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Die
Erfindung betrifft eine Rundflechtmaschine der im Oberbegriff des
Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
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Flechtmaschinen
sind in zwei Hauptarten bekannt. Bei der einen, überwiegend früher benutzten Art
führen
die Spulenträger
ihre für
die Verschränkung
bzw. kreuzweise Legung der Fäden
bzw. Stränge
erforderliche Bewegung auf sich kreuzenden Bahnen selbst aus (Maibaum-Prinzip).
Heute wird dagegen überwiegend
die andere Art benutzt, bei der zwei Spulengruppen gegenläufige Kreisbewegungen
ausführen
und nur die Stränge
der einen Gruppe abwechselnd über
und unter die Spulen der anderen Gruppe geleitet werden (Schnellflecht-Prinzip).
Die Erfindung befaßt
sich nur mit der zweiten Art von Rundflechtmaschinen.
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Zum
Hin- und Herbewegen der Stränge
gibt es unterschiedliche Systeme.
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Die überwiegende
Anzahl der bekannten Rundflechtmaschinen arbeitet mit an einem Ende schwenkbar
gelagerten Schwinghebeln, die am vorderen Ende ein Strangführungsorgan
aufweisen und mit Hilfe von Kurbeln, Exzentern oder Steuerkurven hin-
und herbewegt werden (z.B.
DE
27 43 893 C3 ,
EP
0 441 604 A1 ). Die Strangführungsorgane führen dabei
eine im wesentlichen sinusförmige
Bewegung durch. Diese hat bei hohen Drehzahlen der umlaufenden Spulengruppen
eine peitschenartige Hin- und Herschwenkung der Schwinghebel zur
Folge, was zu hohen Biegebeanspruchungen und damit zu einem Überschwingen
der Schwinghebel in den Umkehrpunkten führt und aus konstruktiven Gründen (z.B. hoher
Verschleiß)
problematisch ist. Außerdem
hat der sinusförmige
Verlauf der Bewegung zur Folge, daß die Zahl der Spulen, die
am Umfang der Maschine untergebracht werden können, vergleichsweise kleiner
bzw. der Abstand zwischen den Spulen vergleichsweise größer ausgebildet
werden muß,
wenn anstelle einer einfachen Überkreuzung "1 über – 1 unter" eine höherwertige
Legung "2 über – 2 unter", "3 über – 3 unter" od. dgl. vorgenommen
werden soll, weil Sinuskurven im Kreuzungsbereich vergleichsweise
flach verlaufen. Dieser Nachteil läßt sich zwar dadurch teilweise
vermeiden, daß die
Schwenkbewegung des Schwinghebels mit Hilfe eines mit einer Kurbelschwinge
gekoppelten Schubgelenks gegenüber
einer reinen Sinusbewegung in den Kreuzungsbereichen beschleunigt
und in den Umkehrbereichen verzögert
wird (
DE 39 37 334
A1 ). Der Peitscheneffekt und die durch ihn entstehenden
konstruktiven Probleme lassen sich dadurch jedoch nur wenig reduzieren.
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Zur
Vermeidung des Peitscheneffekts ist es bereits bekannt, das Strangführungsorgan
am einen Ende einer permanent umlaufenden Kurbelschleife anzuordnen
und die Umlaufbewegung der Kurbelschleife so zu steuern, daß das Strangführungsorgan den
Weg einer geschlungenen Epizykloide beschreibt (
DE 40 09 494 A1 ). Dadurch
wird erreicht, daß die
Kurbelschleife mit dem Strangführungsorgan beim Überkreuzungsvorgang
die größte Winkelgeschwindigkeit
besitzt, zwischen zwei Überkreuzungen
dagegen nur sehr langsam bewegt bzw. nahezu im Stillstand gehalten
wird, um auf diese Weise auch Legungen von "2 über – 2 unter" durchführen zu
können.
Allerdings ist auch bei dieser Lösung
der Kurvenverlauf im Überkreuzungsbereich
teilweise relativ flach, so daß die
Spulenabstände
vergleichsweise groß sein
müssen
und "2 über – 2 unter"-Legungen und höherwertige
Legungen nicht ausreichend wirtschaftlich durchgeführt werden
können.
Abgesehen davon besteht die Gefahr, daß sich die einzelnen Stränge verzwirnen
bzw. verseilen, insbesondere wenn es sich um Stränge aus behandelten, klebrigen Materialien
handelt.
