DE4437083C2 - Modulträgerstruktur - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Modulträgerstruktur für das Frontende eines Fahrzeugs gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Eine derartige Struktur ist beispielsweise aus der FR 24 81 218 bekannt. Aus der EP 0 493 158 A1 ist eine Abstütz­ vorrichtung für einen Kühlerventilator im Frontbereich eines Kraftfahrzeuges bekannt, bei welcher ein Kabelstrang für die Stromversorgung des Kühlerventilators in einer nach vorn of fe­ nen, U-förmigen Aufnahmenut eines Trägers für das Lager des Kühlventilators untergebracht ist.

Ein Beispiel eines Modulträgers nach dem Stand der Technik ist in der JP-POS 63-312279 of fenbart. Baugruppen wie ein Kühler, ein Ventilator und der Verflüssiger einer Klimaanlage sind an einem frontendseitigen Paneel des Fahrzeuges montiert. Das Paneel bzw. der Modulträger ist mittels Bolzen oder dgl. lös­ bar am Frontabschnitt der Karosserie des Fahrzeuges bei der Montage angebracht.

Verschiedene elektrische Baugruppen sind normalerweise im Vorderteil des Motorabteiles untergebracht, so daß ein Ka­ belstrang für diese verschiedenen elektrischen Vorrichtungen im Motorabteil untergebracht werden muß. Jedoch sind diese Baugruppen dort angeordnet, wo sie Wärmestrahlung von den benachbarten Komponenten, wie dem Kühler zum Kühlen des Mo­ tors, dem Verflüssiger einer Klimaanlage, einem Ölkühler und einem katalytischen Konverter des Auspuffsystems ausgesetzt sind. Ferner neigt der vordere Raum des Motorteils zum De­ formieren bei leichten oder mittleren Kollisionen. Dies führt zu dem Problem, daß es extrem schwierig ist, den Ka­ belstrang so unterzubringen, daß er nicht durch von den ge­ nannten Komponenten ausgehende wärmestrahlung beschadigt und nicht durch leichte oder mittlere Kollisionen verletzt wird.

Bei der Konstruktion einer herkömmlichen Karosserie muß sich der Arbeiter, welcher die Rohrleitungen, den Kabelstrang und die Bremskraftverstärker im Motorabteil montiert, über die Frontkotflügelseiten des Fahrzeugs beugen, weil das Motorabteil kastenförmigen Aufbau hat und eine ver­ stärkte Pfostenstruktur mit von oben in das Motorabteil hin­ einragenden Armen aufweist. Dies macht die Montagetätigkeit des Arbeiters mühsamer und wegen des extrem begrenzten Ar­ beitsraumes nach dem Einbringen des Motors in das Motorab­ teil besonders beschwerlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den oben genannten Schwierigkeiten abzuhelfen.

Diese Aufgabe ist durch Patentanspruch 1 gelöst.

Der oben an erster Stelle erläuterten Schwierigkeit ist aus folgenden Gründen abgeholfen:

Das Einpassen und Montieren des Kabelstranges in die Kabel­ strang-Aufnahmenut gewährleistet, daß der Kabelstrang voll­ ständig unbeeinflußt von der Wärme bleibt, die von Komponen­ ten, wie dem Kühler zum Kühlen des Motors und dem Kompressor der Klimaanlage ausgeht, wobei diese Baugruppen im Kühler­ montagerahmen montiert sind. Da der Kabelstrang ferner von anderen Wärmestrahlungsquellen im Motorabteil, wie dem Kata­ lysator des Auspuffsystems und dem Ölkühler, getrennt ist, besteht keine Gefahr der Beschädigung des Kabelstranges durch davon ausgehende Wärmestrahlung, und es ist ferner möglich, die Arbeit des Entfernens bzw. Montierens des Ka­ belstranges zu vereinfachen. Durch Gestalten der Anordnung derart, daß der mittlere Abschnitt dem rückwärtigen Stoß­ stangenträger der Frontstoßstange überlagert ist, wobei der Modulträger in der Fahrzeugkarosserie montiert ist, verformt sich der rückwärtige Stoßstangenträger einfach durch Zurück­ leiten von der unteren Seite des mittleren Rahmenabschnit­ tes, wenn die Frontstoßstange durch eine leichte oder mitt­ lere Kollision nach rückwärts geformt wird. Dies gewährlei­ stet, daß der Modulträger einschließlich des mittleren Rah­ menabschnittes praktisch unbeeinflußt bleibt und somit keine Gefahr der Beschädigung des in die Frontseite des mittleren Rahmenabschnittes eingefügten Kabelstranges besteht.

