DE4424739C2 - Betonbrechzange - Google Patents

Betonbrechzange

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Description

Die Erfindung betrifft eine Betonbrechzange nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Eine solche Betonbrechzange ist aus der DE 36 18 191 C2 bekannt.
Beim Betonabbruch und insbesondere beim Abbruch von armiertem Beton, sogenanntem Stahlbeton, sind grundsätzlich zwei Funktionen von einer Betonbrechzange zu erbringen. Diese Funktionen sind das Brechen des Betons und das Zerschneiden der Armierung, die insbesondere aus Stahl- bzw. Eisenmatten oder -streben besteht. Es besteht stets die Gefahr, daß sich im Betrieb eine der Zangenbacken in ihrem sich senkrecht zur Schwenkachse liegenden Querschnitt verformt und dann die Schneiden nicht mehr genau zusammenwirken können.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Betonbrechzange zu schaffen, die eine hohe Formstabilität hat und dadurch die anfängliche gute Schneidwirkung beibehält.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Betonbrechzange nach Anspruch 1.
Weiterbildungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Von den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform einer Betonbrechzange mit einem zwischen den Zangenbacken schematisch dargestellten Betonblock,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Ausführungsform,
Fig. 3 eine Schnittansicht einer Schneide der rahmenförmigen Zangenbacke und deren Umgebung in Richtung des Pfeiles III aus Fig. 2,
Fig. 4 eine Schnittansicht einer Schneide der zweiten Zangenbacke und deren Umgebung in Richtung des Pfeiles IV aus Fig. 2 und
Fig. 5 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer Schneide.
In Fig. 1 ist eine Ausführungsform der Betonbrechzange als Seitenansicht dargestellt. Die Betonbrechzange weist eine erste Zangenbacke 1, die (wie in Fig. 2 dargestellt ist) rahmenförmig ausgebildet ist, und eine zweite Zangenbacke 2, die mit der ersten Zangenbacke 1 um ein Gelenk 3 schwenkbar verbunden ist, auf. Hubzylinder 4 sind jeweils an einem ihrer Enden mit einem Kopplungsstück 5 verbunden. Das Kopplungsstück 5 dient zum Ankoppeln der Betonbrechzange an einen Geräteträger, wie den Schwenkarm eines Baggers oder ähnliches. Die Hubzylinder 4 sind an ihrem jeweiligen anderen Ende mit einem Anlenkpunkt 7 der ersten Zangenbacke 1 bzw. einem Anlenkpunkt 8 der zweiten Zangenbacke 2 verbunden. Durch Betätigen der Hubzylinder 4 derart, daß der Abstand zwischen ihren beiden Enden vergrößert wird, schwenken die Zangenbacken 1, 2 um das Gelenk 3 in Richtung der in Fig. 1 dargestellten Pfeile. Ein Betonblock 6, der in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, wird durch diese Schwenk- bzw. Zangenbewegung der Zangenbacken 1, 2 gebrochen.
In Fig. 2 ist die Ausführungsform der Betonbrechzange perspektivisch dargestellt. Die erste Zangenbacke 1 weist einen Grundkörper 9 auf, der bei dieser Ausführungsform als Gußteil ausgebildet ist. Der rahmenförmige Grundkörper 9 weist zwei seitliche Abschnitte 9a, 9b, einen gelenkseitigen Abschnitt 9c und einen dem gelenkseitigen Abschnitt gegenüberliegenden vorderen Abschnitt 9d auf. Wie in dem Schnitt durch den Seitenabschnitt 9a in Fig. 2 dargestellt ist, weisen die Abschnitte 9a bis 9d des Grundkörpers 9 einen im wesentlichen C- förmigen Querschnitt auf. Bei dem gelenkseitigen Abschnitt 9c ist der im wesentlichen C-förmige Querschnitt zu einem O- förmigen Querschnitt weitergebildet, wie in Fig. 2 dargestellt ist, so daß der gelenkseitige Abschnitt 9c als Torsionskasten wirkt, der die von dem mit der ersten Zangenbacke 1 verbundenen Hubzylinder 4 eingeleiteten Kräfte an die Seitenabschnitte 9a, 9b weiterleitet. Der C-förmige Querschnitt führt zu einer Gewichts-, Material- und Kostenersparnis und gleichzeitig zu einer erhöhten Steifigkeit des rahmenförmigen Grundkörpers 9.