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Demgegenüber liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Rundflechtmaschine der eingangs
bezeichneten Art so auszubilden, daß peitschenartige Bewegungen
der die Strangführungsorgane
bewegenden Teile weitgehend vermieden werden, aber dennoch vergleichsweise
geringe Spulenabstände
realisierbar und Legungen bis "3 über – 3 unter" oder sogar höherwertige
Legungen ohne weiteres auch unter wirtschaftlichen Bedingungen durchführbar sind.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs
1.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung
an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
teilweise weggebrochene Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Rundflechtmaschine;
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2 einen
Vertikalschnitt etwa längs
der Linie II-II der 1 durch die obere Hälfte der
Rundflechtmaschine in vergrößertem Maßstab;
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3 eine
Vorderansicht einer Führungsbahn
der Rundflechtmaschine in starker Vergrößerung, in 2 von
rechts her betrachtet;
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4 einen
Schnitt längs
der Linie IV-IV der 3;
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5 einen
Vertikalschnitt analog zu 2 durch
eine vergrößert dargestellte
erste Ausführungsform
eines zum Antrieb eines Strangführungsorgans
bestimmten Getriebes der Rundflechtmaschine nach 1 und 2;
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6 eine
Draufsicht auf das Getriebe nach 5;
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7 die
Ansicht eines vom Getriebe nach 5 und 6 angetriebenen
Hebels in Richtung eines Pfeils x in 6;
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8 schematisch
verschiedene Positionen des Hebels nach 7 beim Arbeiten
der Rundflechtmaschine nach 1 und 2;
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9 eine
schematische Darstellung der Bahn, die von dem vom Hebel nach 7 angetriebenen
Strangführungsorgan
beim Betrieb der Rundflechtmaschine nach 1 und 2 zurückgelegt wird;
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10 einen
Vertikalschnitt analog zu 2 durch
eine vergrößert dargestellte
zweite Ausführungsform
eines zum Antrieb eines Strangführungsorgans
bestimmten Getriebes der Rundflechtmaschine nach 1 und 2 längs der
Linie X-X in 12;
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11 einen
Schnitt durch das Getriebe nach 10 längs der
Linie XI-XI der 12;
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12 eine
Draufsicht auf das Getriebe nach 10 und 11;
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13 eine
Ansicht eines vom Getriebe nach 8 bis 10 angetriebenen
Hebels in Richtung eines Pfeils y der 12;
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14 eine
schematische Darstellung der Bewegungsbahn des Hebels nach 13 beim
Arbeiten der Rundflechtmaschine nach 1 und 2;
und
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15 und 16 schematische
Darstellungen der bei unterschiedlicher Auslegung des Getriebes
nach 10 bis 12 erreichbaren
Bahnen für
das Strangführungsorgan
beim Arbeiten der Rundflechtmaschine nach 1 und 2.
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1 und 2 zeigen
als Ausführungsbeispiel
eine Rundflechtmaschine mit horizontal angeordneter Drehachse 1 (2).
Auf einem Grundgestell 2 ist ein Rotorträger 3 (2)
befestigt, auf dem mittels Lagerelementen 4 eine Nabe 5 um
die Drehachse 1 drehbar gelagert ist. Die Nabe 5 trägt einen ringförmigen,
im wesentlichen kreisrunden und vertikal angeordneten Rotor 6.
In diesem sind mit konstantem radialem Abstand von der Drehachse 1 und in
gleichen Winkelabständen
um die Drehachse 1 verteilt mehrere Lagerelemente 7 angebracht,
in denen parallel zur Drehachse 1 ausgerichtete Wellen 8 drehbar
gelagert sind. Auf diesen Wellen 8 sind zur Vorderseite
hin zunächst
ein Ritzel 9 und dann ein Zahnrad 10 axial hintereinander
angeordnet. Jedes Ritzel 9 steht mit einem Zahnrad 11 im
Eingriff, das vor dem Rotor 6, koaxial zur Drehachse 1 und
stationär
angeordnet ist. Bei Drehung des Rotors 6 rollt sich das
Ritzel 9 wie ein Planetenrad auf dem als Sonnenrad wirkenden
Zahnrad 11 ab.
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Der
Rotor 6 trägt
ferner einen ebenfalls im wesentlichen ringförmigen, kreisrunden Träger 12, der
mittels radial außerhalb
der Wellen 8 und parallel zu diesen angeordneten Zapfen 13 am
Rotor 6 befestigt, vor dem Zahnrad 10 angeordnet
und innen mittels Lagerelemen ten 14 zusätzlich am Rotorträger 3 drehbar
gelagert ist. Außerdem
stützt
der Träger 12 mittels
weiterer Lagerelemente 15 die Vorderenden der Wellen 8 ab.
Zwischen dem Rotor 6 und dem Träger 12 sind mittels
Lagerelementen 16 Zwischenritzel 17 auf den Zapfen 13 drehbar
gelagert, die mit den Zahnrädern 10 im
Eingriff stehen. Wie insbesondere 1 zeigt,
sind im Ausführungsbeispiel
zwölf Wellen 8 mit
Ritzeln 9 und Zahnrädern 10 um
die Drehachse 1 herum angeordnet, wobei jedem Zahnrad 10 zwei
Zwischenritzel 17 zugeordnet sind, deren Zapfen 13 auf
einem mit der Drehachse 1 koaxialen Kreis liegen.
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Am
Außenumfang
des Trägers 12 sind
in gleichmäßigen Abständen Segmente 18 befestigt,
in die radial nach außen,
d.h. in 2 nach oben offene, z.B. nutförmige Rollbahnen
eingearbeitet sind. Entsprechende Segmente 20 sind mittels
beabstandeter Tragbügel 21 am
Rotor 6 befestigt, wobei in die Segmente 20 radial
nach innen, d. h. in 2 nach unten offene, ebenfalls
z.B. nutförmige
Rollbahnen eingearbeitet sind. Außerdem sind die Segmente 20 axial
vor den Segmenten 18 und mit größeren radialen Abständen als
diese von der Drehachse 1 angeordnet.
