DE4421758A1 - Antriebsvorrichtung für einen Gurtstraffer - Google Patents
Antriebsvorrichtung für einen GurtstrafferInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für einen an
der Gurtspule eines Gurtaufrollers angreifenden Gurtstraf
fer, mit einem seitlich an den Gurtaufroller angebauten Ge
häuse, in dem ein Zylinderraum gebildet ist, einem exzen
trisch in diesem gelagerten, allgemein kreisscheibenförmigen
Rotor mit in radialen Schlitzen aufgenommenen Lamellen und
einer fahrzeugsensitiv aktivierbaren Druckgasquelle zur
Druckbeaufschlagung der zwischen den Lamellen, dem Rotor und
der Wandung des Gehäuses gebildeten Kammern über einen Ein
laß.
Eine Antriebsvorrichtung dieser Art ist bereits aus der
DE-PS 28 14 487 bekannt. Da der Rotor dieser Antriebsvor
richtung, die als Lamellenmotor bezeichnet werden kann, di
rekt an die Gurtspule des Gurtaufrollers angekoppelt werden
kann, ergibt sich eine gute Ausnutzung der von der Druckgas
quelle zur Verfügung gestellten Energie im Vergleich zu an
deren Bauformen von Gurtstrafferantrieben, bei denen eine
Linearbewegung erst in eine Drehbewegung umgesetzt werden
muß. Die Druckgasquelle, ein pyrotechnischer Gasgenerator,
beaufschlagt bei der bekannten Antriebsvorrichtung die zwi
schen den Lamellen des Rotors gebildeten Kammern jedoch
nicht direkt, sondern mittels eines flüssigen Arbeitsmediums
wie Wasser, da es nicht gelungen ist, den Rotor im Gehäuse
ausreichend abzudichten. Bei herkömmlichen Lamellenmotoren
werden die Lamellen durch Druckfedern radial auswärts in
Dichteingriff mit der Gehäusewandung gehalten. Bei zunehmen
der Drehzahl des Rotors werden die Lamellen zusätzlich durch
Fliehkraft gegen die Gehäusewandung gedrückt. Bei einer An
triebsvorrichtung für Gurtstraffer muß jedoch der Rotor in
nerhalb von nur etwa 6 bis 10 ms 1 bis 2, vorzugsweise etwa
1,5, Umdrehungen ausführen, was einer mittleren Drehzahl von
etwa 10.000 bis 20.000 U/min entspricht. Bei dem hierzu be
nötigten plötzlichen Druckanstieg nach Aktivierung des Gas
generators werden die Lamellen auch ihren äußeren Endflä
chen, mit denen sie an der Gehäusewandung abdichten sollen,
druckbeaufschlagt, wodurch auch stark dimensionierte Federn,
welche die Lamellen in Dichteingriff mit der Gehäusewandung
halten sollen, überwunden werden, so daß letztlich keine
oder eine nur unzureichende Abdichtung erfolgt und die Gase
am Auslaß des Gehäuses austreten, ohne Arbeit verrichtet zu
haben. Durch die Zwischenschaltung eines fluiden Arbeitsme
diums wie Wasser wird zwar eine bessere Umsetzung der von
dem Gasgenerator freigesetzten Energie in mechanische An
triebsarbeit erreicht, da wegen der im Vergleich zu Gasen
hohen Viskosität des Mediums die Leckverluste am Rotor we
niger ins Gewicht fallen, jedoch ist die Verwendung eines
solchen Mediums aus mehreren Gründen problematisch. Zum ei
nen muß das fluide Arbeitsmedium in einem gut abgedichteten
Vorratsraum untergebracht und ständig bereitgehalten werden,
wodurch eine aufwendige Konstruktion mit erhöhtem Volumen
und Gewicht bedingt wird. Zum anderen müssen Maßnahmen ge
troffen werden, um Beeinträchtigungen durch das bei Aktivie
rung des Strafferantriebs am Auslaß des Gehäuses ausgesto
ßene Arbeitsmedium zu verhindern.
