Form eines endlosen Körpers, nämlich eines extrudierten Stranges aus vulkanisiertem Kautschuk, in einer vier Spül­ stufen umfassenden Reinigungsstufe dar. Fig. 2 gibt ein Blockschema einer Aufarbeitungsanlage zur erfindungsgemäßen Aufarbeitung der Spülflüssigkeiten in einer drei Verdam­ pfungsstufen umfassenden Aufarbeitungsstufe wieder.

Beschreibung der Erfindung

Die zuvor beschriebenen sowie weitere Vorteile werden durch das Verfahren nach dem ersten Patentanspruch erzielt, das durch die Maßnahmen der Patentansprüche 2 bis 8 weiter aus­ gestaltet werden kann. Dabei werden Gegenstände mit anhaf­ tenden Salzen in der Reinigungsstufe (Abschnitt (a) des Patentanspruchs 1), die mindestens zwei Spülstufen umfaßt, durch Spülen mit einer mindestens ein Lösungsmittel enthal­ tenden Spülflüssigkeit gereinigt. In der Aufarbeitungsstufe (Abschnitt (b) des Patentanspruchs 1), die mindestens zwei Verdampfungsstufen umfaßt, wird die Spülflüssigkeit zu wie­ derverwendbarem Lösungsmittel und wiederverwendbarem Salz aufgearbeitet.

Die zu reinigenden Gegenstände können aus anorganischen Materialien, beispielsweise Metallen, oder organischen Mate­ rialien, beispielsweise vulkanisiertem Kautschuk oder ande­ ren Polymeren, bestehen. Die anhaftenden Salze sind vorwie­ gend wasserlösliche anorganische Salze oder Salzgemische mit Schmelzpunkten unterhalb von 1.000°C. So lassen sich Gegen­ stände aus Stahl, die in bekannter Weise durch Eintauchen in Bäder aus geschmolzenem Salz gehärtet, angelassen und/oder nitriert wurden, nach den Verfahren der Erfindung wirkungs­ voll und kostengünstig durch Spülen mit einer geeigneten Spülflüssigkeit von anhaftendem Salz befreien. Die Salz­ schmelzen bestehen aus Alkalinitraten, -nitriten, -cyanaten, cyaniden, -carbonaten, Alkali und/oder Erdalkalichloriden sowie gegebenenfalls weiteren anorganischen Materialien. Ebenso eignet sich das Verfahren zum Reinigen von mit Salz behafteten Gegenständen, die durch Vulkanisieren von ent­ sprechend geformten Kautschuk in einem Bad aus geschmolzenem Salz, sogenanntem Vulkanisiersalz, hergestellt wurden. Das Vulkanisiersalz besteht im wesentlichen aus Kaliumnitrat, Natriumnitrat sowie Natriumnitrit und schmilzt, je nach Zusammensetzung, bei 90 bis 400°C. Weiterhin können die Gegenstände oder Erzeugnisse aus Edelstahl oder Sondermetal­ len, die bei den zuvor erwähnten Verfahren zur Beseitigung von Zunder mit Salzen behaftet anfallen, nach dem Verfahren dieser Erfindung gereinigt werden, ebenso die erwähnten Formteile aus hochschmelzenden Werkstoffen, die galvanotech­ nisch beschichtet wurden.

Das Verfahren nach der Erfindung arbeitet in der Reinigungs­ stufe (Abschnitt (a) im Patentanspruch 1) vollkontinuier­ lich. Dazu können die zu reinigenden Gegenstände beispiels­ weise auf einem Förderband oder auf Rollen durch die aufein­ anderfolgenden Spülstufen geführt werden. Das Verfahren eig­ net sich auch und insbesondere für die Reinigung von Gegen­ ständen, die die Form eines endlosen Körpers haben, wie Blechbahnen, Drähte, Kabel oder andere langgestreckte metal­ lische Gegenstände, oder Extrudate aus vulkanisiertem Kaut­ schuk oder anderen organischen Polymeren. Die endlosen Kör­ per können unmittelbar nach ihrer Herstellung oder nach ei­ ner Nachbehandlung (Bearbeitung, Veredelung) von anhaftendem Salz gereinigt werden.

