DE4421886A1 - Form, Verfahren zum Herstellen derselben und hierdurch hergestelltes Formprofil - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Form zum Her­ stellen eines gewünschten Formprofiles durch das Aus­ füllen eines Hohlraumes mit einem härtbaren Werkstoff, das Härten des härtbaren Werkstoffes in dem Hohlraum und das übertragen einer gewünschten geometrischen Form auf den gehärteten härtbaren Werkstoff; ein Ver­ fahren zum Herstellen eines Formprofiles unter Verwen­ dung der Form; und das durch dieses Verfahren herge­ stellte Formprofil. Genauer gesagt betrifft die Erfin­ dung eine Form, die zum Herstellen eines unregelmäßi­ gen Musters auf einer Betonwand eines Gebäudes geeig­ net ist; ein Verfahren zum Herstellen der Form; und das durch dieses Verfahren hergestellte Formprofil.

Es ist bekannt, daß ein unregelmäßiges Muster, wie zum Beispiel ein Muster für Fliesen, für Steine oder für ein Relief, auf einer Betonwand eines Gebäudes herge­ stellt wird, um eine Wand mit einem Formprofil herzu­ stellen. Als Form zum Herstellen einer derartigen Wand mit einem Formprofil sind Formen aus Gummi und aus ge­ schäumtem Kunststoff bekannt. Die geometrische Form des Hohlraums der Form aus geschäumtem Kunststoff wird normalerweise durch übertragen der geometrischen Form einer Mutterform auf einen Gegenstand oder durch Ein­ ritzen des Gegenstandes mittels eines Chromnickeldrah­ tes, einer Drahtbürste usw. hergestellt (siehe Japani­ sche Patentschriften Nr. Sho 62-9439, Sho 64-7565 und Sho 64-7847).

Während diese bekannten Formen zwar einzelne Vorteile aufweisen, verbleiben jedoch beträchtlich viele Nach­ teile. Beispielsweise liegen die Vorteile der Form aus Gummi darin, daß die Oberfläche des hergestellten Formprofiles glatt wird und die Form mehrfach wieder­ verwendet werden kann, wohingegen die Form aus Gummi Nachteile dergestalt aufweist, daß sie teuer und sehr schwer ist, wodurch die Effektivität reduziert wird.

Andererseits weist die Form aus geschäumtem Kunststoff Vorteile dergestalt auf, daß sie leicht und einfach zu handhaben ist, wohingegen geringfügige Unebenheiten der geschäumten Poren auf der Oberfläche der Form aus geschäumtem Kunststoff vorhanden sind, welche Rauhig­ keiten auf der Oberfläche des hergestellten Formprofi­ les zur Folge haben. Allerdings weist die Form aus ge­ schäumtem Kunststoff die nachfolgend beschriebenen Nachteile auf. In einigen Fällen wird bei einer Form aus geschäumtem Kunststoff eine Ausstopeinrichtung be­ nötigt. Daher muß die Ausstopeinrichtung, die nach dem Entfernen der Form aus geschäumtem Kunststoff auf der Betonoberfläche als eingeformtes Objekt verbleibt, entfernt werden. Dieses Entfernen der Ausstopeinrich­ tung ist sehr schwierig. Falls die Ausstopeinrichtung nicht vollständig entfernt wird, wird die Dicke einer Endbeschichtung reduziert, was zu Beschädigungen füh­ ren kann. Andererseits wird die Ausstopeinrichtung aufgrund des Vorteils, daß die Form kostengünstig und leicht zerstörbar ist, nicht eingesetzt und zum Ent­ fernen der Form wird diese zerstört, falls dadurch die oben erwähnte Verringerung der Beschichtungsdicke vermieden werden kann. In diesem Fall verbleiben je­ doch Bruchstücke der Form aus geschäumtem Kunststoff auf der Oberfläche des Formprofiles. Daher ist die Nachbearbeitung des Formprofiles sehr aufwendig. Zu­ sätzlich entsteht bei jedem einzelnen Formprozeß eine große Abfallmenge an geschäumtem Kunststoff, wodurch ein mühevolles Entsorgen derartigen Abfalls erforder­ lich ist sowie eine Verschwendung von Resourcen er­ folgt.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Form zum Herstellen eines Formprofiles vorzuse­ hen, welche leicht, einfach zu handhaben und kosten­ günstig ist, die nach dem Formprozeß einfach und ohne den Einsatz einer Ausstopvorrichtung entfernt werden kann und die keine Nachbearbeitung der Oberfläche des hergestellten Formprofiles notwendig macht.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist das Vorsehen eines Verfahrens zum Herstellen eines Formprofiles unter Verwendung einer derartigen Form.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist das Vorsehen eines Formprofiles, welches durch ein derartiges Verfahren hergestellt wird.