Um der oben an zweiter Stelle erläuterten Schwierigkeit ab­ zuhelfen sieht die Erfindung eine Modulträgerstruktur gemäß Anspruch 6 vor, welche zusätzlich umfaßt:

Befestigungshalterungen, die lösbar an der Front des Fahr­ zeugs angebracht sind, wobei die Befestigungshalterungen Mittel zum festen Anbringen des rückwärtigen Stoßstangenträ­ gers haben; und Montagebügel, die jeweils an den Befesti­ gungshalterungen angeordnet sind und horizontale Abschnitte mit einer nach vorn offenen Nut aufweisen, welche die Kabel­ strang-Aufnahmenut bildet, wobei der horizontale Abschnitt in Stützkontakt mit einer unteren Fläche des mittleren Rah­ menabschnittes steht.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeich­ nungen mit weiteren Einzelheiten an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht von vorn und oben einer Ausführung der Modulträgerstruktur nach der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht schräg von links oben der Modulträgerstruktur nach Fig. 1;

Fig. 3 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Modulträgerstruktur nach der Montage am Fahr­ zeug;

Fig. 4 eine Ansicht ähnlich Fig. 3, wobei die Modul­ trägerstruktur nach einer leichten Kollision dargestellt ist;

Fig. 5 eine in größerem Maßstab dargestellte Teil­ schnittansicht eines Ausschnitts der Fig. 3;

Fig. 6 eine Explosionsdarstellung einer anderen Aus­ führung der Modulträgerstruktur;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Befesti­ gungshalterung gemäß Fig. 6;

Fig. 8 eine Seitenansicht der Befestigungshalterung;

Fig. 9 eine Seitenansicht der Modulträgerstruktur in am Fahrzeug befestigten Zustand und

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines Befe­ stigungsmechanismus bei einer Modulträger­ struktur nach dem Stand der Technik.

In Fig. 1 bezeichnet Bezugszahl 1 eine Modulträgerstruktur für die Front eines Fahrzeuges. Der Modulträger 1 hat einen Montagerahmen 11 zum Anbringen eines Kühlers 2, der einteilig mit einem oberen Rahmenabschnitt 12, einem unteren Stützrahmenabschnitt 13 und linken und rechten vertikalen Rahmenabschnitten 14 ausgebildet ist. Wie ebenfalls in Fig. 2 gezeigt ist, sind Frontleuchten-Montageabschnitte 17 ein­ teilig auf jeder Seite des Modulträgers 1 ausgebildet. Ein mittlerer Rahmenabschnitt 15 verläuft von links nach rechts über die Fahrzeugfront. Der mittlere Rahmenabschnitt 15 ist in einem zentralen Bereich zwischen dem oberen Rahmenab­ schnitt 12 und dem Stützrahmenabschnitt 13 des Montagerah­ mens 11 nach vorne versetzt angeordnet. Die Mittelteile des oberen Rahmenabschnitts 12 und des mittleren Rahmenab­ schnitts 15 sind durch einen Stegabschnitt 16 verbunden.

Der obere Rahmenabschnitt 12 ist mit einem Ausschnitt 12a versehen, der sich längs einer vorgeschriebenen Länge auf dessen Rückseite derart erstreckt, daß ein oberer Abschnitt des Kühlers 2 in diesen Ausschnitt 12a des oberen Rahmenab­ schnittes 12 hineinpaßt, wenn der Kühler 2 auf Kühlerhalte­ rungen 13a des Stützrahmenabschnittes 13 montiert ist.

An linken und rechten Abschnitten des vordersten Randes des unteren Stützrahmenabschnittes 13 sind Verflüssigerhalterun­ gen 13b zum Montieren eines Verflüssigers 3 einer Klimaanlage vorgesehen, wobei die Kühlerhalterungen 13a hin­ ter den Verflüssigerhalterungen 13b liegen.

Wie in Fig. 3 dargestellt, werden der Kühler 2 und der Ver­ flüssiger 3 der Klimaanlage in den Montagerahmen 11 von der Rückseite des Modulträger 1 her eingesetzt, und der Verflüs­ siger 3 wird auf den Verflüssigerhalterungen 13b des Stütz­ rahmens 13 montiert. Ferner wird der Kühler 2 auf den Küh­ lerhalterungen 13a montiert, und ein Kühlventilator 4 wird auf der Rückseite des Kühlers 2 derart montiert, so daß er ein Sauggebläse bildet.

Der obere Abschnitt des Kühlers 2 ist in den Ausschnitt 12a des oberen Rahmenabschnittes 12 eingesetzt und mit Halterun­ gen 2a verbunden. Die Rahmenabschnitte um den Umfang des Kühlventilators 4 sind in geeigneter Weise durch Befesti­ gungsbolzen oder dgl. befestigt, die mit dem Hauptrahmenwerk des Montagerahmens 11 verbunden sind.

Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist eine Kabel­ strang-Aufnahmenut 15a in einem Frontrandabschnitt des mitt­ leren Rahmenabschnittes 15 vorgesehen, die vom linken Ende zum rechten Ende verläuft, und ein Kabelstrang 8 ist in der Kabelstrang-Aufnahmenut 15a gemäß Fig. 5 eingepaßt und mon­ tiert. Der in der Kabelstrang-Aufnahmenut 15a eingesetzte Kabelstrang 8 ist darin mittels Clips 7b′ an mehreren Befe­ stigungsstellen mit der Oberseite des mittleren Rahmenab­ schnittes 15 so gehalten, daß der Kabelstrang nicht aus der Kabelstrang-Aufnahmenut 15e herausrutschen kann. Die Clips 7b′ befestigen ferner den obersten Rand eines Stoßstangen­ auflageteils 7b, wenn die Frontstoßstange 7 gemäß Fig. 5 montiert wird. Von den beiden Enden der Kabelstrang-Aufnah­ menut 15a stehen Verbinder 8a (s. Fig. 2) vor, die an jedem Ende des Kabelstranges 8 vorgesehen sind, wobei die Anord­ nung so getroffen ist, daß die verschiedenen Drähte des Ka­ belstranges mittels dieser Verbinder 8a verbunden sind.

Ein Haubenschloß-Montageabschnitt 16a ist in einem oberen Teil des Stegabschnittes 16 zusammen mit einer Haubenverrie­ gelungsvorrichtung 6 (Fig. 3) für eine Fronthaube 5 vorge­ sehen, die auf dem Haubenschloß-Montageabschnitt 16a auf­ ruht.

Wenn der Kühler 2, der Verflüssiger 3 und der Kühlventilator 4 wie oben beschrieben montiert sind und die Frontleuchten (in den Figuren nicht dargestellt) in die Frontleuchten-Monta­ geabschnitte 17 eingesetzt sind, wird der Modulträger 1 durch Einpassen und Befestigen des Kabelstranges 8 (Haupt­ verkabelung) in der Kabelstrang-Aufnahmenut 15a am vorder­ sten Rand des mittleren Rahmens 15 montiert. Dieser Modul­ träger 1 wird am Frontabschnitt der Fahrzeugkarosserie mit Bolzen oder dgl. befestigt, und die Verbinder 8a an den lin­ ken und rechten Enden des Kabelstrangs 8 werden mit vorbe­ stimmten Kabelstrang-Verdrahtungen verbunden. In diesem mon­ tierten Zustand wird eine Unterseite des mittleren Rahmen­ abschnittes 15 mit der Oberseite eines rückwärtigen Stoß­ stangenträgers 7a der Frontstoßstange 7 mit einem Puffer­ streifen 7a′ (Fig. 5) dazwischen montiert, und ein oberer Rand des Stoßstangenauflageteiles 7b wird mit der Oberseite des mittleren Rahmenabschnittes 15 mittels der Clips 7b′ verbunden. Das Anbringen der Haubenverriegelungsvorrichtung 6 an dem Haubenschloß-Montageabschnitt 16a des Stegab­ schnittes 16 gewährleistet, daß auf das Haubenschloß ausge­ übte Belastungen (nach unten wirkend) von dem Stegabschnitt 16 auf den mittleren Rahmenabschnitt 15 verteilt werden, wenn die Fronthaube 5 geschlossen wird, und zwar derart, daß diese Haubenschloß-Belastungen von dem rückwärtigen Stoß­ stangenträger 7a der Frontstoßstange 7 über den Pufferstrei­ fen 7a′ aufgenommen werden.