Durch die Erfindung wird eine Antriebsvorrichtung von der
Art eines Lamellenmotors zur Verfügung gestellt, die ohne
ein flüssiges Arbeitsmedium auskommt und dennoch eine opti
male Umsetzung der vom Gasgenerator freigesetzten Energie in
mechanische Antriebsarbeit gewährleistet. Gemäß der Erfin
dung sind die radialen Schlitze des Rotors, in denen die La
mellen geführt sind, jeweils an ihrem inneren Ende durch ei
nen Strömungskanal mit einer in Drehrichtung des Rotors vor
der entsprechenden Lamelle gelegenen Kammer verbunden. Durch
diesen Strömungskanal erfolgt ein Druckausgleich zwischen
der druckbeaufschlagten Kammer und dem radial inneren Ende
jedes Schlitzes, so daß die durch Druckbeaufschlagung er
zeugten radialen Kräfte an jeder Lamelle einander kompensie
ren. Es muß nun lediglich gewährleistet werden, daß die La
mellen zu Beginn der Druckbeaufschlagung entweder bereits in
Dichteingriff mit der Gehäusewandung stehen oder aber inner
halb einer extrem kurzen Zeitspanne mit der Gehäusewandung
in Dichteingriff gebracht werden.
Gemäß einer ersten Ausführungsform, bei welcher der Rotor
durch eine Kupplung an die Gurtspule ankoppelbar ist, wird
diejenige Lamelle, welche die einlaßseitige Kammer in Dreh
richtung des Rotors an ihrem vorderen Ende abschließt, durch
ein erst bei wesentlich angestiegenem Druck nachgebendes
Haltemittel an ihrem radial äußeren Ende in Dichteingriff
mit der Wandung des Gehäuses gehalten. Durch diese Maßnahme
wird erreicht, daß der Dichteingriff auch dann erhalten
bleibt, wenn bei Aktivierung des Gasgenerators ein Diffe
renzdruck zwischen der druckbeaufschlagten Kammer und den
radial inneren Enden der Rotorschlitze auftritt, wenn noch
kein vollständiger Druckausgleich durch die Strömungskanäle
im Rotor zustande gekommen ist. Erst wenn bereits ein we
sentlicher Druck von beispielsweise 10% des Maximaldrucks
erreicht ist, wird das Haltemittel, beispielsweise ein
Scherstift, überwunden; zu diesem Zeitpunkt ist erfahrungs
gemäß ein Druckausgleich über die Strömungskanäle erfolgt,
so daß keine durch die Druckbeaufschlagung bedingten ra
dialen Differenzkräfte an den Lamellen auftreten.
Bei einer zweiten Ausführungsform ist der Rotor mit der
Gurtspule drehfest gekoppelt, so daß eine Kupplung entfallen
kann. Die Lamellen weisen an ihrem radial inneren Ende je
weils eine größere durch den Gasdruck beaufschlagbare Fläche
als an ihrem radial äußeren Ende auf. Bei Druckbeaufschla
gung der radial inneren und äußeren Endflächen der Lamellen
entsteht folglich eine Differenzkraft, die radial nach außen
gerichtet ist und die Lamellen positiv in Dichteingriff mit
der Gehäusewandung bringt. Um zu gewährleisten, daß bereits
zu Beginn der Druckbeaufschlagung, wenn noch kein vollstän
diger Druckausgleich über die Strömungskanäle im Rotor er
folgt ist, die gewünschten Differenzkräfte an den Lamellen
aufgebaut werden, ist bei einer bevorzugten Weiterbildung
dieser Ausführungsform im Strömungsweg zwischen dem Einlaß
und dem diesem annähernd diametral gegenüberliegenden Auslaß
im Gehäuse ein Staukörper angeordnet, der erst bei wesent
lich angestiegenem Druck nachgibt und den Strömungsweg frei
gibt. Dieser Staukörper kann durch eine den Auslaß ver
schließende Berstscheibe oder durch ein Füllteil aus einem
verformbaren Material in derjenigen Kammer, die in Drehrich
tung des Rotors hinter der dem Einlaß benachbarten Kammer
liegt, gebildet sein. Damit die Drehung der Gurtspule in
keiner Weise behindert wird, sind die Lamellen im Ruhezu
stand des Rotors radial in die Schlitze eingezogen und ste
hen über den Außenumfang des Rotors nicht hinaus, so daß sie
mit der Gehäusewandung nicht in Berührung kommen. In dieser
eingezogenen Stellung sind die Lamellen vorzugsweise am Ro
tor lösbar befestigt, z. B. mittels eines Klebers.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsformen und
aus der Zeichnung, auf die Bezug genommen wird. In der
Zeichnung zeigen:
- Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Antriebsvorrichtung
im Schnitt durch den Rotor;
- Fig. 2 eine Schnittansicht entlang Linie II-II in Fig. 1;
- Fig. 3 eine zweite Ausführungsform der Antriebsvorrichtung
im Schnitt durch den Rotor;
- Fig. 4 eine Perspektivansicht des Rotors bei der Ausfüh
rungsform nach Fig. 3;
- Fig. 5 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform
der Antriebsvorrichtung;
- Fig. 6 eine Perspektivansicht des Rotors bei der Ausfüh
rungsform nach Fig. 5;
- Fig. 7 eine Explosionsansicht einer weiteren Ausführungs
form der Antriebsvorrichtung mit Gurtaufroller;
- Fig. 8 eine Schnittansicht einer Variante der Ausführungs
form nach Fig. 5;
- Fig. 9 eine Perspektivansicht einer einzelnen Lamelle;
- Fig. 9a eine besondere Ausführungsform einer Lamelle;
- Fig. 10 eine Seitenansicht des Rotors bei einer weiteren
Ausführungsform der Antriebsvorrichtung;
- Fig. 11 eine Schnittansicht entlang Linie XI-XI in Fig.