Erfindungsgemäß ist eine Form zum Herstellen eines ge­ wünschten Formprofiles mit einem ersten Formglied vor­ gesehen, welches aus einer dünnen Platine oder einer Folie aus einem Werkstoff mit einer mittleren Steifig­ keit hergestellt ist, wobei das erste Formglied auf einer Vorderseite eine unregelmäßige geometrische Form eines Hohlraums aufweist und wobei die Form ein zwei­ tes Formglied enthält, welches eine unregelmäßige Stützgeometrie aufweist, die im wesentlichen einer geometrischen Form einer Rückseite des ersten Form­ gliedes entspricht, wobei die Form derart verwendbar ist, daß die Rückseite des ersten Formgliedes mit der Stützgeometrie des zweiten Formgliedes zusammengesetzt ist.

Das dünne erste Formglied der Form ermöglicht eine gu­ te Entfernbarkeit der Form und eine glatte Oberfläche auf einem herzustellenden Formprofil. Das zweite Form­ glied der Form hat die Aufgabe, das erste Formglied abzustützen, d. h. Deformierungen des dünnen ersten Formgliedes beim Einfüllen des härtbaren Werkstoffes zu vermeiden. Aufgrund des Zusammenwirkens der beiden Formglieder kann die Form nach dem Formungsprozeß leicht und ohne den Einsatz einer Ausstopeinrichtung entfernt werden, und es ist keine Nachbearbeitung der Oberfläche des hergestellten Formprofiles erforder­ lich. Zusätzlich kann die Form kostengünstig herge­ stellt werden. Somit entspricht die Form der vorlie­ genden Erfindung den Idealvorstellungen einer derarti­ gen Form.

Des weiteren ist es, da die erfindungsgemäße Form leicht entfernbar ist, nicht notwendig, die Form beim Entfernen zu zerstören, wie dies beim Stand der Tech­ nik der Fall ist, bei dem eine Form aus geschäumtem Kunststoff verwendet wird, und daher kann die Form wiederholt verwendet werden. Des weiteren kann das zweite Formglied, da es als Stützglied für das erste Formglied verwendet wird, aus einem ähnlichen Grund wie oben erwähnt, mehrfach verwendet werden, auch wenn beim wiederholten Aufbringen desselben Musters der Stützgeometrie geringe Schäden auftreten. Außerdem kann das zweite Formglied, selbst wenn es weggeworfen werden muß, als Ausgangswerkstoff für ein neues zwei­ tes Formglied wiederverwendet werden, wodurch die Men­ ge an Industrieabfall verringert und dazu beigetragen wird, daß Resourcen effektiv eingesetzt werden.

Das erste Formglied kann durch Vakuumformen, Blasfor­ men usw. aus einer dünnen Platine oder einer Folie aus einem Kunststoff wie z. B. Polyvinylchlorid, Polysty­ rol, Polyethylen oder Polypropylen hergestellt werden. Ein optimaler Dickenbereich des ersten Formgliedes liegt zwischen ca. 0,1 mm und 0,3 mm. Das erste Form­ glied kann unter Verwendung von dickem Papier und der­ gleichen, welches mit Kunststoff beschichtet oder im­ prägniert ist, hergestellt werden.

Das zweite Formglied ist aus einem geschäumten Kunst­ stoff wie z. B. Polystyrolschaum oder Polyurethanschaum hergestellt. Die Stützgeometrie des zweiten Formglie­ des kann durch Ausschäumen hergestellt werden, wobei die Rückseite des ersten Formgliedes als Form benutzt wird. Wie bereits erwähnt, hat das zweite Formglied die Aufgabe, Deformierungen des ersten Formgliedes beim Einfüllen des härtbaren Werkstoffes zu vermeiden. Daher kann die Stützgeometrie je nach dem Grad der Steifigkeit des ersten Formgliedes in hohem Maße rauh ausgeführt sein, und zwar derart, daß eine leicht un­ regelmäßige Geometrie der Rückseite des ersten Form­ gliedes nicht unbedingt exakt kopiert wird.