Diese Steifigkeit wird bei der Ausführungsform der Betonbrechzange dadurch weiter erhöht, daß um den Grundkörper 9 herum an den Enden der Schenkel des C-förmigen Querschnitts eine Fase 25 ausgebildet ist, so daß Platten 10 in diese Fase eingesetzt und mit dem Grundkörper verschweißt werden, so daß der C-förmige Querschnitt zu einem D-förmigen Querschnitt (Kastenprofil) geschlossen wird, der die weiter erhöhte Steifigkeit ermöglicht. In Fig. 2 ist am vorderen Abschnitt 9d eine solche Platte 10 dargestellt, und in Fig. 1 ist der Zustand der einsatzbereiten Betonbrechzange dargestellt, in dem die Platten 10 die C-förmigen Ausnehmungen des Grundkörpers 9 vollständig abdecken.
Der Grundkörper 9 der ersten Zangenbacke 1 weist eine an der der zweiten Zangenbacke 2 zugewandten Innenseite der Seitenabschnitte 9a, 9b und des vorderen Abschnittes 9d verlaufende Schneide 11 auf. Die Schneide 11 ist in einem Schneidenbett 12 aufgenommen. Auf der der zweiten Zangenbacke 2 zugewandten Seite des Grundkörpers 9 der ersten Zangenbacke 1 ist auf den Seitenabschnitten 9a, 9b und dem vorderen Abschnitt 9d umlaufend ein Betonbrechabschnitt 13 ausgebildet. Der Betonbrechabschnitt 13 steht in Richtung der zweiten Zangenbacke 2 gegenüber der Schneide 11 vor. Bei dieser Ausführungsform sind gegenüber einer ersten Ebene durch die Schwenkachse des Gelenks 3 und irgendeinem Punkt 30 der Schneide 11 der ersten Zangenbacke 1 alle Punkte (mindestens aber ein Punkt 31) des Betonbrechabschnittes 13 der ersten Zangenbacke 1, die in einer zu der Schwenkachse 3 des Gelenks 3 parallelen, zu der ersten Ebene senkrechten und durch den Punkt 30 der Schneide 11 verlaufenden zweiten Ebene liegen und der zweiten Zangenbacke 2 zugewandt sind, in Richtung der Schwenkbewegung auf die zweite Zangenbacke 2 gesehen vor der ersten Ebene angeordnet.
Der Betonbrechabschnitt 13 der ersten Zangenbacke 1 weist auf jedem der Seitenabschnitte 9a, 9b jeweils zwei konkave Abschnitte 15, die durch einen Vorsprung 14, der im Folgenden als Zahn 14 bezeichnet wird, in einem stetigen Verlauf verbunden sind, auf. Bei dieser Ausführungsform ist an der Verbindung der Seitenabschnitte 9a, 9b mit dem vorderen Abschnitt 9d in dem Betonbrechabschnitt 13 je ein in Richtung der zweiten Zangenbacke weit vorstehender Vorsprung bzw. Zahn 14A ausgebildet. Die Zähne 14A sind schalenförmig so ausgebildet, daß sie auf die Außenseite des Rahmens hin gewölbt sind. Zwischen den beiden Zähnen 14A ist ein konkaver Abschnitt 15 ausgebildet. Die Form des Betonbrechabschnittes 13 ist an die durch Abrasion beim Betonbrechen entstehende Form angepaßt. Das bedeutet, daß sowohl die Innenseiten als auch die Außenseiten des Betonbrechabschnittes eine abgerundete Form aufweisen. Der rahmenförmige Grundkörper 9 weist an seiner Innenseite eine sich in Richtung der der zweiten Zangenbacke 2 abgewandten Seite des Grundkörpers 9 sich im Querschnitt vergrößernde Öffnung auf.