10;
- Fig. 12 eine Detailschnittansicht aus Fig. 10 entlang
Linie XII-XII; und
- Fig. 13 eine perspektivische Teilansicht eines Rotors mit
axialer Lippendichtung.
Bei allen beschriebenen Ausführungsformen ist die Antriebs
vorrichtung mit einem seitlich an einen Gurtaufroller 10 an
gebauten Gehäuse 12 versehen, in dem ein Zylinderraum 14 ge
bildet ist. In dem Zylinderraum 14 ist ein scheibenförmiger
Rotor 16 exzentrisch angeordnet und drehbar gelagert. Der
Rotor 16 ist mit mehreren radialen Schlitzen 18 versehen, in
denen jeweils eine Lamelle 20 verschiebbar aufgenommen ist.
Jeder dieser Schlitze 18 steht an seinem radial inneren Ende
18a über einen Strömungskanal 22 mit dem Zylinderraum 14 in
Verbindung.
In den Hohlraum eines quaderförmigen Ansatzes 24 am Gehäuse
12 ist ein pyrotechnischer Gasgenerator 26 eingesetzt, der
mit einem elektrischen Zünder versehen ist. Über einen Kanal
27 im Inneren des Gehäuses 12 steht der Innenraum des hohe
zylindrischen Ansatzes 24 am Gehäuse 12 mit dem Zylinderraum
14 in Verbindung. Der Kanal 27 bildet an seinem Übergang in
den Zylinderraum 14 einen Einlaß 28, dem ein Auslaß 30 im
Gehäuse 12 annähernd diametral gegenüberliegt.
Zwischen dem Rotor 16, den Lamellen 20 und der Wandung des
Zylinderraums 14 sind wie bei einem üblichen Lamellenmotor
druckbeaufschlagbare Arbeitskammern gebildet, die wegen der
exzentrischen Anordnung des Rotors 16 insgesamt sichelförmig
sind.
Diejenige Lamelle 20a, welche die einlaßseitige Kammer 32 in
Drehrichtung des Rotors 16 an ihrem vorderen Ende ab
schließt, ist durch einen Scherstift 34 am Gehäuse 12 in ei
ner ausgefahrenen Stellung fixiert, bei welcher ihr radial
äußeres Ende mit der Wandung des Gehäuses 12 in Dichtein
griff steht. Da der Rotor 16 somit drehfest am Gehäuse 12
gehalten ist, ist eine Kupplung, z. B. eine Klemmrollenkupp
lung 36, vorgesehen, um den Rotor 16 bei Aktivierung der An
triebsvorrichtung an einen seitlichen Kupplungsfortsatz 38
der Gurtspule des Gurtaufrollers 10 anzukoppeln.
Bei Zündung des Gasgenerators 26 werden die von diesem er
zeugten Gase durch den Kanal 27 und Einlaß 28 zunächst in
die Kammer 32 eingeleitet, wo sich ein hoher Druck aufbaut.