Da der mittlere Rahmenabschnitt 15 einfach auf dem rückwär­ tigen Stoßstangenträger 7a der Frontstoßstange 7 wie oben beschrieben aufliegt, bleibt der Modulträger mit dem mitt­ leren Rahmenabschnitt 15 im wesentlichen unbeeinflußt, wenn die Frontstoßstange 7 von einer leichten oder mittleren Kol­ lision deformiert wird. Sollte mit anderen Worten die Front­ stoßstange 7 bei einer leichten oder mittleren Kollision gemäß Fig. 4 auf ein Hindernis 9 auf laufen, wird ein stoß­ dämpfendes Material 7c, welches zwischen dem Stoßstangenauf­ lagenteil 7b und dem rückwärtigen Stoßstangenträger 7a pla­ ziert ist, zusammengedrückt, und der rückwärtige Stoßstan­ genträger 7a wird ebenfalls nach rückwärts verformt. Da je­ doch der mittlere Rahmenabschnitt 15 einfach auf dem rück­ wärtigen Stoßstangenträger 7a mit dem dazwischen angeordne­ ten Pufferstreifen 7a′ aufliegt, gleitet der rückwärtige Stoßstangenträger 7a unter dem mittleren Rahmenabschnitt 15 weg nach hinten; somit bleibt der gesamte Modulträger 1 ein­ schließlich des mittleren Rahmenabschnitts 15 von einer leichten Kollision praktisch unbeeinflußt. Da das Stoßstan­ genauflageteil 7b aus einer dünnen Schicht aus Kunstharz besteht und somit nicht einen steifen Körper darstellt, ver­ formt sich das Stoßstangenauflageteil 7b bei einer Kollision elastisch und beeinflußt nicht den mittleren Rahmenabschnitt 15, obgleich der obere Randabschnitt des Auflageteiles mit der Unterseite des mittleren Rahmenabschnittes 15 verbunden ist.

Da der Frontrand des mittleren Rahmenabschnittes 15, inwel­ chem der Kabelstrang 8 (Hauptverkabelung) eingepaßt und über die Breite des Fahrzeuges befestigt ist, vor der Vorderseite des Kühlers des Verflüssigers liegt, bleibt er praktisch unbeeinflußt von davon ausgehender Wärmestrahlung. In ähn­ licher Weise ist der Kabelstrang von anderen Wärmestrah­ lungsquellen im Motorabteil getrennt, wie von einem kataly­ tischen Konverter für das Auspuffsystem und von dem Ölküh­ ler, und er ist ferner in einer solchen Weise positioniert, daß er unbeeinflußt von leichten und mittleren Kollisionen wie oben beschrieben bleibt, so daß praktisch keine Gefahr besteht, daß der Kabelstrang 8 durch Wärme oder Kollision beschädigt oder gebrochen wird. Ferner ist die Arbeit zum Entfernen des Kabelstrangs extrem einfach, und der Kabel­ strang 8 ist weder Staub- noch Regenwassereinwirkungen aus­ gesetzt, weil er von der Frontstoßstange 7 bedeckt wird. Schließlich ist die Installation und Wartung einfach.

Bei der Montage einer herkömmlichen Karosserie muß konstruk­ tionsbedingt der Arbeiter, der das Rohrleitungssytem, den Kabelstrang und die Bremskraftverstärker im Motorabteil zu montieren hat, sich über die Front-Kotflügelseite des Fahrzeugs beugen, weil das Motor­ abteil kastenförmig ist und Verstärkungspfosten mit Armen aufweist, die von oben in das Motorabteil hineinragen. Dies gestaltet die Montagearbeit des Arbeiters mühsamer, welche nach Einbringen des Motors in das Motorabteil wegen des ex­ trem eingeschränkten Arbeitsraumes besonders erschwert ist.

Um dieser Schwierigkeit abzuhelfen, offenbart die JP-POS 63- 312279 ein Montageverfahren, das anhand der Fig. 10 illu­ striert ist. Bei diesem Montageverfahren wird ein Modulträ­ ger 23, der am Frontabschnitt einer Fahrzeugkarosserie 21 befestigbar ist, davon entfernt, und Baugruppen wie ein Küh­ ler, Frontleuchten und ein Ölkühler werden getrennt daran montiert. Der Arbeiter hat nun Zugang zum Motorabteil über eine Frontöffnung zwischen oberen Rahmen 23, um daran Bau­ gruppen wie die Bremskraftverstärker, den Kupplungszylinder, Rohrleitungen und den Kabelstrang an der Spritzwand und der Hinterseite des Motorabteils zu befestigen. Die Motorbau­ gruppe umfassend Antriebskomponenten wie den Motor selbst, das Getriebe und die Aufhängung wird zur Unterseite der Fahrzeugkarosserie 21 gebracht und daran befestigt, worauf dann der Modulträger 22 mit darin vorgesehen Öffnungen 26 auf die vorderen Enden der Seitenträger 25 aufgeschoben und mittels Bolzen, die nicht in der Zeichnung dargestellt sind, befestigt wird.