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Die
Rollbahnen der Segmente 18,20 dienen zur Aufnahme
von Rollen 23 bzw. 24, die auf Lagerzapfen 25 bzw. 26 mit
zur Drehachse 1 parallelen Achsen drehbar gelagert sind.
Diese Zapfen 25,26 sind an Spulenträgern 27 befestigt,
die wie die Segmente 18,20 in gleichmäßigen Abständen um
die Drehachse 1 verteilt angeordnet sind. An den Zapfen 25 sind
außerdem
Ringabschnitte 28 mit Innenverzahnungen 29 (1)
befestigt, die mit den Zwischenritzeln 17 kämmen. Dabei
weisen die Ringabschnitte 28, in Umfangsrichtung des Rotors 6 betrachtet,
eine solche Länge
auf, daß jeder
Ringabschnitt 28 bei relativer Drehung zum Rotor 6 unabhängig von
seiner momentanen Stellung stets mit wenigstens einem der Zwischenritzel 17 im
Eingriff steht, zwischen den einzelnen Ringabschnitten 28 jedoch
radiale Freiräume
bzw. Schlitze vorhanden sind. Entsprechend sind die Rollen 23,24 so
an den Spulenträgern 27 angebracht,
daß jeder
Spulenträger 27 bei
relativer Drehung zum Rotor 6 unabhängig von seiner momentanen
Stellung stets mit wenigstens zwei Rollen 23,24 in
jedem Segment 18,20 formschlüssig geführt ist, zwischen den einzelnen
Spulenträgern
jedoch radiale Schlitze bzw. Freiräume vorhanden sind. Sowohl
die Rollenbahn der Segmente 18,20 als auch die
Verzahnungen 29 liegen dabei jeweils auf mit der Drehachse 1 koaxialen
Kreisen.
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Die
Spulenträger 27 tragen
eine erste Gruppe von vorderen bzw. inneren Spulen 31,
von denen je ein Faden (Draht) bzw. Strang 32 über eine
von einem Spannungsregler 33 gesteuerte Rolle 34 zu
einem Flechtpunkt 35 geführt wird, an dem das in Richtung
der Drehachse 1 (Pfeil v in 2)
transportierte Flechtgut 36 umflochten wird.
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Weitere
Fäden bzw.
Stränge 37 werden
von einer zweiten Gruppe von hinteren bzw. äußeren Spulen 38 geliefert,
die mittels Haltern 39 an den Tragbügeln 21 befestigt
sind, und über
von Spannungsreglern 40 gesteuerte Rollen 41 ebenfalls
dem Flechtpunkt 35 zugeführt. Entsprechend 1 sind z.B.
je zwölf
vordere bzw. hintere Spulen 31 bzw. 38 vorgesehen.
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Der
Antrieb der Rundflechtmaschine erfolgt mittels eines im Grundgestell 2 montierten
Antriebsmotors 42, der über
ein Getriebe 43 ein Antriebsritzel 44 antreibt,
das mit einem an der Nabe 5 befestigten Zahnrad 45 kämmt.
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Das
Einschalten des Antriebsmotors 42 hat zur Folge, daß die Nabe 5 und
der Rotor 6, der Träger 12,
die Segmente 18 und 20 sowie die hinteren Spulen 38 in
eine vorgewählte
Richtung, z.B. im Uhrzeigersinn, gedreht werden bzw. umlaufen, wie
in 1 durch einen Pfeil r angedeutet
ist. Dadurch wälzen sich
die Ritzel 9 am Umfang des Zahnrads 11 ab, so daß sowohl
diese als auch die Zahnräder 10 im
Uhrzeigersinn gedreht werden. Dagegen werden die Zwischenritzel 17 im
Gegenuhrzeigersinn angetrieben. Durch geeignete Bemessung der verschiedenen
Zahnräder
bzw. Ritzel erfolgt die Drehung der Zwischenritzel 17 mit
einer so hohen Drehzahl, daß die
mit ihnen in Eingriff gelangenden Verzahnungen 29 bzw.
die Spulenträger 27 in
den Rollenbahnen der Segmente 18,20 und mit ihnen
die vorderen Spulen 31 im Gegenuhrzeigersinn (Pfeil s in 1) bewegt werden,
und zwar vorzugsweise mit derselben, aber gegenläufigen Winkelgeschwindigkeit
wie der Rotor 6.
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Um
das Flechtgut 36 in der für das Flechten charakteristischen
Weise mit sich kreuzenden Strängen 32,37 zu
umwickeln, müssen
die Stränge
der einen Gruppe von Spulen periodisch zwischen den Spulen der anderen
Gruppe hin- und herbewegt werden. In der Regel werden dabei die
Stränge 37 der hinteren
Spulen 38 zwischen den vorderen Spulen 31 hindurchbewegt,
wozu zumindest während
der Überkreuzungsbewegungen
nicht nur zwischen den vorderen Spulen 31, sondern auch
zwischen den sie tragenden Teilen ausreichend große radiale
Schlitze bzw. Freiräume
vorhanden sein müssen,
die im Ausführungsbeispiel
z.B. zwischen den Segmenten 18,20 und Spulenträgern 27,
aber auch zwischen den Tragbügeln 21 bzw.
im Rotor 6 und ggf. im Träger 12 vorgesehen
sind.