Erfindungsgemäß ist außerdem ein Verfahren zum Her­ stellen eines Formprofiles unter Verwendung der oben genannten Form vorgesehen, mit den Verfahrensschritten des Zusammensetzens der Rückseite des ersten Formglie­ des mit der Stützgeometrie des zweiten Formgliedes, des Ausfüllens der geometrischen Form des Hohlraums des ersten Formgliedes mit dem härtbaren Werkstoff, sowie des Härtens des härtbaren Werkstoffes in dem Hohlraum, um das gewünschte Formprofil herzustellen.

Des weiteren ist erfindungsgemäß ein Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Formprofil vorgesehen, wobei die obengenannte Form verwendet wird, mit den Verfahrensschritten des Befestigens der Form auf einer ersten Schalwand zum Herstellen der Wand, des Füllens eines Raumes zwischen der auf der ersten Schalwand be­ festigten Form und einer zweiten Schalwand mit einem die Wand bildenden Werkstoff zum Herstellen der Wand, sowie des Härtens des die Wand bildenden Werkstoffes in dem Raum, um die Wand mit dem Formprofil herzustel­ len.

Bei der vorstehend beschriebenen Herstellung der Wand mit dem Formprofil kann nur das erste Formglied, das nicht sperrig ist, in einer Fabrik hergestellt werden, während das zweite Formglied, das sperrig ist, was zu erhöhten Kosten bezüglich des Transports, der Lager­ haltung usw. führt, auf der Baustelle hergestellt wer­ den kann, wodurch die Gesamtkosten verringert werden. In diesem Fall wird die Form durch ein Verfahren her­ gestellt, das die Verfahrensschritte des Befestigens des ersten Formgliedes auf einer provisorischen Schal­ wand, welche in einem vorherbestimmten Abstand zu ei­ ner ersten Schalwand angeordnet ist, des Füllens eines ersten Raumes zwischen der ersten Schalwand und der provisorischen Schalwand mit einem in flüssiger Form vorliegenden geschäumten Kunststoff, des Härtens des geschäumten Kunststoffes in dem ersten Raum, um das zweite Formglied herzustellen, welches mit der Rück­ seite des ersten Formgliedes zusammengesetzt ist und somit die Form bildet, des Entfernens der provisori­ schen Schalwand von der Form, des Füllens eines zwei­ ten Raumes zwischen der Form, welche an der ersten Schalwand anliegt, und einer zweiten Schalwand zum Herstellen der Wand, mit einem eine Wand bildenden Werkstoff sowie des Härtens des die Wand bildenden Werkstoffes in dem zweiten Raum, um die Wand mit dem Formprofil herzustellen, beinhaltet.

Weitere Aufgaben, Vorteile und Merkmale der Erfindung sind aus der nachfolgenden genauen Beschreibung mehre­ rer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich.

Es zeigt

Fig. 1 eine Explosionszeichnung eines ersten Ausfüh­ rungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Form,

Fig. 2 in einem Schnitt ein Verfahren zum Herstellen eines zweiten Formgliedes der in der Fig. 1 dargestellten Form,

Fig. 3 schematisch und in dreidimensionaler Ansicht ein zweites erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Formprofil,

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 3,

Fig. 5 schematisch und in dreidimensionaler Ansicht ein drittes erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Formprofil,

Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI der Fig. 5,

Fig. 7 schematisch und in dreidimensionaler Ansicht ein viertes erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Formprofil,

Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie VIII-VIII der Fig. 7,

Fig. 9 schematisch und in dreidimensionaler Ansicht ein fünftes erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Formprofil, und

Fig. 10 einen Schnitt entlang der Linie X-X der Fig. 9.

Nachfolgend sollen einige bevorzugte Ausführungsbei­ spiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben werden, wobei diesel­ ben Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Bauteile be­ zeichnen und deshalb auf die doppelte Beschreibung bzw. Einführung der Bezugszeichen verzichtet wird.

Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfin­ dungsgemäßen Form. In der Fig. 1 bezeichnet der Buch­ stabe M eine Form, welche aus einem ersten Formglied 1 und einem zweiten Formglied 2 besteht. Das erste Form­ glied 1 ist durch Vakuumformen aus einer Vinylchlorid- Platine mit einer Dicke von ungefähr 0,3 mm herge­ stellt, wodurch eine unregelmäßige geometrische Form 3 eines Hohlraums, welche der geometrischen Form des ge­ wünschten Formprofiles entspricht, vorgesehen ist. Das Verfahren zum Herstellen des ersten Formgliedes 1 sieht zuerst das Herstellen einer Mutterform aus Lehm, Gips, Holz usw. vor, das anschließende Herstellen ei­ ner Form aus Kunststoff, Hartgummi usw. oder einer Me­ tallform unter Verwendung der Mutterform, sowie das anschließende Vakuumformen unter Verwendung dieser Form oder der Metallform.

Das zweite Formglied 2 ist aus Urethanschaum herge­ stellt, um somit eine unregelmäßige Stützgeometrie 5 vorzusehen, die einer Rückseite 4 der geometrischen Form 3 des Hohlraums des ersten Formgliedes 1 ent­ spricht. Die Rückseite 4 des ersten Formgliedes 1 ist eng mit der Stützgeometrie 5 des zweiten Formgliedes 2 verbunden, um hierdurch das dünne erste Formglied 1 abzustützen. Wie in Fig. 2 dargestellt, kann das zwei­ te Formglied 2 durch Ausschäumen der Rückseite 4 des ersten Formgliedes 1 hergestellt werden, wobei die Rückseite 4 als Form verwendet wird. Das heißt, die Herstellung des zweiten Formgliedes 2 kann durch das Anordnen des ersten Formgliedes 1 auf dem Boden eines Formkastens 6 erfolgen, so daß die Rückseite 4 dessen Unterseite zugewandt ist, woraufhin der Formkasten 6 mit reinem, flüssigem Urethanschaum ausgefüllt wird, und anschließend die reine Flüssigkeit in dem Formka­ sten 6 geschäumt wird. Die Stützgeometrie 5 des zwei­ ten Formgliedes 2 kann, wie oben beschrieben, rauh ausgeführt sein. Es ist daher nicht unbedingt notwen­ dig, das Formen unter Druck durchzuführen. Außerdem kann vorzugsweise die Mutterform in die geometrische Form 3 des Hohlraums eingepaßt werden, um Deformierun­ gen des ersten Formgliedes 1 zu verhindern.

Zum Herstellen eines gewünschten Formprofiles unter Verwendung der Form M wird die Form M horizontal ange­ ordnet, wobei die geometrische Form 3 des Hohlraums der Unterseite zugewandt ist und Beton in die geome­ trische Form 3 des Hohlraums eingegossen wird. Somit kann das gewünschte Formprofil als separates Bauteil in einer Fabrik hergestellt werden. Das hergestellte Formprofil kann als separat hergestelltes Bauteil an einer Gebäudewand angebracht werden, wodurch eine Ge­ bäudewand mit dem gewünschten Formprofil herstellbar ist.

Die Fig. 3 und 4 zeigen ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des Verfahrens zum Herstellen der Wand mit dem erfindungsgemäßen Formprofil, wobei eine Form, die der in Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel er­ wähnten Form ähnelt, verwendet wird, um hiermit eine Betonwand eines Gebäudes mit fliesenartig angeordneten Formprofilen herzustellen. Dieses Herstellungsverfah­ ren ähnelt im wesentlichen einem konventionellen Ver­ fahren, bei welchem eine Form aus geschäumtem Kunst­ stoff verwendet wird. In diesem Ausführungsbeispiel sind eine Vielzahl von Formen M in einer bestimmten Anordnung kombiniert, und jede einzelne Form M weist eine Vielzahl von geometrischen Formen 3 eines Hohl­ raums auf, wobei jede einzelne zum Herstellen einer fliesenartigen Geometrie dient. Ein Paar linker und rechter Schalwände 8a und 8b für Beton sind einander gegenüberstehend angeordnet, wobei zwischen ihnen ein Verstärkungsglied 7 vorgesehen ist. Jede einzelne Form M ist auf der Innenseite der linken Schalwand 8a für Beton angebracht. Die beiden Schalwände 8a und 8b für Beton sind in einem bestimmten Abstand voneinander an­ geordnet, wobei sie durch eine Vielzahl von Trennglie­ dern 9 räumlich voneinander getrennt sind. Ein Paar Formanker 10 ist mit beiden Enden jedes einzelnen Trenngliedes 9 verbunden und ragt über die Außenseiten der Schalwände 8a und 8b für Beton hinaus. Eine Viel­ zahl von Stützröhren 11 wird durch die Formanker 10 gegen die Außenseiten der Schalwände 8a und 8b für Be­ ton gedrückt. In die beschriebene Anordnung wird Beton in den Raum zwischen den Formen M und der rechten Schalwand 8b für Beton gegossen, wie dies in Fig. 3 durch einen Pfeil angedeutet ist. Nachdem der Beton ausgehärtet ist, werden die Formen M zusammen mit den Schalwänden 8a und 8b entfernt, um hierdurch die ge­ wünschte Gebäudewand mit den fliesenartigen Formprofi­ len zu erhalten.