Bei einer Fahrzeugfront-Konstruktion nach dem Stand der Technik erleichtert das Entfernen des Modulträgers vom vor­ deren Abschnitt der Fahrzeugkarosserie das Installieren von Baugruppen und dem Motor bei der Montage des Fahrzeuges und erhöht ferner die Arbeitseffektivität. Wenn jedoch der Mo­ dulträger an der Front der Fahrzeugkarosserie befestigt wer­ den soll, ist ein beschwerlicher Montagevorgang erforder­ lich. Um nämlich die Öffnungen im Modulträger auf die Front­ seiten der Träger am Frontabschnitt der Fahrzeugkarosserie auszurichten und daran mit Bolzen zu befestigen, muß der schwere Modulträger, an welchem der Kühler, die Frontleuch­ ten, der Ölkühler und andere Baugruppen vorher montiert wor­ den sind, gegen die Front der Fahrzeugkarosserie mit den Öffnungen auf die Träger ausgerichtet positioniert werden, bevor die Öffnungen in den Modulträger auf die Träger aufge­ schoben und daran befestigt werden können. Diese Montagear­ beit erfordert Sorgfalt und bürdet dem Arbeiter eine schwere Belastung auf, wobei Verbesserungen hinsichtlich der Montage und der Arbeitseffektivität eingeschränkt sind.

Im folgenden wird eine weitere Ausgestaltung der Erfindung beschrieben, mit welcher das oben geschilderte Problem beho­ ben werden kann.

Wie in Fig. 6 gezeigt, weist ein Modulträger 1 eine eintei­ lige Struktur eines Montagerahmens 11 für den Kühler in sei­ nem mittleren Abschnitt auf, der einen oberen Rahmenab­ schnitt 12, einen mittleren Rahmenabschnitt 15 und ein Paar linke und rechte vertikale Rahmenabschnitte 14 mit auf jeder Seite eingeformten Leuchten-Montageabschnitten 17 umfaßt.

Mehrere Befestigungshalterungen 27 sind an vorbestimmten Positionen an einem unteren Abschnitt des Modulträgers 1 fixiert. Jeder Befestigungsabschnitt 27 hat einen Montagebü­ gel 28 und einen Halterkörper 29, wie in Fig. 7 gezeigt.

Ein oberer Abschnitt des Montagebügels 28 ist in Stützkon­ takt mit einer unteren Fläche des mittleren Rahmenabschnit­ tes 15 des Modulträgers 1, wie bei 15a in Fig. 9 gezeigt, um eine gegenseitige Positionierung mit dem Modulträger 1 vor­ zusehen. Der Montagebügel 28 ist im wesentlichen ein T-för­ miges Bauteil mit einem horizontal langgestreckten Abschnitt 28a von U-Querschnitt, der mit der unteren Fläche des mitt­ leren Rahmenabschnittes 15 in Kontakt steht, und ein Steg­ abschnitt 28b ragt von dem horizontalen Abschnitt 28a nach unten. Der Stegabschnitt 28a ist von einem Montageloch 28d zum Befestigen eines noch zu beschreibenden rückwärtigen Trägers 36 durchsetzt, und der Halterkörper 29 ist darunter angebracht. In einer nach vorn offenen Nut 28c des horizon­ talen Abschnittes 28 mit U-Querschnitt ist ein Kabelstrang 40 eingesetzt.

Der Halterkörper 29 der Befestigungshalterung 27 hat einen Montageabschnitt 29a von umgekehrt U-förmigem Querschnitt, der von oben auf einen Seitenträgerarm 35 aufschiebbar ist, welcher am vorderen Ende eines im folgenden beschriebenen Seitenträgers 32 befestigt ist. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, ragt ein nach oben gerichteter Flansch 29c von einem vorde­ ren oberen Abschnitt des Montageabschnittes 29a nach oben. Der Flansch 29c überlappt eine rückwärtige Fläche des Steg­ abschnitts 28b des Montagebügels 28. Der Flansch 29c hat ein Loch 29d, das auf das Montageloch 28c in dem Stegabschnitt 28b ausgerichtet ist. Eine Mutter 29e ist durch Schweißen um die Rückseite des Lochs 29d herum befestigt. Auf jeder Seite eines vorderen Endes des Montageabschnittes 29a ist ein vor­ derer Seitenflansch 29f vorgesehen, in welchen je ein Monta­ geloch 29g vorgesehen ist, und auf der Rückseite jedes Mon­ tagelochs 29g ist mit jedem Seitenflansch 29f eine Mutter 29h verschweißt. Je ein hinterer Seitenflansch 29i ist auf jeder Seite eines rückwärtigen Abschnittes des Montageab­ schnittes 29a ausgebildet.

Die Front der Fahrzeugkarosserie 31 (Fig. 6) trägt einen Modulträger 1 an ihrem Frontabschnitt. Der Modulträger 1 umfaßt linke und rechte obere Frontrahmen (nicht darge­ stellt), die bezüglich der Fahrzeugbreite von jeder Seite einer Spritzwand nach vorn ragen, welche das Motorabteil vom Fahrzeuginnenraum trennt. Die Front 31 der Fahrzeugkarosse­ rie umfaßt ferner linke und rechte Frontseitenträger 32, die sich von einem Frontabschnitt eines Frontbodenpaneels längs der linken und rechten oberen Frontrahmen erstrecken. Die Front der Fahrzeugkarosserie umfaßt ferner Bügel 33, welche die oberen Frontrahmen mit den Frontseitenträgern 32, einem Frontend-Querträger 34, welche die linken und rechten Front­ seitenträger 32 verbindet, und den Seitenträgerarmen 35 ver­ bindet, welche mit den vorderen Enden der Frontseitenträger 32 verbunden sind und nach vorn ragen.