Da die praktisch in Betracht kommenden Salze gut wasserlös­ lich sind, bieten sich als Spülflüssigkeit Wasser oder wäs­ serige Lösungen der Salze an. In manchen Fällen, insbesonde­ re bei stark mit organischen, wasserunlöslichen Verunreini­ gungen behafteten Gegenständen, empfiehlt es sich, zweckent­ sprechende Mengen von mit Wasser mischbaren oder nicht mischbaren, die organischen Verunreinigungen lösenden orga­ nischen Lösungsmitteln zuzusetzen, beispielsweise Halogen­ kohlenwasserstoffe, Alkohole, Ketone, Ester, Ether, Amine, Aldehyde, Carbonsäuren, aliphatische oder aromatische Koh­ lenwasserstoffe. Da die Lösungsmittel praktisch vollständig zurückgewonnen werden, ist dieser erhöhte Aufwand vertret­ bar. Die Spülflüssigkeit kann weiterhin Zusatzstoffe enthal­ ten, z. B. solche, die die Benetzung der zu reinigenden Gegenstände fördern und/oder der Schaumbildung entgegenwir­ ken.

Die Gegenstände werden in mindestens zwei Spülstufen mit der Spülflüssigkeit behandelt. Dazu können sie z. B. durch Tauch­ bäder geführt werden oder vorteilhaft mit der Spülflüssig­ keit besprüht oder abgespritzt werden. Wegen der guten Lös­ lichkeit der Salze sind hierzu keine hohen Drücke erforder­ lich, wie sie bei Hochdruckreinigern angewandt werden. Man kann die Reinigung mechanisch unterstützen, indem man die Gegenstände abbürstet, z. B. mittels zweckentsprechend an­ geordneter rotierender Bürsten. Die Zahl der Spülstufen hängt u. a. von der Menge des anhaftenden Salzes, dessen Mor­ phologie (die die Lösungsgeschwindigkeit bestimmt) und der Temperatur der Spülflüssigkeit ab. Die Zahl der Spülstufen beeinflußt auch die Menge der aufzuarbeitenden Spülflüssig­ keit und damit die Dimensionierung der Aufarbeitungsanlage. Für eine gegebene Reinigungsaufgabe läßt sich die optimale Zahl von Spülstufen anhand dieser und anderer, für die je­ weilige Reinigungsaufgabe spezifischer Kriterien unschwer festlegen. Für die Reinigung von endlosen, mit Vulkanisier­ salz behafteten Gummiprofilen haben sich vier Spülstufen als günstig erwiesen.

Es ist ein wesentliches Merkmal des Verfahrens nach der Erfindung, daß die Gegenstände auf ihrem Weg durch die Spül­ stufen im Gegenstrom zu der Spülflüssigkeit geführt werden. Die Gegenstände werden also in einer bestimmten Spülstufe jeweils mit Spülflüssigkeit aus einer der folgenden Stufen, zweckmäßig aus der nächsten folgenden Stufe behandelt. Die in das Reinigungsverfahren eintretenden, am stärksten mit Salz behafteten Gegenstände kommen also in der ersten Spül­ stufe mit der salzreichsten Spülflüssigkeit in Berührung, und die bereits weitgehend gereinigten Gegenstände in der letzten Spülstufe mit salzfreier oder salzarmer Spülflüssig­ keit.