Über den Strömungskanal 22 erfolgt ein Druckausgleich zum
radial inneren Ende 18a des betreffenden Schlitzes, in dem
die Lamelle 20a aufgenommen ist. Erst wenn bereits ein we
sentlicher Druck von beispielsweise 10% des Maximalwerts in
der Kammer 32 aufgebaut ist, gibt der Scherstift 34 nach, so
daß der Rotor 16 plötzlich in Drehung versetzt wird. Durch
die sich nun aufbauenden Fliehkräfte werden die Lamellen 20
in Dichteingriff mit der Wandung des Zylinderraums 14 gehal
ten. Durch die beginnende Drehbewegung des Rotors 16 wird
zugleich die Kupplung 36 eingerückt und die Gurtspule des
Gurtaufrollers 10 drehfest mit dem Rotor 16 verbunden. Der
Rotor 16 führt nun die zur Straffung des Gurtbandes erfor
derliche Drehung um 1 bis 2 Umdrehungen, vorzugsweise etwa
1,5 Umdrehungen, innerhalb einer Zeitspanne von nur etwa 6
bis 10 ms aus.
Die Anzahl der Lamellen kann größer sein als drei und be
trägt beispielsweise vier, wie bei der in Fig. 3 gezeigten
Ausführungsform. Eine weitere Besonderheit dieser Ausfüh
rungsform besteht darin, daß die Lamellen 20 jeweils an ih
rem radial inneren Ende eine größere Dicke als am radial äu
ßeren Ende aufweisen, wie in Fig. 9 gezeigt, und somit über
eine größere druckbeaufschlagbare Fläche verfügen. Entspre
chend sind die Schlitze 18 im Inneren des Rotors 16 erwei
tert und bilden einen Druckbeaufschlagungsraum 18b, in den
jeweils ein durch den Körper des Rotors 16 geführter Strö
mungskanal 22 ausmündet. Bei eingezogener Lamelle 20 ist
zwischen ihrem verdickten, radial inneren Ende und der ra
dial äußeren Begrenzungsfläche des Schlitzes 18 ein schmaler
Raum 18c gebildet, in dem bei Auswärtsbewegung der Lamelle
20 ein Staudruck entsteht, der die Weiterbewegung der Lamel
le behindert. Daher ist dieser Raum 18c durch eine Aus
gleichsnut 40 in der Seitenfläche des Rotors 16 mit dem Ro
torlagerbereich verbunden.
Auch bei der Ausführungsform nach den Fig. 3 und 4 ist
eine der Lamellen, die Lamelle 20a, welche die einlaßseitige
Kammer 32 abschließt, mittels eines Scherstifts 34 am Gehäu
se 12 festgelegt. Die Arbeitsweise unterscheidet sich von
der bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 nur
durch die zur Optimierung des Dichteingriffs der Lamellen an
der Wandung des Zylinderraums 14 genutzte Differenzkraft
aufgrund der verschieden großen druckbeaufschlagten Endflä
chen an den Lamellen.
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 5 und 6 sind die
Lamellen 20 vollständig in die Schlitze 18 eingezogen, wobei
sie über den Umfang des Rotors 16 nicht hinausstehen. Sie
sind ohne Berührung mit der Wandung des Gehäuses 12, so daß
der Rotor 16 unbehindert drehbar ist. Bei dieser Ausfüh
rungsform ist der Rotor 16 unmittelbar mit der Gurtspule des
Gurtaufrollers 10 drehfest verbunden. Wie aus den Fig. 6
und 7 ersichtlich ist, besitzt der Rotor 16 auf seiner einen
Seite einen Zapfen 42 mit einer Kerbverzahnung zur Form
schlußverbindung mit einem eine entsprechende Verzahnung
aufweisenden Anschlußfortsatz 44 an der Gurtspule des Gurt
aufrollers 10 sowie einen Zapfen 46 auf der gegenüberliegen
den Seite für den Anschluß des inneren Endes einer Spiralfe
der 48, welche die Aufrollerfeder des Gurtaufrollers 10 bil
det. Das Gehäuse 12 der Antriebsvorrichtung ist zwischen ei
ner Seitenplatte 10a des Gurtaufrollers und einer Kassette
50 angeordnet, in welcher die Spiralfeder 48 aufgenommen
ist. Eine Deckelplatte 52 verschließt das Gehäuse 12 auf
seiner der Kassette 50 zugewandten Seite.