Jeder Seitenträgerarm 35 hat einen im wesentlichen rechtec­ kigen geschlossenen Querschnitt und ist mit Bolzendurch­ gangslöchern 35a in seinen oberen und unteren Wänden verse­ hen. Das vordere Ende jedes Frontseitenträgers 32 und das hintere Ende jedes Seitenträgerarmes 35 sind mit Flanschen 32a und 35b versehen, die schräg nach unten und vorn geneigt sind und aneinander anliegend miteinander verbunden sind.

Wie in Fig. 9 gezeigt ist, hat der rückwärtige Träger 36 hutförmigen Querschnitt und ist horizontal mit einem vorde­ ren Abschnitt der Front der Fahrzeugkarosserie 31 verbunden. Nahe jedem Ende des rückwärtigen Trägers 36 sind mehrere Montagelöcher 36 vorgesehen, um den rückwärtigen Träger 36 befestigen zu können. Der rückwärtige Träger 36 ist mit der Befestigungshalterung 27 mittels Bolzen 39a verbunden, wel­ che die Montagelöcher 36a durchsetzend in die Muttern 29e in den oberen Flanschen 29c durch die Montagelöcher 28c in den Montagebügeln 28 ragen. Auf der Hinterseite des rückwärtigen Trägers 36 sind nahe dessen Enden nach rückwärts vorsprin­ gende Halter 36b (Fig. 9) befestigt. Die Halter 36b sind in Frontöffnungen der Seitenträgerarme 35 eingesetzt, so daß sie an unteren Wandflächen dieser Öffnungen plaziert sind und den rückwärtigen Träger 36 gemäß Fig. 9 unterstützen.

Der rückwärtige Träger 36 ist gleichwirkend wie der rückwär­ tige Stoßstangenträger 7a gemäß Fig. 3. Eine Stoßstange mit eingebautem stoßdämpfendem Material ähnlich dem stoßdämpfen­ den Material 7c nach Fig. 3 ist auf einem Frontabschnitt des rückwärtigen Trägers 36 angeordnet, und ein Stoßstangenauf­ lageteil ähnlich dem in Fig. 3 gezeigten ist auf der Front­ seite der Stoßstange vorgesehen. Mit dem Kabelstrang 40, der horizontal in die Nut 28d in den Vorderteil des horizontalen langgestreckten Abschnittes 28a aufgenommen ist, welcher Teil des mittleren Rahmenabschnittes 15 bildet, ist des Stoßstangenauflageteil am mittleren Abschnitt 15 so be­ festigt, daß es die Vorderseite des mittleren Rahmenab­ schnittes 15 abdeckt.

Es sei nun die Montage der oben beschriebenen Frontfahrzeug­ struktur der zweiten Ausführung beschrieben.

In einem Vormontageschritt wird der Kühler 2 in gleicher Weise wie in Fig. 3 gezeigt an dem Montagerahmen 11 für den Kühler des Modulträgers 1 montiert, an welchem die Befesti­ gungshalterungen 27 an vorbestimmten Stellen angebracht wor­ den sind, Leuchten in den Leuchtenaufnahmeabschnitten 17 montiert sowie andere Baugruppen wie ein Kühlventilator 4 und der Verflüssiger 3 der Klimaanlage angebracht worden sind. Der so vormontierte Modulträger 1 wird dann so abge­ senkt, daß die Flansche 35b der Seitenträgerarme 35, welche mit den Frontenden der Frontseitenträger 32 verbunden sind, in Kontakt mit den rückwärtigen Flanschen 29i der Halterkör­ per 29 in Kontakt kommen, wobei die Bewegung des Modulträ­ gers 1 bezüglich des Fahrzeuges nach hinten reguliert wird. Die Halterkörper 29 werden so plaziert, daß sie auf den Sei­ tenträgerarmen 35 aufruhen. Dies positioniert den Modulträ­ ger 1 an der Front der Fahrzeugkarosserie 31.

