DE4432853A1 - Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen - Google Patents

Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen

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Description

Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen, insbesondere für den kontinuierlichen, bzw. endlosen Druck.
In der Drucktechnik werden zunehmend Präzisions-Hülsen sowohl als Träger für Druckformen, als auch für Übertragungsformen eingesetzt. Diese Trägerhülsen sind aus Nickel, Aluminium, Stahl, glas (GfK)- und kohlefaserverstärktem Kunststoff (CfK) hergestellt.
So ist z. B. in der deutschen Patentanmeldung P 41 40 768 eine hülsenförmige Offset-Druckform beschrieben, die aus einer rechteckig zugeschnittenen Metallplatte, z. B. aus Stahlblech, gefertigt wird, indem die aufeinander zuweisenden Kanten der Platte mittels einer Schweißnaht verbunden werden. Die so hergestellte Trägerhülse kann nun auf dem Formzylinder rundum photoempfindlich beschichtet und belichtet werden.
Desweiteren ist in der DE 42 17 793 C1 ein hülsenförmiges Offset-Gummituch gezeigt, das ebenfalls aus einer zugeschnittenen Trägerplatte, auf die im planen Zustand eine Gummischicht aufgetragen wird, gefertigt ist, in dem Anfang und Ende der Trägerplatte mitsamt der Gummischicht miteinander verschweißt sind.
Es ist heute üblich, das auf dem hülsenförmigen Trägermaterial aufgebrachte Gummituch und die zu einer Rundform laserverschweißte Druckform durch eine geöffnete Seitenwand in die Druckeinheit einzubringen und unter Aufweiten mittels Druckluft auf die jeweilige Druckwalze aufzuschieben. Die Wegnahme der Druckluft bewirkt ein formschlüssiges Anlegen einer Hülse nach dem Prinzip einer Schrumpfpassung auf der Druckwalze. Durch erneute Zufuhr von Druckluft kann die Hülse wieder von der Druckwalze genommen werden.
Die Haftung einer Hülse wird durch die Radialkraft, die sie auf die Oberfläche der Druckwalze ausübt, bzw. durch die sich zwischen der Oberfläche der Druckwalze und der Hülseninnenfläche einstellende Reibkraft bewirkt, die wiederum entscheidend durch den Reibungskoeffizienten beeinflußt wird. Dabei stehen die Hülseninnenfläche und die Oberfläche der Druckwalze in so innigem Kontakt, daß ein guter Wärmeübergang vorgegeben ist.
Das heißt, um eine ausreichende Haftung einer Hülse auf der Druckwalzenoberfläche zu erzielen, sind relativ große Untermaße des Hülsendurchmessers gegenüber dem Druckwalzendurchmesser notwendig. Dies bedeutet aber wiederum, daß die Trägerhülse mit relativ hohem Druck aufgeweitet werden muß, um die gewünschte große Radialkraft zu erzielen.
Außerdem kann es beim Aufschieben einer Trägerhülse auf eine Druckwalze zu einem Verschleiß, insbesondere Kaltaufschweißung kommen, dies dann ein weiteres Aufschieben der Hülse erschwert. Das Ausmaß des Verschleißes ist abhängig von der Werkstoffpaarung der Trägerhülseninnenfläche (z. B. Aluminium) und der Druckwalzenoberfläche (z. B. Chrom).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine gattungsbildende Trägerhülse dahingehend weiterzubilden, daß beim Aufschieben der Trägerhülse auf die Druckwalze ein Verschleiß vermieden wird und eine ausreichende Haftung der Trägerhülse auf der Druckwalze mit geringerem Druck zum Aufweiten als bisher erzielbar ist.
Diese Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, daß die Trägerhülseninnenfläche eine Beschichtung aufweist, die einen Kontakt des Trägerhülsenmaterials mit der Druckwalzenoberfläche dauerhaft verhindert und einen gegenüber dem Trägerhülsenmaterial verbesserten Reibungskoeffizienten aufweist, muß einerseits die Radialkraft, die von der Trägerhülse auf die Druckwalzenoberfläche ausgeübt wird, nicht mehr so groß sein und andererseits ist die Trägerhülse vor Verschleiß während des Aufschiebens auf die Druckwalze geschützt.
Durch eine geeignete Wahl des Materials der Beschichtung in Abhängigkeit vom Trägerhülsenmaterial kann ganz gezielt über den Reibungskoeffizienten, bzw. den E-Modul der Beschichtung sowohl die Haftung der Trägerhülse auf der Druckwalze als auch der Wärmeübergang von der Hülseninnenfläche zur Oberfläche der Druckwalze beeinflußt werden.
Die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche kann aus einer selbstklebenden Kunststoff-Folie, aus Kunststoff oder Lack, aber auch aus Metall oder Keramik bestehen.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist, als Material für die Trägerhülse Aluminium zu verwenden und die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche als elektrochemisch gekörnte und anodisierte Aluminiumoxidschicht auszubilden.
Diese Art der Beschichtung wird heutzutage bereits als wasserführende Schicht bei Offsetdruckplatten eingesetzt und ist deshalb einfach und bereits serienmäßig realisierbar.

Claims (8)

1. Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen, insbesondere für den kontinuierlichen, bzw. endlosen Druck, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülseninnenfläche eine Beschichtung aufweist, die zumindest teilweise einen Kontakt des Trägerhülsenmaterials mit der Druckwalzenoberfläche dauerhaft verhindert und einen gegenüber dem Trägerhülsenmaterial erhöhten Reibungskoeffizienten aufweist.
2. Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche in Abhängigkeit vom Trägerhülsenmaterial ausgewählt ist.
3. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche aus einer selbstklebenden Kunststoff-Folie besteht.
4. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche aus Lack besteht.
5. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche aus Kunststoff besteht.
6. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche aus einem Metall besteht.
7. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche aus Keramik besteht.
8. Trägerhülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Aluminium für die Trägerhülse die Beschichtung der Trägerhülseninnenfläche als eine elektrochemisch gekörnte und anodisierte Aluminiumoxidschicht ausgebildet ist.
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