Die salzreiche Spülflüssigkeit wird in einer Aufarbeitungs­ stufe (Abschnitt (b) im Patentanspruch 1) in mindestens zwei Verdampferstufen aufgearbeitet, wobei Salz und Lösungsmittel getrennt werden. Es hat sich gezeigt, daß es mit vertretba­ rem Aufwand nicht möglich ist, die relativ salzreiche Spül­ flüssigkeit aus der ersten Spülstufe in nur einer Verdam­ pferstufe so aufzuarbeiten, daß einerseits ein Kondensat an­ fällt, das unmittelbar in die Spülstufen zurückgeführt wer­ den kann, und andererseits wasserfreies Salz zurückgewonnen wird. Die Zahl der Verdampferstufen hängt in erster Linie vom Salzgehalt der salzreichen Spülflüssigkeit ab. Bei der zuvor erwähnten Reinigung von extrudierten Profilen aus vul­ kanisiertem Kautschuk fällt in der ersten Spülstufe eine salzreiche Spülflüssigkeit mit 1 bis 40 Gewichtsprozent Salz an, die zweckmäßig durch Filtrieren von Feststoffen befreit und danach in einer Aufarbeitungsstufe mit drei Verdampfer­ stufen aufgearbeitet wird. In einer oder mehreren der Ver­ dampferstufen herrscht vorteilhaft verminderter Druck, weil dadurch der Energieaufwand vermindert wird. In der Regel stellt man in der oder den Verdampferstufen Drücke von 0,01 bis 0,9 bar ein. In der ersten Verdampferstufe wird die Hauptmenge des Lösungsmittels abdestilliert und nach Konden­ sation des Dampfes als Kondensat in eine Spülstufe, zweckmä­ ßig die letzte Spülstufe zurückgeführt. Die verbliebene vor­ konzentrierte, an Salz stark angereicherte Spülflüssigkeit kann in einer zweiten Verdampferstufe zur Trockene einge­ dampft werden. Man kann aber auch, wie erwähnt, noch eine (oder auch zwei) weitere Verdampferstufen zwischenschalten. In diesem Fall kann es vorteilhaft sein, das Dampfkondensat in eine vorhergehende, z. B. die erste Verdampferstufe zu­ rückzuführen. Aus der vorletzten Verdampfungsstufe wird eine hochkonzentrierte Salzlösung abgezogen, die man auch als Salzschmelze mit gewissem Wassergehalt bezeichnen kann, und in der letzten Verdampferstufe zur Trockene eingedampft. Im allgemeinen lohnt es nicht, in dieser letzten Stufe die letzten Lösungsmittelreste zurückzugewinnen. Als Verdam­ pfungsrückstand verbleibt das Salz in Form einer Schmelze, zusammen mit Abrieb und anderen Verunreinigungen, die in der Regel eine eigene, leichtere Phase bilden und somit leicht abgetrennt werden können.

Das Verfahren nach der Erfindung besteht in einer zweckent­ sprechenden, sinnvollen Kombination an sich bekannter Ver­ fahrensschritte mit einer überraschenden, ökologisch und ökonomisch vorteilhaften Wirkung einschließlich eines deut­ lich verbesserten Reinigungsergebnisses. In apparativer Hin­ sicht bietet das Verfahren keine Besonderheiten. Man kann also in den Spülstufen die üblichen, gegen Salzlösungen be­ ständigen Behälter oder Kammern, Förderelemente und Spritz- oder Sprühvorrichtungen verwenden. Auch in der Verdampferan­ lage werden übliche Apparate verwendet, nämlich gegen die jeweiligen Medien und unter den Verfahrensbedingungen be­ ständige Behälter oder Kammern, Förderelemente, Pumpen und Dosiervorrichtungen, Vakuumerzeuger, Wärmepumpen, Niveau­ steuerungen, Wärmeträger, Vorrichtungen zur Druck- und Tem­ peraturmessung usw.

Das Verfahren nach der Erfindung sei im folgenden am Bei­ spiel der Reinigung von extrudierten Strängen aus vulkani­ siertem Kautschuk für Scheibenwischer für Kraftfahrzeuge an­ hand der Zeichnungen näher erläutert. Die Reinigungsanlage ist in Fig. 1 schematisch dargestellt. Der Gummistrang 5 tritt, aus der Vulkanisiersalzschmelze kommend, mit einer Temperatur von 200 bis 240°C kontinuierlich mit einer Lineargeschwindigkeit von etwa 5 bis 15 m/min in die erste Spülkammer 1 ein und wird dort mit Spülflüssigkeit gespült, nämlich mit Wasser, das von den folgenden Spülstufen her be­ reits Vulkanisiersalz enthält. Die Spülflüssigkeit tritt aus den Düsen 6 aus. Statt nur eines Gummistranges können auch 2 bis 5 oder mehr parallele Gummistränge in die Spülkammer 1 geleitet werden. Rotierende Bürsten 7 unterstützen den Rei­ nigungsvorgang. Am Ende der Spülkammer wird der Gummistrang mittels Druckluft, die aus den Luftdüsen 8 austritt, troc­ kengeblasen, damit möglichst wenig Salz mit den anhaftenden Spülflüssigkeitstropfen in die nächste Spülkammer gelangt. Auf diese Weise wandert der Strang durch die Spülkammern 2, 3 und 4, die entsprechend ausgerüstet und dimensioniert sind. Die Temperatur der Spülflüssigkeit in den Spülkammern 1 und 2 wird durch die Heizer 9 auf 40 bis 60°C eingestellt. In den Spülkammern 3 und 4 wird jedoch die Temperatur der Spülflüssigkeit durch die Wärmetauscher 10 auf ca. 20°C ge­ halten. Das ist zweckmäßig, weil das Gummi beim Schneiden Raumtemperatur haben sollte, damit sich die Länge des Wischerblatts nicht mehr verändert.