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Rundflechtmaschinen
dieser Art sind dem Fachmann allgemein bekannt und brauchen daher nicht
näher erläutert werden.
Vorsorglich wird auf die eingangs genannten Druckschriften verwiesen
und deren Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung
gemacht.
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Im
Ausführungsbeispiel
werden die Stränge 37 der
hinteren Spulen 38 periodisch zwischen den vorderen Spulen 31 hindurchbewegt.
Hierzu werden die Stränge 37 von
jeder Spule 38 zunächst
einer Umlenkrolle 47 und von dort durch ein Strangführungsorgan 48,
z.B. eine Öse,
dem Flechtpunkt 35 zugeführt und die Strangführungsorgane 48 entsprechend 2 auf
gekrümmten
oder auch linearen Führungsbahnen 49 geführt und
mittels je eines Hebels 50 hin- und herbewegt, der von
einem Getriebe 51 angetrieben wird. Eine gekrümmte Führungsbahn 49 ermöglicht es,
den Abstand des Strangführungsorgans 48 vom
Flechtpunkt 35 längs
seiner gesamten Bewegungsbahn im wesentlichen konstant zu halten.
Dabei ist wesentlich, daß jeder
Hebel 50 in den beiden Umkehrpunkten des zugehörigen Strangführungsorgans 48,
d.h. wenn dieses die Enden der Führungsbahn 49 erreicht,
im wesentlichen in der Verlängerung
der Führungsbahn 49 angeordnet
ist. Dies ist in 2 für die voll zurückgezogene
Stellung des Hebels 50 gezeigt. Dadurch wird der Hebel 50 in den
Umkehrpunkten allenfalls auf Zug oder Druck, nicht aber auf Biegung
beansprucht, so daß auch
bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten keine wesentlichen Überschwingungen
oder Vibrationen auftreten können,
wie dies bei bekannten Rundflechtmaschinen aufgrund des Peitscheneffekts
unvermeidbar ist. Vorzugsweise wird der Hebel 50 außerdem so
bewegt, daß er
in jeder Stellung des Strangführungsorgans 48 stets
einen spitzen, von 90° erheblich
abweichenden Winkel mit der Führungsbahn 49 bzw.
der jeweiligen Tangente daran bildet, d.h. auch in Zwischenstellungen
nur wenig auf Biegung beansprucht wird. Schließlich wird auch das vom Strangführungsorgan 48 entfernte
Ende des Hebels 50 zu keinem Zeitpunkt ruckartig hin- und
herbewegt, sondern entsprechend 2 mittels
eines Kurbelhebels 52 umlaufend (Pfeil w) auf einer Kreisbahn 53 geführt, wodurch
mechanische Beanspruchungen des gesamten Strangführungssystems auch bei hohen
Arbeitsgeschwindigkeiten weitgehend vermieden werden. Alle diese
Vorteile werden erhalten, ohne daß es erforderlich ist, das
Strangführungsorgan 48 selbst
auf einer Umlaufbahn zu bewegen, so daß auch Verzwirnungen der einzelnen
Stränge
nicht möglich
sind.
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Jede
Führungsbahn 49 ist,
wie 1 und 2 zeigen, im wesentlichen radial
und vorzugsweise unter einem solchen spitzen Winkel zur Drehachse 1 angeordnet,
daß sich
der Abstand des Strangführungsorgans 48 vom
Flechtpunkt 35 bei der Hin- und Herbewegung längs der
Führungsbahn 49 nur
wenig ändert.
Die Führungsbahn 49 weist
nach 3 und 4 zweckmäßig zwei im wesentlichen U-förmige Schienen 54 auf,
die sich mit ihren offenen Seiten und mit Abstand gegenüberstehen
und zwischen denen ein Schlitten 55 mit Gleitsitz, mit
Hilfe von Rollen od. dgl. verschiebbar geführt ist. Dieser weist an seinem
Vorderende das z.B. als Öse
ausgebildete Strangführungsorgan 48 auf,
das so angeordnet ist, daß der
von der zugehörigen
Spule 38 (2) kommende Strang 37 in
Pfeilrichtung (3) zwischen den beiden Schienen 54 hindurch
dem Flechtpunkt 35 zugeführt wird, ohne beim Hin- und
Herfahren des Schlittens 55 mit den Schienen 54 oder
anderen Teilen der Führungsbahn 49 in
Berührung
zu kommen. Am Hinterende ist der Schlitten 55 mittels eines
Lagerkörpers 56 gelenkig
mit dem Hebel 50 (vgl. auch 2) verbunden,
der zumindest in den beiden Umkehrpunkten des Schlittens 55 auf
der Führungsbahn 49 im
wesentlichen in einer gedachten, rückwärtigen Verlängerung der von den beiden
Schienen 54 gebildeten Bewegungsbahn liegt.