Die abgerundete Form des Betonbrechabschnittes 13 bzw. der Zähne 14 und der konkaven Abschnitte 15 führt zu einem geringeren Verschleiß des Betonbrechabschnittes beim Betonbrechen. Die sich auf die der zweiten Zangenbacke abgewandten Seite öffnende Trichterform des Grundkörpers 9 ermöglicht, daß gebrochene Betonteile und zerschnittene Armierungsteile sich nicht an der Innenseite des rahmenförmigen Grundkörpers 9 verkeilen und daher leicht in Richtung der der zweiten Zangenbacke 2 abgewandten Seite der ersten Zangebacke 1 ausgestoßen bzw. ausgeschoben werden können.
Die zweite Zangenbacke 2 weist einen Grundkörper 16 auf, der bei dieser Ausführungsform der Betonbrechzange als ein Gußteil ausgebildet ist. Der Grundkörper 16 der zweiten Zangenbacke ist über das Gelenk 3 mit dem Grundkörper 9 der ersten Zangenbacke 1 schwenkbar verbunden. Der Grundkörper 16 ist so ausgebildet, daß er bei der Schwenkbewegung zum Betonbrechen und Armierungsschneiden in den rahmenförmigen Grundkörper 9 der ersten Zangenbacke 1 eintaucht, wobei die der ersten Zangenbacke 1 zugewandte Seite des Grundkörpers 16 eine geschlossenen erste Fläche aufweist. Am Rand der ersten Fläche des Grundkörpers 16 der zweiten Zangenbacke 2 ist eine Schneide 17 ausgebildet. Der Grundkörper 16 weist auf der ersten Fläche einen Betonbrechabschnitt 18 auf, der gegenüber der Schneide 17 in Richtung der ersten Zangenbacke 1 hervorsteht. Bei dieser Ausführungsform sind gegenüber einer dritten Ebene durch die Schwenkachse des Gelenks 3 und irgendeinen Punkt 40 der Schneide 17 der zweiten Zangenbacke 2 alle Punkte (mindestens aber ein Punkt 41) des Betonbrechabschnittes 18 der zweiten Zangenbacke 2, die in einer zu der Schwenkachse 3 des Gelenks 3 parallelen, zu der dritten Ebene senkrechten und durch den Punkt 40 der Schneide 17 verlaufenden vierten Ebene liegen und der ersten Zangenbacke 1 zugewandt sind, in Richtung der Schwenkbewegung auf die erste Zangenbacke 1 gesehen vor der dritten Ebene angeordnet.
Der Betonbrechabschnitt 18 weist in ähnlicher Weise wie der Betonbrechabschnitt 13 Vorsprünge bzw. Zähne 19 und konkave Abschnitte 20 auf, wobei der Grundkörper 16 an der den Seitenabschnitten 9a, 9b der ersten Zangenbacke 1 gegenüberliegenden Abschnitten des Betonbrechabschnittes 18 jeweils ebenfalls zwei durch einen Zahn 19 in stetigem Verlauf verbundene konkave Abschnitte 20 aufweist, während der Grundkörper 16 an einer dem Gelenk gegenüberliegenden Vorderseite 24 drei Zähne 19, die durch entsprechende konkave Abschnitte 20 in stetigem Verlauf verbunden sind, aufweist. Der mittlere der drei Zähne steht in Richtung der ersten Zangenbacke 1 weiter vor als die beiden benachbarten Zähne. Die Schneide 17 ist in einem Schneidenbett 21, das außen an der der ersten Zangenbacke 1 gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers 16 (d. h. am Rand der ersten Fläche) ausgebildet ist, aufgenommen.