Den Spülkammern 1 bis 4 sind die Behälter 11 bis 14 für die Spülflüssigkeit zugeordnet. Sie bilden eine Kaskade, wobei die Spülflüssigkeit, beim Behälter 4 beginnend, entgegen der Bewegungsrichtung des Gummistranges jeweils zum nächsten Behälter überläuft. Der Überlauf wird kontinuierlich dem Kreislauf der Spülflüssigkeit zwischen Spülkammer und zuge­ hörigem Behälter entnommen und durch das von der Verdampfer­ anlage über die Leitung 15 zurückgeführte Wasser ausgelöst. Im laufenden Betrieb stellt sich ein Konzentrationsgradient in den Behältern 11 bis 14 ein, der der Salzbehaftung des bewegten Gummistranges reziprok ist. Eine gute "Entsalzung" des Gummistrangs läßt sich beispielsweise erzielen, wenn die folgenden Salzkonzentrationen in den einzelnen Behältern herrschen:
Behälter 4 0,001 bis 0,2 g/l
Behälter 3 0,1 bis 2 g/l
Behälter 2 1 bis 20 g/l
Behälter 1 10 bis 200 g/l

Die Salzkonzentrationen lassen sich bei gegebener Linearge­ schwindigkeit des vulkanisierten Kautschukstranges über die Menge der pro Zeiteinheit der Reinigungsanlage entnommenen und der Verdampferanlage zugeführten Spülflüssigkeit regeln. Diese Menge entspricht etwa der Menge des in derselben Zeit über die Leitung 15 zurückgeführten Wassers. Verluste an Wasser, überwiegend durch Verdunstung in die Atmosphäre, werden durch Zufuhr von Frischwasser in den Behälter 14 aus­ geglichen. Ist der Salzgehalt in der Spülkammer 4 zu hoch, so daß der Strang nicht mehr hinreichend von Vulkanisiersalz befreit wird, so kann die Menge der im Kreislauf befindli­ chen Spülflüssigkeit bzw. des Wassers erhöht werden. Dies setzt natürlich voraus, daß die Verdampferanlage entspre­ chend dimensioniert ist. In einer technischen Anlage mit ei­ nem Gesamtvolumen (Hold-up) an Spülflüssigkeit in den Spül­ kammern, den Behältern und den verbindenden Rohrleitungen von ca. 1,4 m³ beträgt die Menge der Spülflüssigkeit, die entnommen werden muß (und damit in etwa auch des Wassers, das zurückgeführt werden muß), um die oben angegebenen Salz­ konzentrationen einzuhalten, etwa 10 bis 200 l/h, je nach der Zahl der parallel laufenden vulkanisierten Kautschuk­ stränge, deren Lineargeschwindigkeit und der Menge des an­ haftenden Salzes.