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Das
Getriebe 51 kann auf verschiedene Weise ausgeführt sein
und ist in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung so ausgelegt,
daß die
Geschwindigkeit des Strangführungsorgans 48 an
den Enden der Führungsbahn 49 kleiner
und im mittleren Teil der Führungsbahn 49 größer ist,
als dies bei einer reinen Sinusbewegung der Fall wäre.
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5 bis 9 zeigen
ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung bei Anwendung eines speziellen Exzentergetriebes für das Getriebe 51 nach 2. Jedes
Getriebe 51 enthält
ein Getriebegehäuse 57 (5,6),
das an den Rotor 6 angeschraubt ist und ein auch in 2 dargestelltes
Antriebszahnrad 58 aufnimmt, das an dem vom Träger 12 entfernten Ende
der jeweiligen Welle 8 befestigt ist. Das Antriebszahnrad 58 treibt über ein
Zahnrad 59 eine an diesem befestigte Welle 60 an,
die mit Lagerelementen 61 im Getriebegehäuse 57 drehbar
gelagert ist und an ihrem vom Zahnrad 59 entfernten Ende
ein Kegelzahnrad 62 trägt.
Das Kegelzahnrad 62 steht mit einem Kegelzahnrad 63 im
Eingriff, das mit einer Paßfeder 64 (6)
auf einer drehbar im Getriebegehäuse 57 gelagerten
Welle 65 befestigt ist. Mit derselben Paßfeder 64 ist
auf der vom Kegelzahnrad 63 abgewandten Seite ein weiteres
Zahnrad 66 auf der Welle 65 befestigt, das mit
einem Zwischenzahnrad 67 kämmt, das auf einer mit Abstand
und parallel zur Welle 65 drehbar im Getriebegehäuse 57 gelagerten Welle 68 sitzt
und seinerseits mit einem Zahnrad 69 kämmt, das auf einer weiteren
Welle 70 befestigt ist, die im Getriebegehäuse 57 mit
Abstand und parallel zur Welle 65 gelagert ist. Diese Welle 70 trägt ein zweites
Zahnrad 71, das mit einem Zahnrad 72 im Eingriff
ist, das auf der vom Kegelzahnrad 63 abgewandten Seite
des Zahnrads 66 drehbar auf der Welle 65 gelagert
ist. Die Zahnräder 66,67,69,71 und 72 sind
vorzugsweise Stirnzahnräder,
wobei zu ihrer gegenseitigen Abstützung und stabilen Lagerung
Lagerelemente 73 bis 77 vorgesehen sind.
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An
einem vom Kegelzahnrad 63 entfernten Ende der Welle 65 ist
eine Kreisscheibe 78 befestigt, die versenkt im Zahnrad 72 angeordnet
sein kann und mit einer exzentrisch gelagerten Kurvenrolle 79 versehen
ist, die über
die Kreisscheibe 78 und das Zahnrad 72 axial vorsteht.
In entsprechender Weise ist im Zahnrad 72 ein zur Achse
der Kurvenrolle 79 paralleler, mit Abstand von dieser und
ebenfalls exzentrisch angeordneter Lagerzapfen 80 mit einem axial
vorstehenden, kreisrunden Führungskopf 81 vorgesehen.
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An
der freien Stirnseite des Zahnrads 72 und der Kreisscheibe 78 ist
ein Kurbelhebel 82 gelagert, der nach 7 an
seinem Hinterende einen parallel zu seiner Längsachse verlaufenden Längsschlitz 83, in
einem mittleren Abschnitt einen kreisförmigen Durchbruch 84 und
an seinem Vorderende einen Lagerzapfen 85 mit einem Lagerelement 86 aufweist. Der
Kurbelhebel 82 ist senkrecht zur Achse 87 der Welle 65 verschiebbar
und drehbar gelagert, wobei die Kurvenrolle 79 in den Längsschlitz
und der Führungskopf 81 in
den Durchbruch 84 ragt. Das Lagerelement 86 ist
außerdem
in einer entsprechenden, kreisrunden Aufnahme des Hebels 50 (2)
angeordnet, der dadurch drehbar auf dem Kurbelhebel 82 gelagert
ist und auch als Pleuelstange bezeichnet werden könnte.
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Die
Wirkungsweise des Getriebes nach 5 bis 7 ist
schematisch in 8 angedeutet. Da die Zahnräder 66 und 69 (6) über ein
Zwischenzahnrad 67 in Verbindung stehen, hat ein vom Antriebszahnrad 58 eingeleiteter,
mit der Drehung des Rotors 6 synchroner Antrieb des Kegelzahnrads 63 im
Gegenuhrzeigersinn eine Drehung des Zahnrads 72 im Uhrzeigersinn
zur Folge, d.h. die Kurvenrolle 59 und der Führungskopf 81 laufen
mit entgegengesetztem Drehsinn um die Achse 87 (6). Dabei
sind die Übersetzungen
der verschiedenen Zahnräder
so gewählt,
daß sich
die Kurvenrolle 79 und der Führungskopf 81 im Verhältnis 1
: 1 gegenläufig
drehen.