Wie in Fig. 1 am besten zu erkennen ist, werden bei einer Betätigung der Hubzylinder 4, so daß der Abstand zwischen ihren Enden vergrößert wird, die erste Zangenbacke 1 und die zweite Zangenbacke 2 um das Gelenk 3 in Richtung der in Fig. 1 dargestellten Pfeile geschwenkt. Ein zu brechendes Betonteil 6 wird dabei durch den Betonbrechabschnitt 13 mit den Zähnen 14 und den konkaven Abschnitten 15 der ersten Zangenbacke 1 und durch den Betonbrechabschnitt 18 mit den Zähnen 19 und den konkaven Abschnitten 20 der zweiten Zangenbacke 2 gebrochen. Wie in der Seitenansicht in Fig. 1 gut zu erkennen ist, kommt dabei die Schneide 17 der zweiten Zangenbacke 2 mit dem Betonteil 6 nicht zum Brechen desselben in Kontakt. Die Schneide 17 kommt allenfalls mit bereits im wesentlichen gebrochenen Stücken des Betonteiles 6, die noch an der Armierung anhaften, in Kontakt. In ähnlicher Weise kommt die Schneide 11 der ersten Zangenbacke 1 nicht zum Brechen mit dem Betonteil 6 in Kontakt. Die Schneide 11 der ersten Zangenbacke 1, die gegenüber dem Betonteil 6 hinter dem Betonbrechabschnitt 13 zurücksteht, wie am besten in den Schnitten in Fig. 2 und Fig. 3 zu erkennen ist, kommt ebenfalls nur mit den bereits gebrochenen Stücken des Betonteiles 6, die durch den rahmenförmigen Grundkörper 9 und genauer durch dessen Trichter durch die Bewegung der Zangenbacke 2 herausgeschoben werden, in Kontakt. Bei der vorliegenden Ausführungsform wird dieser Effekt durch die weiter oben beschriebene Anordnung der Schneiden und der Betonbrechabschnitte erreicht.
Nachdem der Beton im wesentlichen gebrochen ist, wird bei der weiteren Schwenkbewegung der Zangenbacken um das Gelenk 3 die Armierung durch die Anordnung der Zähne 14, 19 und der konkaven Abschnitte 15, 20 aufgefächert und von den zusammenwirkenden Schneiden 11, 17 zerschnitten.
Das Zerschneiden der Armierung wird im Folgenden näher erläutert. Bei der Schwenkbewegung der Zangenbacken 1, 2 um das Gelenk 3 werden sowohl die parallel zu der Achse des Gelenkes 3 verlaufenden Teile der Armierung durch die auf den Seitenabschnitten 9a, 9b und die entsprechenden auf dem Grundkörper 16 ausgebildeten Zähne und konkaven Abschnitte als auch die senkrecht zu der Achse des Gelenkes 3 verlaufenden Teile der Armierung durch die auf dem vorderen Abschnitt 9d und der Vorderseite des Grundkörpers 16 ausgebildeten Zähne und die konkaven Abschnitte aufgefächert. Durch das Auffächern werden die einzelnen Teile bzw. Streben oder Drähte der Armierung in Pakete unterteilt, die dadurch, daß die Schneiden 11 und 17 durch die Schwenkbewegung um das Gelenk 3 nicht gleichzeitig über ihre gesamte Länge schneiden, in verschiedenen Stufen der Schwenkbewegung zerschnitten werden. Die Zähne und konkaven Abschnitte der Betonbrechabschnitte 13, 18 ermöglichen also nicht nur eine punktuell große Belastung des zu brechenden Betons, sondern sie erleichtern gleichzeitig durch ihre auffächernde Wirkung auf die Betonarmierung das Zerschneiden der Armierung.
Der Grundkörper 16 der zweiten Zangenbacke 2 ist in seiner Form an die beim Betonbrechen und Armierungsschneiden auftretenden Kräfte angepaßt. Wie am besten in der Seitenansicht in Fig. 1 zu erkennen ist, werden beim Betonbrechen im wesentlichen an drei Punkten Kräfte in den Grundkörper 16 eingeleitet. Dieses sind das Gelenk 3, der Anlenkpunkt 8 und ein Berührungspunkt A zwischen Grundkörper 16 und Betonteil 6. Dabei treten zwischen dem Gelenk 3 und dem Anlenkpunkt 8 bzw. dem Berührungspunkt A jeweils Zugkräfte auf, während zwischen dem Anlenkpunkt 8 und dem Berührungspunkt A eine Druckkraft auftritt. Die Wirkungslinien dieser Kräfte verlaufen, wie in Fig. 1 gut zu erkennen ist, vollständig im Material des Grundkörpers 16. Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Ausnehmung 22, die einen im wesentlichen O-förmigen Querschnitt aufweist, schneidet diese Wirkungslinien im wesentlichen nicht. Die beim Betonbrechen und Armierungsschneiden auftretenden Kräfte werden im wesentlichen über den Betonbrechabschnitt 18 und die Schneide 17 in den Grundkörper 16 eingeleitet. Der Grundkörper 16 ist so ausgebildet, daß in der Ebene der Schwenkbewegung um das Gelenk 3 in Richtung der der Zangenbacke 1 abgewandten Seite hinter dem Betonbrechabschnitt 18 und der Schneide 17 plattenförmige Abschnitte 23 des Grundkörpers 16 ausgebildet sind. Diese plattenförmigen Abschnitte 23 verlaufen ebenfalls entlang der Wirkungslinie der eingeleiteten Druckkraft. Durch diese Ausbildung ist der Grundkörper 16 bei gleichzeitiger Gewichts-, Material- und Kostenersparnis sehr formstabil.