Als nächstes werden Bolzen 38 (Fig. 9) zum Befestigen des Modulträgers von unten in die Durchgangslöcher 35a in den oberen und unteren Wänden der Seitenträgerarme 35 und durch Löcher 29j in den oberen Wänden der Halterkörper 29 einge­ setzt (s. Fig. 8 und 9). Die Bolzen werden dann in Muttern 39 eingeschraubt, welche in auf die Löcher 29j ausgerichte­ ten Positionen fixiert sind. Dies fixiert die Befestigungs­ halterung 27 an den Seitenträgerarmen 35 und verbindet somit den Modulträger 1 mit den Frontseitenträgern 32. Nahe den Enden des Frontquerträgers 34 sind Durchgangslöcher 34a zum Zwecke des Einsetzens von Bolzen 38 und eines Bolzenbefesti­ gungswerkzeuges (nicht gezeigt) vorgesehen.

Der nun mit den Seitenträgern 32 über die Befestigungshalte­ rungen 27 und die Seitenträgerarme 35 in der beschriebenen Weise gekuppelte Modulträger 1 wird dann in den oberen Fron­ trahmen und Bügeln 33 befestigt, welche die oberen Frontrah­ men mit den Frontseitenträgern 33 über Verbindungsmittel, wie Bolzen (nicht gezeigt) anschließt, welche von der Front des Fahrzeuges an geeigneten Stellen vorkragen. Die Halter 36b, welche in die unteren Ränder des rückwärtigen Trägers 36 eingeformt sind, sind auf den unteren Wandflächen der Seitenträgerarme 35 plaziert und somit in vertikaler Rich­ tung und in seitlicher Richtung des Fahrzeuges positioniert. Von der Vorderseite des Fahrzeuges werden durch die Montage­ löcher 36a am unteren Rand des rückwärtigen Trägers 36 Bol­ zen 39a (Fig. 6 und 9) als Stoßstangenanbringungsmittel ein­ gesetzt. Die Bolzen 39a werden durch die Montagelöcher 28c gesteckt, welche in den Stegabschnitten 28b der Montagebügel 28 vorgesehen sind, und durch Montagelöcher 29g, welche die Seitenflansche 29f der Halterkörper 29 durchsetzen, und wer­ den in die Muttern 29e und 29h eingeschraubt. Dies verbindet den rückwärtigen Träger 36 horizontal mit den linken und rechten Frontseitenträgern 32 über die dazwischenliegenden Befestigungshalterungen 27.

Der Kabelstrang 40 für die elektrischen Baugruppen, welche am Modulträger 1 montiert sind, und die elektrischen Bau­ gruppen, wie Leuchten, welche an der Stoßstange montiert sind, wird dann in die Nut am mittleren Rahmenabschnitt 15 des Modulträgers 1 und in die Nut 28c in dem horizontalen Abschnitt 28a des Montagebügels 28 eingesetzt. Der Kabel­ strang 40 ist vorzugsweise dadurch geschützt, daß er von ei­ nem aufgerauhtem Rohr oder dgl. abgedeckt wird.

Der Kabelstrang 40, welcher entlang dem mittleren Rahmenab­ schnitt 15 des Modulträgers 1 angeordnet ist, wird von dem stoßdämpfenden Material abgedeckt, welches auf der Frontsei­ te des rückwärtigen Trägers 36 angeordnet ist, wie durch das Stoßstangenauflageteil.

Bei der oben beschriebenen zweiten Ausführung der Erfindung wird durch Absenken des Modulträgers 1 mit den daran befe­ stigten Halterkörpern 29 mit umgekehrtem U-Querschnitt von oben auf die Seitenträgerarme 35, welche mit den Frontenden der Frontseitenträger 32 verbunden sind, eine Montage von oben ermöglicht. Dieses erlaubt ein Positionieren des Modul­ trägers 1 bezüglich der Front der Fahrzeugkarosserie. Dies vereinfacht die Positioniertätigkeit gegenüber dem Stand der Technik ganz erheblich, wobei die Arbeitsrichtungen zum Be­ festigen von Bolzen und andere Befestigungsmittel auf die Richtungen von oben und von der Frontseite des Fahrzeuges her beschränkt sind. Da das Einsetzen des Kabelstranges 40 in den mittleren Rahmenabschnitt des Modulträgers 1 die Mon­ tage erleichtert, können die Kabelstrang-Montagelöcher und Befestigungsmittel weggelassen werden, was eine Rationali­ sierung der Arbeit des Einbringens des Kabelstranges her­ bei führt und somit erheblich die Montagearbeit vereinfacht und erleichert.

Da der rückwärtige Träger 36 über die Halterkörper 29 von umgekehrtem U-Querschnitt angeschlossen wird, wobei die Hai­ terkörper auf die Seitenträgerarme 35 aufgeschoben werden, werden die Halterkörper 29 bei einer Kollision definiert verformt und funktionieren wirkungsvoll als Mittel zum Ab­ sorbieren von Aufprallenergie des rückwärtigen Trägers 36. Dies ermöglicht eine Konstruktion, welche bei geringfügigen Kollisionen lediglich zu einer Deformierung der Halterkörper 29 führt.