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 5 und 7 ist der
Auslaß 30 durch eine Berstscheibe 54 verschlossen. Auch bei
dieser Ausführungsform sind die Lamellen 20 an ihren radial
inneren Enden verdickt und die Schlitze 18 innenseitig ent
sprechend erweitert. Bei Aktivierung des Gasgenerators sind
zunächst durch die Lamellen 20 keine Kammern im Zylinderraum
14 abgegrenzt. Da der Auslaß 30 durch die Berstscheibe 54
verschlossen ist, baut sich im Zylinderraum 14 ein Staudruck
auf, der über die Strömungskanäle 22 auch in den erweiterten
Druckbeaufschlagungsraum 18b jedes Schlitzes 18 und hinter
die Lamellen 20 geleitet wird. Da die druckbeaufschlagte
Fläche am inneren Ende jeder Lamelle größer ist als an ihrem
radial äußeren Ende, werden die Lamellen nun radial auswärts
und in Dichteingriff mit der Wandung des Zylinderraums 14
verlagert. Die Berstscheibe 54 gibt den Auslaß 30 erst frei,
wenn im Inneren des Zylinderraums 14 ein ausreichender Druck
von beispielsweise 10% des Maximalwerts aufgebaut ist. Zu
diesem Zeitpunkt wird der Rotor 16 plötzlich in Drehung ver
setzt, wobei die Lamellen 20 an ihren radial äußeren Enden
sowohl durch die radiale Differenzkraft als auch durch die
nun zusätzlich wirkenden Fliehkräfte in Dichteingriff mit
der Wandung des Zylinderraums 14 gehalten werden.
Wie in Fig. 7 angedeutet ist, kann die Berstplatte 54 aus
einem in eine Aussparung 56 des Gehäuses 12 eingesetzten
Kunststoffteil bestehen, in das eine Sollbruchlinie 54a ein
geprägt ist.
Bei der in Fig. 8 gezeigten Variante der Antriebsvorrichtung
ist der Auslaß 30 frei, jedoch ist in der zwischen zwei La
mellen 20d und 20e definierten Kammer ein Füllstück 60 ange
ordnet, das den Raum dieser Kammer nahezu vollständig ein
nimmt, so daß der Strömungsweg zum Auslaß 30 hin stark ge
drosselt wird. Das Füllstück 60 besteht aus einem deformier
baren Material und wird durch den ansteigenden Druck zum
Auslaß 30 befördert. Das Füllstück 60 wirkt in ähnlicher
Weise wie die Berstplatte 54 bei der zuvor beschriebenen
Ausführungsform und erzeugt nach Aktivierung des Gasgenera
tors zunächst einen Staudruck, durch den die Lamellen 20
radial auswärts in Dichtungseingriff mit der Wandung des Zy
linderraums 14 gedrückt werden.
Fig. 9 zeigt eine einzelne Lamelle 20, deren radial inneres
Ende 201 eine Verdickung aufweist, so daß dort eine Fläche
203 entsteht, deren Flächeninhalt größer ist als an der ge
genüberliegenden, radial äußeren Endfläche 205. In der La
melle 20 ist eine Bohrung 207 angeordnet, in die der Scher
stift 34 bei der Ausführungsform nach Fig. 3 eingreift.
Bei der in Fig. 9a gezeigten Variante einer Lamelle 20 ist
in deren radial äußeres Ende eine Dichtleiste 21 eingesetzt.
Diese Dichtleiste 21 besteht aus einem Material, das durch
plastische Verformung eine Bedämpfung des Stoßes beim Auf
prall der Lamelle an der Wandung des Zylinderraums 14 be
wirkt. Ein geeignetes Material ist beispielsweise Aluminium.
Durch diese Bedämpfung wird ein Zurückprallen der Lamelle
von der Wandung des Zylinderraums 14 vermieden.
Bei allen beschriebenen Ausführungsformen wird der Rotor 16
auch in axialer Richtung am Gehäuse 12 abgedichtet. Fig. 10
zeigt eine Seitenfläche des Rotors 16 bei einer Ausführungs
form analog Fig. 3, jedoch für nur drei Lamellen. In eine
durchgehend geschlossene Nut 62 an der Seitenfläche des Ro
tors 16 ist eine Profildichtung 64 eingelegt, deren Quer
schnitt aus Fig. 12 ersichtlich ist. Es handelt sich um ei
nen sogenannten Quad-Ring, der im Querschnitt vier unter
jeweils 90° zueinander angeordnete Dichtwülste aufweist. Die
Nut 62 verläuft entlang dem Außenumfang des Rotors 16 sowie
einwärts entlang jedem der Schlitze, um diesen herum und
wieder auswärts entlang einer geschlossenen Bahn. Wie aus
Fig. 12 ersichtlich ist, steht die Profildichtung 64 ge
ringfügig über die Seitenfläche des Rotors 16 hinaus. Bei
geschlossenem Gehäuse 12 steht sie in Dichteingriff mit sei
nen Seitenplatten.