Die verbesserte Formstabilität des rahmenförmigen Grundkörpers 9 der ersten Zangenbacke 1 und des Grundkörpers 16 der zweiten Zangenbacke 2 ermöglicht eine weitere Verminderung des Verschleißes der Schneiden. Die enorm großen, beim Betonbrechen und Armierungsschneiden auftretenden Kräfte führen zu Verformungen der Zangenbacken, wodurch sich der Schneidspalt zwischen den Schneiden 11 und 17 beim Armierungsschneiden ändert. Eine solche Änderung führt zu einem erhöhten Verschleiß der Schneidkanten. Da die Formstabilität der Zangenbacken 1, 2 der Betonbrechzange sehr hoch ist, treten keine oder nur geringe Änderungen des Schnittspaltes beim Armierungsschneiden auf.
Aufgrund der oben beschriebenen Ausbildung der Betonbrechabschnitte 13, 18 und der Schneiden 11, 17 der Zangenbacken wird eine Trennung der Funktionen des Betonbrechens und des Armierungsschneidens erreicht. Die Grundkörper 9, 16 der ersten und der zweiten Zangenbacke 1, 2 sind als Gußteile in vergütetem Stahlguß ausgebildet. Die Härte der in vergütetem Stahlguß ausgebildeten Grundkörper 9, 16 beträgt ca. 400 bis 450 HV (Härte Vickers). Die im Beton enthaltenen Quarze und Silikate weisen eine Härte von ca. 800 HV auf. Die Betonbrechabschnitte 13, 18 der Grundkörper 9, 16 sind daher zur Verbesserung des Verschleißverhaltens höher vergütet. Bei der beschriebenen Ausführungsform werden die Betonbrechabschnitte durch Aufschweißen mindestens einer Schicht aus einem Material mit HV ≧ 700 vergütet. Nach einer anderen Ausführungsform werden mehrere Schichten aus Materialien mit steigendem Härtegrad nacheinander auf den Brechabschnitten 13, 18 aufgeschweißt, so daß die beim Brechen auftretenden Kräfte gleichmäßiger auf das Gußteil übertragen werden, und so die aufgetragene Schicht nicht abplatzt. Dazu wird beispielsweise eine erste Schicht (Pufferschicht) mit 500 HV aus Chrom in einer Dicke von ca. 2-3 mm und danach eine zweite Schicht mit 700 HV aus Wolframkarbid in Chrommatrix mit einer Dicke von ca. 4 mm aufgetragen. Allgemein sind als Materialien für solche Schichten, die auch mehr als zwei Schichten sein können, Metallkarbide und insbesondere Chrom-, Niob-, Wolframkarbide und ähnliches geeignet. Die oberste Schicht einer solchen Vergütung der Betonbrechabschnitte kann nach einer weiteren Ausführungsform bis über 800 HV aufweisen.