Die Aufarbeitungsanlage, in der die Spülflüssigkeit in Lösungsmittel und Salz getrennt wird, ist in Fig. 2 schema­ tisch wiedergegeben. Aus dem Behälter 11 wird durch eine Kreiselpumpe die Spülflüssigkeit in den Spülflüssigkeitsbe­ hälter 16 gepumpt. Aus dem Spülflüssigkeitsbehälter 16 wird die Spülflüssigkeit in die Siedekammer des Verdampfers 17 gesaugt, in dem ein verminderter Druck von etwa 0,05 bar herrscht, und dort vorkonzentriert. Zweckmäßig wird die Spülflüssigkeit vorher durch ein Filter, z. B. ein Kerzenfil­ ter (nicht dargestellt), geleitet und dort von Feststoffpar­ tikeln befreit. Über eine einstellbare Dichtemessung wird kontinuierlich ein Teil der konzentrierten Spülflüssigkeit über eine ebenfalls unter vermindertem Druck stehende Schleuse (nicht dargestellt) in den Konzentratbehälter 18 abgelassen. Nach den Vorgaben einer Niveauregelung wird wie­ der neue Spülflüssigkeit aus dem Spülflüssigkeitsbehälter 16 angesaugt und damit ein konstantes Flüssigkeitsniveau in der Siedekammer des Verdampfers 17 sichergestellt. Bei einer Rei­ nigungsanlage mit dem oben angegebenen Hold-up von ca. 1,4 m³ werden im allgemeinen 10 bis 200 l/h Spülflüssigkeit aus dem Spülwasserbehälter 10 in die Siedekammer des Verdampfers 17 gesaugt. Über eine Wärmepumpe mit Wärmeüberträger in der Siedekammer des Verdampfers 17 wird der konzentrierten Spül­ flüssigkeit ständig Wärme zugeführt, so daß bei ca. 35°C ei­ ne kontinuierliche Verdampfung stattfindet.

Der aufsteigende Dampf wird in einem weiteren Wärmeüberträ­ ger (nicht dargestellt) kondensiert und das Kondensat entwe­ der direkt über den Kondensatbehälter 19 und die Leitung 15 zur Reinigungsanlage in den Behälter 14 geführt oder, aus Kostengründen, vorher zur Erzeugung des verminderten Druckes mittels einer Wasserstrahlpumpe über eine Kreiselpumpe im Kreis geführt (diese Variante ist in der Zeichnung nicht dargestellt). Die rückgeführte Wassermenge beträgt, wie zu­ vor gesagt, je nach den Verhältnissen in der Reinigungsanla­ ge, etwa 10 bis 200 l/h, in der Regel etwa 50 bis 100 l/h. Das Kondensat hat eine elektrische Leitfähigkeit von 20 bis 400 µS/cm und eine Temperatur von ca. 20°C.

Aus dem Konzentratbehälter 18 wird die konzentrierte Spül­ flüssigkeit in den zweiten Verdampfer 20 gesaugt, der unter einem ähnlichen Druck betrieben wird wie der erste Verdamp­ fer 17 und quasikontinuierlich arbeitet. Das heißt, die kon­ zentrierte Spülflüssigkeit wird absatzweise aufkonzentriert, bis Salz auszukristallisieren beginnt. Dann steigert man die Temperatur, bis das Salz sich wieder verflüssigt, und läßt die hochkonzentrierte Lösung (oder wasserhaltige Salzschmel­ ze) in den dritten Verdampfer 21 ab, worauf eine neue Charge konzentrierte Spülflüssigkeit angesaugt wird. Das Kondensat des zweiten Verdampfers 20, unter den zuvor für die Reini­ gungsstufe und den ersten Verdampfer 17 angegebenen Bedin­ gungen im allgemeinen 2 bis 40 l/h, vorteilhaft ca. 10 bis 20 l/h, zeigt eine Leitfähigkeit von etwa 1.000 bis 2.000 µS/cm und wird in den Spülflüssigkeitsbehälter 16 rück­ geführt.

Im dritten Verdampfer 21 wird das Restwasser aus der Schmel­ ze ausgetrieben, wobei der von Schadstoffen freie Wasser­ dampf zweckmäßig in die Atmosphäre emittiert wird. Dazu steigert man die Temperatur bis auf ca. 160°C. Dabei wird die Salzschmelze durch ein mechanisches Rührwerk in Bewegung gehalten, um die Bildung einer Salzkruste auf der Oberfläche der Schmelze zu verhindern und die Verdampfung des Restwas­ sers zu beschleunigen. Die Wärmezuzufuhr erfolgt zweckmäßig indirekt, z. B. über ein elektrisch beheiztes Wärmeträgeröl, um lokale Überhitzungen zu vermeiden, die sonst zum Entzün­ den von organischen Verunreinigungen, wie Gummiabrieb usw., führen könnten. Die Schmutzstoffe sind spezifisch leichter als das Salz und schwimmen auf. Man kann daher nacheinander das Salz und die Schmutzstoffe ablassen. Das geschmolzene Salz kann vollständig in die Vulkanisierung zurückgeführt werden.