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Die
Position A in 8 ist
diejenige Position, die in 2 dem linken
Totpunkt des Hebels 50 entspricht. Es sei angenommen, daß in 6 und 7 der
Führungskopf 81 in
dieser Position ganz links und die Kurvenrolle 79 im Längsschlitz 83 ganz
rechts angeordnet ist und daß der
Führungskopf 81 auf
einer Kreisbahn 88 im Uhrzeigersinn und die Kurvenrolle 79 auf
einer Kreisbahn 89, die einen kleineren Radius als die
Kreisbahn 88 hat, im Gegenuhrzeigersinn umläuft. Nach
einer Drehung der Kurvenrolle 79 und des Führungskopfs 81 um
je ca. 45° (Pos. B) hat sich der Kurbelhebel 82 um
einen Winkel im Uhrzeigersinn gedreht, der wesentlich kleiner als
45° ist
und z.B. ca. 25° beträgt. Nach
einer weiteren Drehung der Kurvenrolle 79 und des Führungskopfs 81 um
45° steht der
Kurbelhebel 82 in der 90°-Stellung
(Pos. C), d.h. er hat sich
um wesentlich mehr als 45°,
z.B. um 65° gedreht.
Im weiteren Verlauf (Pos. D)
dreht sich der Kurbelhebel 82 erneut um ca. 65°, verglichen
mit einer 45°-Drehung
der Kurvenrolle 79 und des Führungskopfs 81, bis
nach deren Drehung um insgesamt 180° (Pos. E) auch der Kurbelhebel 82 die 180°-Stellung
einnimmt, was in 4 dem rechten Todpunkt des Hebels 50 bzw.
des zugehörigen Strangführungsorgans 48 entsprechen
würde.
Ausgehend von der Pos. E dreht
sich der Kurbelhebel 82 anschließend in dieselbe Richtung und
mit entsprechenden Beschleunigungen bzw. Verzögerungen um weitere 180°, bis er
erneut die Ausgangslage (Pos. A) einnimmt.
Das bedeutet, daß der
Lagerzapfen 85, falls der Kurbelhebel 82 anstelle
des Kurbelhebels 52 in 2 verwendet
wird, die Kreisbahn 53 nicht mit konstanter Winkelgeschwindigkeit
durchläuft,
sondern den Hebel 50 zwischen den Umkehrpunkten der Führungsbahn 49 wesentlich
schneller als im Bereich der Umkehrpunkte selbst beschleunigt. Dadurch
wird nicht nur der Peitscheneffekt vermieden, sondern wegen der
nur in einer Richtung erfolgenden Bewegung des Kurbelhebels 82 und
des Lagerzapfens 85 ein insgesamt verschleißarmer Betrieb
auch bei hohen Rotordrehzahlen ermöglicht.
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In 9 ist
die Bahn 90 schematisch dargestellt, die vom Strangführungsorgan 48 (4)
bei Drehung des Rotors 6 in Richtung der eingezeichneten
Pfeile beschrieben wird, wobei die Bewegungen der hinteren und vorderen
Spulen 38 bzw. 31 entsprechend 3 mit
den Pfeilen r und s bezeichnet sind. Da vorzugsweise je zwölf Spulen 31 und 38 vorhanden
sind, beträgt
deren Winkelabstand je 30°. Der
gesamte Hub des Strangführungsorgans 48 ist mit H bezeichnet. Dabei macht 9 analog
zu 8 deutlich, daß der größte Teil des Hubs H genau zwischen zwei Spulen 31 realisiert
wird, z.B. zwischen ca. 10° und
25° (Spulen
XII und I) bzw. zwischen ca. 40° und
55° (Spulen
I und II). Dies hat zur Folge, daß zumindest bei der aus 9 ersichtlichen "2 über – 2 unter"-Legung vergleichsweise große, d.h.
einen großen
ursprünglichen
Wickeldurchmesser aufweisende Spulen 31,38 verwendet
werden können,
ohne daß die
Gefahr besteht, daß die
sich kreuzenden Stränge
in unerwünschter
Weise miteinander oder mit Teilen der Maschine in Berührung kommen
und dadurch den Flechtvorgang ungünstig beeinflussen. Durch Wahl
der Exzentrizitäten
der Kurvenrollen 79 und der Führungsköpfe 81 können die
Bewegungen der Strangführungsorgane 48 den Umständen des
Einzelfalls angepaßt
und gegenüber reinen
Sinusbewegungen modifiziert werden.
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Eine
zweite erfindungsgemäße Ausführungsform
für das
Getriebe 51 nach 2 wird nachfolgend
anhand der 10 bis 16 beschrieben, wobei
anstelle von Exzentergetrieben je ein Summengetriebe für die Getriebe 51 nach 4 verwendet
wird.
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Jedes
Getriebe enthält
ein Getriebegehäuse 93 (10,11),
das an den Rotor 6 angeschraubt ist und das auch in 4 und 5 dargestellte
Antriebszahnrad 58 (10) aufnimmt.
Das Antriebszahnrad 58 treibt über ein Zahnrad 94 eine an
diesem befestigte Welle 95 an, die mit Lagerelementen 96 im
Getriebegehäuse 93 drehbar
gelagert ist und an ihrem vom Zahnrad 94 entfernten Ende
ein Kegelzahnrad 97 trägt.