Die in den Figuren gezeigten Ausführungsformen zeigen eine einteilige Verbindung der Montagebügel 28 und der Halterkör­ per 29. Jedoch ist auch eine Konfiguration möglich, bei wel­ cher diese Bauelemente miteinander lösbar mittels Bolzen oder dgl. verbunden sind, um das Entfernen von Bauteilen nach der Montage zu vereinfachen und dadurch den Austausch und die Reparatur verschiedener Baugruppen zu erleichtern. Eine einteilige Konstruktion aus Seitenträger 32 und zugehö­ rigem Seitenträgerarm 35 könnte ebenfalls zu einer Reduzie­ rung der Bauteileanzahl beitragen.

Claims (9)

1. Modulträgerstruktur für die Front eines Fahrzeuges mit einer Frontstoßstange (7) und einem Montagerahmen (11) zum Anbringen des Kühlers (2) mit einem oberen Rahmenabschnitt (12) und einem darunter angeordneten mittleren Rahmenabschnitt (15), wobei sich die Rahmenabschnitte (12, 15) horizontal und zu beiden Seiten des Fahrzeugs erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kabelstrang- Aufnahmenut (15a, 28c) sich hinter der Frontstoß­ stange (7) nach vorn weisend horizontal über die gesamte Länge des mittleren Rähmenabschnitts (15) erstreckt, und daß ein Kabelstrang (80, 40) zur elektrischen Stromversorgung verschiedener elektri­ scher Aggregate in der Kabelstrang-Aufnahmenut (15a, 28c) untergebracht ist.

2. Modulträgerstruktur nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Frontstoßstange (7) einen rückwärtigen Stoßstangenträger (7a) aufweist, auf dem der mittlere Rahmenabschnitt (15) so abge­ stützt ist, daß eine Verlagerung des Stoßstangenträ­ gers (7a) relativ zum mittleren Rahmenabschnitt (15) ermöglicht ist.

3. Modulträgerstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein horizontaler unterer Stützrahmenabschnitt (13) unter dem Montage­ rahmen (11) zum Montieren des Kühlers (2) und des Verflüssigers (3) einer Klimaanlage vorgesehen ist.

4. Modulträgerstruktur nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Rah­ menabschnitt (15) auf dem rückwärtigen Stoßstangen­ träger (7a) über einen Pufferstreifen (7a′) auf­ liegt, welcher eine gleitende Verlagerung des Stoß­ stangenträgers (7a) nach hinten im Kollisionsfall mit einem Hindernis vor dem Fahrzeug zuläßt, und daß eine Oberflächenauflage (7b) der Frontstoßstange (7) den mittleren Rahmenabschnitt (15) und den rückwär­ tigen Stoßstangenträger (7a) über ein stoßdämpfendes Material (7c) überdeckt, um den Kabelstrang (8; 40) in der Kabelstrang-Aufnahmenut (15a; 28c) im Kolli­ sionsfall des Fahrzeugs zu schützen.

5. Modulträgerstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch
Befestigungshalterungen (27), die lösbar am Fronten­ de (35) des Fahrzeugs angebracht sind, wobei die Befestigungshalterungen Mittel (28d, 29g) zum festen Anbringen des rückwärtigen Stoßstangenträgers (36) haben; und
Montagebügel (28), die jeweils an den Befestigungs­ halterungen angeordnet sind und horizontale Ab­ schnitte (28a) mit einer nach vorn offenen Nut (28c) aufweisen, welche die Kabelstrang-Aufnahmenut bil­ det, wobei der horizontale Abschnitt (28a) in Stütz­ kontakt mit einer unteren Fläche des mittleren Rah­ menabschnittes (15) steht.

6. Modulträgerstruktur nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jede Befestigungshalte­ rung (27) einen Halterkörper (29) von im wesentli­ chen umgekehrt U-förmiger Gestalt aufweist, der von oben auf der Front des Fahrzeugs montierbar ausgebildet ist.

7. Modulträgerstruktur nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum fe­ sten Anbringen des rückwärtigen Stoßstangenträgers (36) Montagelöcher (28c, 29g) in den Befestigungshal­ terungen umfassen.

8. Modulträgerstruktur nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Montagebügel (28) ein Bauteil hat, welches von dem zugehörigen Halterkörper (29) trennbar ist.

9. Modulträgerstruktur nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Montagebügel (28) von vorn gesehen T-förmig gestal­ tet ist.