Die Fig. 5 und 6 zeigen ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des Verfahrens zum Herstellen einer Wand mit dem erfindungsgemäßen Formprofil, wobei eine Form verwen­ det wird, die der obengenannten ähnelt, wobei aller­ dings das zweite Formglied 2 auf der Baustelle herge­ stellt wird, um hiermit eine Betonwand eines Gebäudes mit reliefartigen Formprofilen herzustellen. In diesem Ausführungsbeispiel sind eine Vielzahl erster Form­ glieder 1 in einer bestimmten Anordnung kombiniert und jedes einzelne Formglied 1 weist eine geometrische Form 3 eines Hohlraums zum Herstellen eines Reliefs auf. Eine provisorische Schalwand 12 ist zwischen ei­ nem Paar linker und rechter Schalwände 8a und 8b, wel­ che einander gegenüberliegend angeordnet sind, vorge­ sehen, und ein Verstärkungsglied 7 ist zwischen der provisorischen Schalwand 12 und der rechten Schalwand für Beton angeordnet. Die ersten Formglieder 1 sind zwischen der linken Schalwand 8a für Beton und der provisorischen Schalwand 12 vorgesehen und auf der linken Seite der provisorischen Schalwand 12 befe­ stigt. In die beschriebene Anordnung wird reiner, flüssiger Urethanschaum in den Raum zwischen der lin­ ken Schalwand 8a für Beton und der provisorischen Schalwand 12 eingegossen, wie in Fig. 5 durch den Pfeil U dargestellt, um hierdurch ein zweites Form­ glied 2 herzustellen, so daß jede einzelne Stützgeome­ trie 5 des Formgliedes 2 in enge Verbindung mit der korrespondierenden Rückseite 4 jedes einzelnen Form­ gliedes 1, welche auf der provisorischen Schalwand 12 angeordnet sind, gebracht wird. Allerdings ist es auch möglich, eine Mutterform in jede einzelne geometrische Form 3 eines Hohlraums einzusetzen, um Deformierungen jedes einzelnen ersten Formgliedes 1 beim Einfüllen zu vermeiden. Anschließend wird die provisorische Schal­ wand 12 entfernt, wodurch man eine Form M erhält, die derjenigen des zweiten Ausführungsbeispieles ähnelt. In diese Anordnung wird Beton in den Raum zwischen der Form M und der rechten Schalwand 8b für Beton gegos­ sen, wie dies durch einen Pfeil H in der Fig. 5 ange­ deutet ist. Nachdem der Beton ausgehärtet ist, wird die Form M zusammen mit den Schalwänden 8a und 8b für Beton entfernt, wodurch die gewünschte Gebäudewand mit reliefartigen Formprofilen hergestellt wird.