Das Kegelzahnrad 97 steht mit einem Kegelzahnrad 98 im
Eingriff, das mit einer Paßfeder 99 (12)
auf einer im Getriebegehäuse 93 drehbar
gelagerten Welle 100 befestigt ist. Mit derselben Paßfeder 99 ist
auf der vom Kegelzahnrad 97 abgewandten Seite ein weiteres
Zahnrad 101 auf der Welle 100 befestigt, das mit
einem Zahnrad 102 kämmt,
das zusammen mit einem weiteren Zahnrad 103 auf einer mit
Abstand und parallel zur Welle 100 angeordneten Welle 104 sitzt.
Das Zahnrad 103 steht mit einem Zahnrad 105 im
Eingriff, das auf der vom Kegelzahnrad 98 abgewandten Seite
des Zahnrads 101 frei drehbar auf der Welle 100 gelagert
ist. Die Zahnräder 101, 102, 103 und 105 sind
vorzugsweise Stirnzahnräder.
Dabei sind die Welle 100 und das Zahnrad 105 zur
gegenseitigen Abstützung
und stabilen Lagerung mit Lagerelementen 106 bis 109 drehbar
im Getriebegehäuse 103 gelagert.
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Nach 10 bis 12 ist
die Welle 104 mittels Lagerelementen 110,111 in
einem Schwingrahmen 112 drehbar gelagert, der seinerseits
mittels Lagerelementen 114 und 115 auf der Welle 100 bzw.
axial erstreckten Kragen der Zahnräder 98, 101 und 105 drehbar
gelagert ist und um eine Achse 113 (11,12)
der Welle 100 hin- und hergeschwenkt werden kann. Der Schwingrahmen 112 ist an
einer die Welle 101 ringförmig umgebenden Außenwand
mit einer Verzahnung 116 versehen, die mit einer Verzahnung 117 an
einer Zahnstange 118 im Eingriff steht, die senkrecht zur
Achse 113 in einer im Getriebegehäuse 93 befestigten
Führung 110 und
in Richtung eines Pfeils z (10)
hin- und herbeweg werden kann, um dadurch den Schwingrahmen 112 und
mit ihm die Welle 104 und die Zahnräder 102,103 um
die Achse 113 zu drehen, ohne daß dabei der Eingriff der Zahnradpaare 101,102 bzw. 103,105 verlorengeht.
Zur Hin- und Herbewegung der Zahnstange 118 dient eine
als Pleuel wirkende Stange 120, deren eines Ende mittels
eines Gelenkbolzens 121 an einem Ende der Zahnstange 118 angelenkt
ist und deren anderes Ende auf einer als Kurbel wirkenden Exzenterscheibe 122 sitzt,
die exzentrisch am Ende einer Welle 123 befestigt ist.
Die Welle 123 ist mittels Lagerelementen 124 drehbar
im Getriebegehäuse 93 gelagert
und mit ihrer Achse senkrecht zur Achse 113 angeordnet.
An einem von der Exzenterscheibe 122 entfernten Teil der
Welle 123 sitzt ein Zahnrad 125, das mit dem Antriebszahnrad 58 kämmt.
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Mit
dem Zahnrad 105 (12 und 13) ist
das Hinterende eines Kurbelhebels 126 fest verbunden, der
dem Kurbelhebel 82 nach 6 und 7 entspricht
und analog dazu an seinem Vorderende mittels eines Lagerzapfens 127 und
eines Lagerelements 128 drehbar mit dem Hebel 50 nach 4 verbunden
ist. Die Längsachse
des Kurbelhebels 126 ist entsprechend senkrecht zur Achse 113 und
um diese drehbar angeordnet.
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Die
Wirkungsweise des Getriebes nach 5 bis 7 ist
schematisch in 8 angedeutet. Da die Zahnräder 101 und 102 einerseits
und 103 und 105 andererseits direkt im Eingriff
stehen, dreht sich das Zahnrad 105 in dieselbe Drehrichtung
wie das Zahnrad 101, wenn letzteres beim Betrieb der Rundflechtmaschine
vom Antriebszahnrad 58 über das
Zahnrad 94 angetrieben wird. Da jedoch gleichzeitig über das
Zahnrad 124 auch die Zahnstange 118 angetrieben
wird und diese über
die Verzahnungen 116,117 den Schwingrahmen 112 um
die Achse 113 (11,12)
dreht, wird das Zahnrad 103 je nach Bewegungsrichtung der
Zahnstange 118 (Pfeil z in 10)
am Umfang des Zahnrads 105 abgewälzt. Dadurch wird dem Zahnrad 105 zusätzlich zu der
von der Welle 100 aufgeprägten Drehbewegung eine zweite
Drehbewegung in dem einen oder anderen Richtungssinn überlagert,
so daß es
sich schneller oder langsamer dreht, als der Drehbewegung der Welle 100 entspricht.