An die Schneiden wird einerseits zum Erzielen einer ausreichenden Verschleißfestigkeit die Forderung einer möglichst großen Härte gestellt, andererseits ist zum Ableiten der hohen beim Armierungsschneiden auftretenden Kräfte eine ausreichende Zähigkeit des Materials notwendig. Daher verwenden die Ausführungsformen der Betonbrechzange Schneiden mit einem Härtegrad von 500-600 HV, üblicherweise ca. 550 HV. Damit die hohen beim Schneiden auftretenden Kräfte gut über die Schneidenbetten 12, 21 in die Grundkörper 9 bzw. 16 abgeleitet werden können, sind die Schneiden nach einer weiteren Ausführungsform mehrschichtig aufgebaut. Bei der in Fig. 3 und 4 im Schnitt dargestellten Ausführungsform ist der Schneidenaufbau zweischichtig. Auf dem Schneidenbett 12 bzw. 21 des Gußteiles 9 bzw. 16, das eine Härte von ca. 400-450 HV aufweist, ist eine erste Schicht 11a bzw. 17a (Haftvermittler + Tragschicht) mit einer Härte von ca. 500 HV aufgeschweißt, und darauf ist die Schneidkante 11b bzw. 17b mit einer Härte von ca. 550 HV aufgeschweißt. Diese aufgeschweißten Schichten werden zur Ausbildung der jeweiligen Schneide 11 bzw. 17 nachbehandelt.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform der Schneide dargestellt, bei der das Schneidenbett eine abgerundete Form aufweist, und darauf die Schneide in einem dreischichtigen Aufbau aufgeschweißt ist. Auf den Grundwerkstoff 26, d. h. das Gußteil, mit einer Härte von ca. 400-450 HV wird eine erste Schicht (Haftvermittler 27) mit einer Härte von 450-500 HV aufgetragen, darauf wird eine zweite Schicht (Tragschicht 28) mit einer Härte von 500-550 HV aufgetragen, und auf die Tragschicht wird die Schneidkante 29 mit einer Härte von ca. 550 HV aufgetragen.
Die wie oben beschriebenen Schneiden können sich nicht lockern und haben unabhängig von der Trennung der Betonbrechabschnitte und der Schneiden höhere Standzeiten, da die beim Schneiden auftretenden Kräfte sehr gleichmäßig in den Grundwerkstoff abgeleitet werden. Zudem kann das Material der Schneidkanten durch Aufschweißen erneuert bzw. ausgebessert und nachgearbeitet werden, so daß die Schneidkanten mit einem relativ niedrigen Aufwand gewartet werden können.
Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, sind die Ecken auf der Innenseite des rahmenförmigen Grundkörpers 9 abgerundet, so daß beim Durchdrücken des gebrochenen Materials bzw. der geschnittenen Armierungsteile erstens ein geringerer Verschleiß in diesen Ecken und zweitens geringere den Grundkörper verwindende Kräfte auftreten. Dadurch wird zusätzlich zu der bereits beschriebenen Form des Rahmens mit sich erweiterndem Querschnitt des eingeschlossenen Raumes und der bereits beschriebenen C-Form des Querschnittes eine weiter erhöhte Formstabilität des Grundkörpers 9 der ersten Zangenbacke 1 erreicht.
Wie erneut in der Fig. 1 am besten zu erkennen ist, ist auch die Form der ersten Zangenbacke 1 an das beim Brechen des Betons und dem Armierungsschneiden auftretende Kraftdreieck zwischen dem Gelenk 3, dem Anlenkpunkt 7 und dem bzw. den Berührungspunkten zwischen der Zangenbacke 1 und dem Betonteil 6 angepaßt. Obwohl die O-förmige Ausnehmung in dem gelenkseitigen Abschnitt 9c des Grundkörpers 9 in Fig. 1 durch die Platte 10 verdeckt ist, ist auch hier in Fig. 1 deutlich zu erkennen, daß im wesentlichen entlang der Wirkungslinien der auftretenden Kräfte das Material des Grundkörpers 9 ausgebildet ist.

Claims (12)

1. Betonbrechzange mit
einer ersten Zangenbacke (1), die rahmenförmig ausgebildet ist und eine Schneideinrichtung mit einer ersten Schneide (11) aufweist, und
einer zweiten eine Schneideinrichtung mit einer zweiten Schneide (17) aufweisenden Zangenbacke (2), die mit der ersten Zangenbacke (1) um ein Gelenk (3) schwenkbar verbunden ist und die beim Schneiden in die erste Zangenbacke (1) eintaucht,
wobei die erste Zangenbacke (1) zwei Seitenabschnitte (9a, 9b), einen gelenkseitigen Querabschnitt (9c) und einen dem gelenkseitigen Abschnitt (9c) gegenüberliegenden Vorderab­ schnitt (9d) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens einer der Abschnitte (9a, 9b, 9c, 9d) einen einen Hohlraum einschließenden Querschnitt aufweist und so einen Torsionskasten bildet, und
daß die Rahmenform der ersten Zangenbacke (1) eine sich zu der der zweiten Zangenbacke (2) abgewandten Seite erweiternde Öffnung einfaßt.