Die Fig. 7 und 8 zeigen ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des Verfahrens zum Herstellen des erfindungsge­ mäßen Formprofiles, wobei eine Form, die der obenge­ nannten ähnelt, verwendet wird, um ein dreidimensiona­ les Formprofil aus Beton herzustellen. In diesem Aus­ führungsbeispiel wird eine kombinierte Form C₁ verwen­ det. Die kombinierte Form C₁ besteht aus einer Form M zum Herstellen einer Hälfte eines Formprofiles und ei­ ner Form Mb zum Herstellen der anderen Hälfte des Formprofiles. Die Form Ma besteht aus einem zweiten Formglied 2a, das mit dem ersten Formglied 1a zusam­ mengesetzt wird. Analog besteht die Form Mb aus einem ersten Formglied 1b und einem zweiten Formglied 2b, welches mit dem ersten Formglied 1b zusammengesetzt wird. Die Form Ma weist eine Vielzahl ineinandergrei­ fender Teile 13a auf, welche als Rücksprünge ausge­ führt sind, während die Form Mb eine Vielzahl ineinan­ dergreifender Teile 13b aufweist, die als Vorsprünge ausgeführt sind und in die Teile 13a eingreifen, wo­ durch eine geometrische Form 3a eines Hohlraums der Form Ma auf eine geometrische Form 3b eines Hohlraums der Form Mb ausgerichtet wird. Die ineinandergreifen­ den Teile 13a und 13b sind auf einander gegenüberlie­ genden Seiten der Formen Ma und Mb an vorbestimmten Stellen angeordnet. Eine Vielzahl von Eingüssen 14 ist auf den einander gegenüberliegenden Seiten der Formen Ma und Mb vorgesehen, wodurch eine Verbindung mit den Innenräumen der geometrischen Formen 3a und 3b der Hohlräume hergestellt ist. Die Eingüsse 14 werden durch Ausschneiden vorhandener Bereiche der Formen Ma und Mb hergestellt. Obwohl in dem Ausführungsbeispiel die Eingüsse 14 sowohl in der Form Ma als auch in der Form Mb dargestellt sind, können sie auch in nur einer der Formen Ma und Mb vorgesehen sein. Das Herstellen eines gewünschten Formprofiles erfolgt zunächst durch das Zusammensetzen der Formen Ma und Mb, ein an­ schließendes Eingießen von Beton durch die Eingüsse 14 in einen Hohlraum, welcher durch die Geometrien 3a und 3b der Hohlräume der Formen Ma und Mb gebildet ist, und ein anschließendes Entfernen der Formen Ma und Mb zusammen mit Schalwänden 15a und 15b, nachdem der Be­ ton ausgehärtet ist, wodurch das gewünschte Formprofil hergestellt wird. Bei diesem Verfahren ist es auch möglich, einen Kern (nicht dargestellt) in das Form­ profil einzubetten, um die Menge des benötigten Betons zu reduzieren, das Gewicht des Formprofiles zu verrin­ gern und das Formprofil zu verstärken. Der Kern kann durch geeignete Kombination eines Kunststoffes mit ei­ nem metallischen Werkstoff oder dergleichen herge­ stellt werden. Obwohl in dem vorliegenden Ausführungs­ beispiel die kombinierte Form C₁ aus den zwei Formen Ma und Mb zusammengesetzt ist, könnte sie auch aus drei oder mehr Komponenten zusammengesetzt sein, die geeignete Teilabschnitte des gewünschten Formprofiles bilden, insbesondere für den Fall, daß das gewünschte Formprofil sehr groß ist oder eine komplexe geometri­ sche Form aufweist, wie z. B. eine symmetrische, spitz zulaufende geometrische Form.

Die Fig. 9 und 10 zeigen ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des Verfahrens zum Herstellen des erfindungsge­ mäßen Formprofiles, wobei ein dreidimensionales Form­ profil aus Beton mit einer Hohlstruktur hergestellt wird. In diesem Ausführungsbeispiel besteht eine kom­ binierte Form C₂ aus einer Form Ma und einer mit der Form Ma korrespondierenden Form Mb, wobei die Form C₂ dazu verwendet wird, eine Hälfte eines gewünschten hohlen Formprofiles herzustellen. Die andere Hälfte des gewünschten hohlen Formprofiles wird unter Ver­ wendung einer weiteren kombinierten Form (nicht darge­ stellt) hergestellt. Die Form Ma besteht aus einem er­ sten Formglied 1a mit einer geometrischen Form 3a ei­ nes Hohlraums und einem zweiten Formglied 2a, welches mit dem ersten Formglied 1a zusammengesetzt ist. Ana­ log besteht die Form Mb aus einem ersten Formglied 1b mit einer geometrischen Form 3b eines Hohlraums und einem zweiten Formglied 2b, welches mit dem ersten Formglied 1b zusammengesetzt ist. Die geometrische Form 3b des Hohlraums der Form Mb entspricht der geo­ metrischen Form 3a des Hohlraums der Form Ma, so daß, wenn die Formen Ma und Mb zusammengesetzt werden, eine Fuge L entsteht, welche im wesentlichen einer Wanddic­ ke des Formprofiles entspricht, wobei die Wanddicke als Abstand zwischen den geometrischen Formen 3a und 3b der Hohlräume definiert ist. Das gewünschte hohle Formprofil wird wie nachfolgend beschrieben herge­ stellt. Nachdem die Formen Ma und Mb zusammengesetzt sind, wird Beton durch eine Vielzahl von Eingüssen 14, die in der Form Ma vorgesehen sind, in einen Hohlraum eingegossen, der zwischen den geometrischen Formen 3a
und 3b der Hohlräume vorhanden ist. Nachdem der Beton ausgehärtet ist, werden die Formen Ma und Mb zusammen mit den Schalwänden 15a und 15b entfernt, um ein dünn­ wandiges Element zu erhalten, das eine Hälfte des ge­ wünschten hohlen Formprofiles darstellt. Analog wird ein weiteres dünnwandiges Element hergestellt, welches die andere Hälfte des gewünschten hohlen Formprofiles bildet, wobei die andere kombinierte Form verwendet wird. Anschließend werden diese beiden dünnwandigen Elemente zusammengesetzt, um das gewünschte hohle Formprofil zu herzustellen. Bei diesem Verfahren kann auch ein Verstärkungsglied oder ein Trägerglied in den dünnwandigen Elementen oder in einem hohlen Bereich des Formprofiles verwendet werden, wodurch eine Ver­ ringerung der Festigkeit vermieden wird.