Durch das Verfahren nach der Erfindung lassen sich bei sorg­ fältiger Abstimmung aller Parameter 70 bis 90 Prozent der mit dem Gummistrang bzw. den Gummisträngen ausgetragenen Salze wiedergewinnen. Der Rest ist in dem erwähnten Schmutz enthalten, den aufzuarbeiten sich zur Zeit nicht lohnt und der entsorgt wird. In einer Anlage mit einfacher, einstufi­ ger Spülung ohne Aufarbeitung der Spülflüssigkeit wird unter sonst gleichen Bedingungen die ca. 40-fache Menge Wasser verbraucht und muß die ca. 5-fache Menge frisches Vulkani­ siersalz in die Vulkanisierung eingebracht werden. Dabei ist noch dazu das Spülergebnis erheblich schlechter. Das fehlen­ de Salz findet sich im Abwasser, während bei dem Verfahren nach der Erfindung keinerlei Abwasser anfällt.

Claims (5)

1. Verfahren zum Reinigen von Extrudaten aus vulkanisiertem Kautschuk oder anderen Polymeren mit anhaftenden Salzen durch Spülen mit einer mindestens ein Lösungsmittel enthaltenden Spülflüssigkeit unter Rückgewinnung der Salze und des Lösungsmittels, wobei in einer Reinigungsstufe Gegenstände kontinuierlich in mindestens zwei Spülstufen mit Spülflüssigkeit behandelt und dabei die Gegenstände und die Spülflüssigkeit im Gegenstrom geführt werden, so daß die Gegenstände in einer bestimmten Spülstufe jeweils mit Spülflüssigkeit aus der oder aus einer der folgenden Spülstufen behandelt werden und dadurch die am stärksten mit Salz behafteten Gegenstände mit der salzreichsten Spülflüssigkeit und die am wenigstens mit Salz behafteten Gegenstände mit der salzärmsten Spülflüssigkeit in Berührung kommen, wobei die salzreichste Spülflüssigkeit aus der ersten Spülstufe in eine mindestens zwei Verdampfungsstufen umfassende Aufarbeitungsstufe überführt wird, in deren erster Verdampfungsstufe der überwiegende Anteil des enthaltenen Lösungsmittels unter vermindertem Druck abdestilliert, der Dampf kondensiert und das Kondensat in die letzte Spülstufe zurückgeführt sowie die Spülflüssigkeit weiter konzentriert wird, und in deren letzter Verdampfungsstufe das Salz gewonnen wird, indem die konzentrierte Spülflüssigkeit aus der vorhergehenden Verdampfungsstufe in einem beheizten Verdampfer zu einer wasserfreien Salzschmelze eingedampft wird, die nach dem Ablassen organischer Verunreinigungen in die Vulkanisierung zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrudate die Form eines endlosen Körpers haben.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren drei bis vier Spülstufen und zwei bis drei Verdampfungsstufen umfaßt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß man die in der ersten Verdampfungsstufe aufkonzentrierte Spülflüssigkeit in der zweiten Verdampfungsstufe unter vermindertem Druck vollständig zu einer wasserfreien Salzschmelze eindampft, oder daß man die in der ersten Verdampfungsstufe aufkonzentrierte Spülflüssigkeit in der zweiten Verdampfungsstufe weiter eindampft bis Salz auskristallisiert, den Dampf kondensiert und das Kondensat in die erste Verdampfungsstufe zurückführt, das auskristallisierte Salz dann durch Erhitzen verflüssigt und das derart verflüssigte Salz schließlich in die dritte Verdampfungsstufe überführt, wo es zu der wasserfreien Salzschmelze eingedampft wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel Wasser eingesetzt wird.