2. Betonbrechzange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einander gegenüberliegenden Abschnitte (9a, 9b; 9c, 9d) einen solchen Torsionskasten aufweisen.
3. Betonbrechzange nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Abschnitte einen solchen Torsionskasten aufweist.
4. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt eines jeden Abschnittes im wesentlichen die Form eines nach außen gerichteten Cs mit einem vertikalen Abschnitt und mit diesem verbundenen oberen und unteren sich horizontal erstreckenden Stegen aufweist und einen mit diesem verbunden Außenabschnitt aufweist.
5. Betonbrechzange nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenabschnitt zwischen oberen und unteren Abschnitt eingesetzt und eingeschweißt ist.
6. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Zangenbacke (2) einen Betonbrechabschnitt (18) aufweist, der gegenüber ihrer Schneide (17) in Richtung der ersten Zangenbacke (1) hervorsteht, und
daß die erste Zangenbacke (1) einen Betonbrechabschnitt (13) aufweist, der gegenüber der Schneide (11) in Richtung der zweiten Zangenbacke (2) so hervorsteht, daß im Betrieb zunächst die bei­ den Betonbrechabschnitte (13, 18) zum Brechen des Betons und an­ schließend die Schneiden (11, 17) zum Schneiden von Armierungen zusammenwirken.
7. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Zangenbacke (2) einen zweiten Grundkörper (16) aufweist, der in der Ebene der Schwenkbewegung um das Gelenk (3) einen plattenförmigen Abschnitt (23) mit einer im wesentlichen dreieckigen Form aufweist, dessen Eckpunkte von dem Gelenk (3), einem Anlenkpunkt (8) für eine Einrichtung (4) zum Schwenken der zweiten Zangenbacke (2) um das Gelenk (3) und einer dem Gelenk (3) gegenüberliegenden Vorderseite des zweiten Grundkörpers (16) gebildet werden, wobei der plattenförmige Abschnitt (23) mit der im wesentlichen dreieckigen Form in der Schwenkebene eine Aus­ nehmung (22) einschließt.
8. Betonbrechzange nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich­ net,
daß der Betonbrechabschnitt (13) der ersten Zangenbacke (1) mit in Richtung der zweiten Zangenbacke (2) vorstehenden Vorsprüngen (14) ausgebildet ist,
daß die zweite Zangenbacke (2) einen Abschnitt aufweist, der eine beim Schneiden in die erste Zangenbacke eintauchende, geschlossene Fläche aufweist, und
daß nahe des Außenrandes dieser Fläche ein Abschnitt des Betonbrechabschnittes (18) der zweiten Zangenbacke (2) mit in Richtung der ersten Zangenbacke (1) vorstehenden Vorsprüngen (19) ausgebildet ist.
9. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Form der Ecken an der Innenseite der rahmenförmigen ersten Zangenbacke (1) abgerundet ist.
10. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Betonbrechabschnitt (13) der ersten Zangenbacke (1) eine Vergütungsschicht mit einer Härte ≧ 700 HV aufweist.
11. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Betonbrechabschnitt (18) der zweiten Zangenbacke (2) eine Vergütungsschicht mit einer Härte ≧ 700 HV aufweist.
12. Betonbrechzange nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneide (11) der ersten Zangenbacke (1) einen mehr­ schichtigen Aufbau aufweist,
daß die Schneide (11) der ersten Zangenbacke (1) aufgeschweißt ausgebildet ist,
daß die Schneide (17) der zweiten Zangenbacke (2) einen mehr­ schichtigen Aufbau aufweist, und
daß die Schneide (17) der zweiten Zangenbacke (2) aufgeschweißt ausgebildet ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE3923173A1 (de) * 1988-07-26 1990-02-01 Sakato Kosakusho Kk Dreheinstellvorrichtung in einem brecher
DE3618191C2 (de) * 1986-05-30 1992-03-05 Michael 8942 Ottobeuren De Barnsteiner

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