In allen beschriebenen Ausführungsbeispielen wird zu­ erst die Mutterform hergestellt und diese anschließend zum Herstellen des Formprofiles verwendet. Auf die Herstellung der Mutterform kann jedoch aus Gründen der Kosteneinsparung verzichtet werdend wenn das gewünsch­ te Formprofil relativ klein oder als Einzelobjekt vor­ gesehen ist. Das heißt, die Stützgeometrie des zweiten Formgliedes kann durch direktes Einritzen in eine Oberfläche aus geschäumtem Kunststoff hergestellt wer­ den, und die geometrische Form des Hohlraums des er­ sten Formgliedes kann durch direktes Anbringen von Pa­ pier, Stoff usw., welche mit Kunststoff beschichtet oder imprägniert sind, hergestellt werden.

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich ist, wei­ sen die erfindungsgemäße Form, das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Formprofiles unter Ver­ wendung der Form und das durch dieses Verfahren herge­ stellte erfindungsgemäße Formprofil die nachfolgend genannten Vorteile auf. Da das erste Formglied aus ei­ ner dünnen Platine aus Kunststoff hergestellt ist, weist es ein geringes Eigengewicht auf und kann ko­ stengünstig hergestellt werden. Des weiteren kann die Form einfach entfernt werden. Es ist daher keine Aus­ stopeinrichtung erforderlich, so daß der Arbeitsgang des Entfernens der Ausstopeinrichtung vor dem Aufbrin­ gen der Endbeschichtung entfällt. Außerdem kann, im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem eine glatte Oberfläche eines Formprofiles bei der Herstellung in einer Form aus geschäumtem Kunststoff nur schwer her­ stellbar ist, bei Verwendung der erfindungsgemäßen Form die Oberfläche des Formprofiles einfach geglättet werden, und eine Nachbearbeitung kann hierdurch we­ sentlich vereinfacht werden. Des weiteren kann, da auf dem Kunststoff, der für das erste Formglied verwendet wird, eine Oberflächenbearbeitung leicht möglich ist, die auf die Oberfläche der Form übertragene Oberfläche des Formprofiles mit fein ausgeführten und anschauli­ chen Darstellungen versehen sein.

Zusätzlich ist es nicht erforderlich, die Form beim Entfernen zu zerstören, da die erfindungsgemäße Form gut lösbar ist, so daß die Form wiederholt verwendet werden kann. Des weiteren kann das zweite Formglied trotz kleinerer Beschädigungen durch das wiederholte Anbringen desselben Musters mehrmals verwendet werden, da das zweite Formglied als Stützglied für das erste Formglied verwendet wird. Selbst dann, wenn das zweite Formglied weggeworfen werden muß, kann es als Aus­ gangswerkstoff für ein neues zweites Formglied wieder­ verwendet werden, so daß die Menge an Industrieabfäl­ len reduziert werden kann und dazu beigetragen wird, daß Resourcen effektiv eingesetzt werden.