Entsprechendes gilt für
die Drehbewegung des Kurbelhebels 126 und den damit verbundenen
Hebel 50. Insgesamt wird daher analog zur Ausführungsform
nach 5 bis 9 einer durch die Welle 100 bewirkten
Sinusbewegung eine zweite, durch die Zahnstange 118 bewirkte
Sinusbewegung überlagert,
was bei entsprechender Bemessung der beteiligten Zahnräder wieder
zur Folge hat, daß sich
das Strangführungsorgan 48 in
den Umkehrbereichen langsamer und zwischen diesen schneller längs der
Führungsbahn 49 (4)
bewegt, als einer reinen Sinusbewegung entspricht. Dies ist schematisch
in 14 angedeutet. Durch Wahl des Antriebs der Zahnstangen 118 können die Bewegungen
der Strangführungsorgane 48 außerdem den
Umständen
des Einzelfalls angepaßt
und gegenüber
reinen Sinusbewegungen vielfältig
modifiziert werden.
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In 14 ist
angenommen, daß sich
die Welle 100 mit konstanter Winkelgeschwindigkeit in Richtung
eines Pfeils t dreht. Nach
jeweils einer Drehung um ca. 15°,
30° bzw.
45° legt
das Zahnrad 105 (bzw. der Kurbelhebel 126) insgesamt
lediglich Drehwinkel von α1 ≈ 2°, α2 ≈ 7,5° bzw. α3 ≈ 18° zurück. Nach
einer Drehung der Welle 100 um weitere 45° in die 90°-Stellung
nimmt auch der Kurbelhebel 126 die 90°-Stellung ein, so daß er sich
im zweiten 45°-Zyklus
um wesentlich mehr, nämlich
um ca. 72° gedreht hat.
Bei den nächsten
beiden 45°-Drehungen
der Welle 100 legt der Kurbelhebel 126 entsprechend
je einen Winkel von zunächst
ca. 72° und
dann lediglich ca. 18° zurück, so daß in der
180°-Stellung
wieder Übereinstimmung
besteht und das Strangführungsorgan 48 in 2 den
rechten Todpunkt der Führungsbahn 49 einnimmt.
Bei Weiterdrehung um 180° laufen
dieselben Vorgänge
ab, bis in der 0°-Stellung alle
Teile wieder die Ausgangsstellung erreicht haben und das Strangführungsorgan 48 in 2 die
linke Todpunktstellung einnimmt.
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In 15 ist
schematisch die Bahn 130 dargestellt, die vom Strangführungsorgan 48 in Richtung der
eingezeichneten Pfeile bei Drehung des Rotors 6 beschrieben
wird. Diese Bahn 130 entspricht weitgehend der Bahn 90 nach 9 und
führt somit
zu denselben Vorteilen wie diese. Im Gegensatz zu 9 verläuft die
Bahn 130 allerdings in den Umkehrbereichen noch etwas flacher
als die Bahn 90. Mit einer gestrichelten Linie ist zum
Vergleich wie in 9 eine reine Sinuskurve eingezeichnet.
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In
Abhängigkeit
von den Übersetzungsverhältnissen
der beteiligten Zahnräder
und dem Antrieb der Zahnstange 118 ist es bei der Ausführungsform nach 10 bis 12 sogar
möglich,
das Zahnrad 105 kurzzeitig in die entgegengesetzte Richtung
wie die Welle 100 laufen, d. h. ihre Winkelgeschwindigkeit
negativ werden zu lassen. Dies ist schematisch in 16 für eine Bahn 131 angedeutet,
die von den Strangführungsorganen 48 in
Richtung der eingezeichneten Pfeile beschrieben wird. Im Gegensatz
zu 9 und 15 führen die Strangführungsorgane 48 hier
in den Umkehrbereichen der Bahn 130 nicht nur eine verlangsamte,
sondern sogar eine mit kleinem Hub hin- und hergehende Bewegung
längs einer Warteschleife 132 bzw. 133 aus.
Dadurch ist es möglich,
die Strangführungsorgane 48 für eine vorgewählte Verweildauer
in den Umkehrbereichen verweilen zu lassen, bevor der nächste Überkreuzungsvorgang
ausgeführt
wird. Ein Vorteil dieser Maßnahme
besteht darin, daß die
Verweildauer, wie 16 zeigt, so groß gewählt werden
kann, daß "3 unter – 3 über"-Legungen möglich sind,
ohne daß dabei
auf die steilen Kurvenabschnitte der Bahn 131 in den Überkreuzungsbereichen
verzichtet werden müßte.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die
sich auf vielfache Weise abwandeln lassen. Dies gilt insbesondere für die Mittel,
die im Einzelfall zur Realisierung des Exzenter- bzw. Summengetriebes
oder irgendeines anderen äquivalenten
Getriebes verwendet werden. Möglich
wäre weiter,
die hin- und hergehende Bewegung des Strangführungsorgans 48 und/oder
des Schwingrahmens 112 mit anderen als den dargestellten
Mitteln zu bewirken. Auch die anhand 1 und 2 beschriebene
Rundflechtmaschine stellt nur ein Ausführungsbeispiel dar, da die
beschriebenen Ausführungsbeispiele
für die
Getriebe in entsprechender Abwandlung der Gesamtkonstruktion grundsätzlich auf
alle Rundflechtmaschinen, auch solche mit vertikaler Achse, angewendet
werden können, die
zur Herstellung der erforderlichen Überkreuzungen mit hin- und
hergehenden Strangführungsorganen
versehen sind.