Schließlich kann eine Vielzahl erster Formglieder mit jeweils demselben unregelmäßigen Oberflächenmuster zu­ sammengesetzt werden, da das erste Formglied aus einer dünnen Platine aus Kunststoff hergestellt ist. Das zweite Formglied kann auf der Baustelle aus einem ge­ schäumten Kunststoff hergestellt werden. Somit können die Kosten für den Transport, die Lagerhaltung usw. beträchtlich reduziert werden.

Claims (7)

1. Form zum Herstellen eines gewünschten Formprofiles durch Ausfüllen eines Hohlraumes mit einem härtba­ ren Werkstoff, wobei der härtbare Werkstoff in dem Hohlraum härtbar ist, wobei eine gewünschte geome­ trische Form auf den härtbaren Werkstoff übertrag­ bar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (M) ein erstes Formglied (1) aufweist, welches aus einer dünnen Platine oder einer Folie aus einem Werkstoff mit einer mittleren Steifigkeit hergestellt ist, wobei das erste Formglied (1) auf einer Vorderseite eine unregelmäßige geometrische Form (3) eines Hohlraums aufweist, und daß die Form (M) ein zweites Formglied (2) enthält, welches eine unregelmäßige Stützgeometrie (5) aufweist, die im wesentlichen einer geometrischen Form einer Rück­ seite (4) des ersten Formgliedes (1) entspricht, wobei die Form (M) derart verwendbar ist, daß die Rückseite (4) des ersten Formgliedes (1) mit der Stützgeometrie (5) des zweiten Formgliedes (2) zu­ sammengesetzt ist.

2. Verfahren zum Herstellen eines Formprofiles unter Verwendung der Form nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte des Zusammensetzens der Rückseite (4) des ersten Formgliedes (1) mit der Stützgeometrie (5) des zweiten Formgliedes (2), des Ausfüllens der geometrischen Form (3) des Hohlraums des ersten Formgliedes (1) mit dem härtbaren Werk­ stoff, sowie des Härtens des härtbaren Werkstoffes in dem Hohlraum, um das gewünschte Formprofil her­ zustellen.

3. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formprofil nach dem Verfahren des Anspruchs 2 hergestellt ist.

4. Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Form­ profil, wobei die Form nach Anspruch 1 verwendet wird, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte des Befestigens der Form (M) auf einer ersten Schalwand (8a) zum Herstellen der Wand, des Füllens eines Raumes zwischen der auf der ersten Schalwand (8a) befestigten Form (M) und ei­ ner zweiten Schalwand (8b) mit einem die Wand bil­ denden Werkstoff zum Herstellen der Wand, sowie des Härtens des die Wand bildenden Werkstoffes in dem Raum, um die Wand mit dem Formprofil herzustellen.

5. Wand, die das Formprofil nach dem Verfahren des An­ spruchs 4 aufweist.

6. Verfahren zum Herstellen einer Wand mit einem Form­ profil, wobei die Form nach Anspruch 1 verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Formglied (2) auf der Baustelle herge­ stellt wird, wobei die Verfahrensschritte des Befe­ stigens des ersten Formgliedes (1) auf einer provi­ sorischen Schalwand (12), welche in einem vorherbe­ stimmten Abstand zu einer ersten Schalwand (8a) an­ geordnet ist, des Füllens eines ersten Raumes zwi­ schen der ersten Schalwand (8a) und der provisori­ schen Schalwand (12) mit einem in flüssiger Form vorliegenden geschäumten Kunststoff, des Härtens des geschäumten Kunststoffes in dem ersten Raum, um das zweite Formglied (2) herzustellen, welches mit der Rückseite (4) des ersten Formgliedes (1) zusam­ mengesetzt ist und somit die Form (M) bildet, des Entfernens der provisorischen Schalwand (12) von der Form (M), des Füllens eines zweiten Raumes zwi­ schen der Form (M), welche an der ersten Schalwand (8a) anliegt, und einer zweiten Schalwand (8b) zum Herstellen der Wand, mit einem eine Wand bildenden Werkstoff, sowie des Härtens des die Wand bildenden Werkstoffes in dem zweiten Raum vorgesehen sind, um die Wand mit dem Formprofil herzustellen.

7. Wand, die das Formprofil nach dem Verfahren des An­ spruchs 6 aufweist.