Zwischen je zwei benachbarten Schlitzen 18 ist der Rotor 16
zur Gewichtsersparnis mit einer tiefen Ausnehmung 16a verse
hen, wie aus Fig. 11 ersichtlich ist.
Für den Druckausgleich des erweiterten Raumes 18c in jedem
der Schlitze 18 zur Ausnehmung 16a hin steht dieser Raum 18c
über eine Quernut 40a mit dem Grund der Nut 62 in Verbin
dung, und von dort führt eine weitere Quernut 40b zur Aus
nehmung 16a. Statt eines durch den Rotorkörper hindurch ver
laufenden Strömungskanals 22, wie bei der Ausführung nach
den Fig. 1 bis 8, ist die hochdruckseitige Begrenzung je
des Schlitzes 18 mit einer Fase 22a versehen, durch die ein
Strömungskanal mit gleicher Funktion gebildet wird.
Bei allen Ausführungen mit frei im Gehäuse drehbarem Rotor,
der direkt an die Gurtspule des Gurtaufrollers angeschlossen
ist, erfolgt die Abdichtung des Rotors in axialer Richtung
durch eine Lippendichtung, deren Dichtlippe erst durch den
vom Gasgenerator erzeugten Druck in Anlage an den Seiten
platten des Gehäuses gebracht wird. Eine solche Lippendich
tung ist beispielshalber in Fig. 13 gezeigt und dort mit 66
bezeichnet. Die Lippendichtung 66 ist wie bei der zuvor be
schriebenen Ausführungsform eine Profildichtung, die in eine
durchgehend geschlossene Nut 62 an der Seitenfläche des Ro
tors 16 eingelegt ist. Auf der Niederdruckseite des Schlit
zes 18 ist die Nut 62 in einem mit 62a bezeichneten Bereich
bis an die Berandung des Schlitzes 18 herangeführt. In die
sem Bereich 62a ist die Lippendichtung 66 mit zwei in entge
gengesetzte Richtungen weisenden Dichtlippen 66a und 66b
versehen. In Fig. 13 gut zu erkennen ist auch die Fase 22a,
durch die der Strömungskanal für die Druckbeaufschlagung des
Raumes in jedem Schlitz 18 hinter der entsprechenden Lamelle
gebildet ist. Ferner sind in Fig. 13 die beiden Quernuten
40a und 40b gezeigt, die am Grund der Nut 62 münden, wodurch
die Querschnittsform der Lippendichtung 66 mit zwei beab
standeten Dichtwülsten ein Strömungskanal gebildet ist.
Der Rotor 16 wird durch an seinen Seitenflächen angeformte
Abstandsnocken 68 zwischen den Seitenplatten des Gehäuses 12
zentriert. Der Überstand der Abstandsnocken 68 über der Ebe
ne der Seitenfläche des Rotors 16 ist etwas größer als der
jenige der Dichtlippen 66a, 66b, so daß diese im Ruhezustand
nicht mit den Seitenplatten des Gehäuses in Berührung kom
men.
Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform wird der Rotor 16 in
einem Sinterverfahren hergestellt.
Claims (17)
1. Antriebsvorrichtung für einen an der Gurtspule eines
Gurtaufrollers (10) angreifenden Gurtstraffer, mit einem
seitlich an den Gurtaufroller angebauten Gehäuse (12), in
dem ein Zylinderraum (14) gebildet ist, einem exzentrisch in
diesem gelagerten, allgemein kreisscheibenförmigen Rotor (16)
mit in radialen Schlitzen (18) aufgenommenen Lamellen (20)
und einer fahrzeugsensitiv aktivierbaren Druckgasquelle (26)
zur Druckbeaufschlagung der zwischen den Lamellen (20), dem
Rotor (16) und der Wandung des Gehäuses (12) gebildeten Kam
mern über einen Einlaß (28), dadurch gekennzeichnet, daß die
radialen Schlitze (18) jeweils an ihrem inneren Ende durch
einen Strömungskanal (22) mit einer in Drehrichtung des Ro
tors (16) vor der entsprechenden Lamelle (18) gelegenen Kam
mer verbunden sind.
2. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß der Rotor (16) durch eine Kupplung (36) an die
Gurtspule ankoppelbar ist und diejenige der Lamellen (20a),
welche die einlaßseitige Kammer (32) in Drehrichtung des Ro
tors (16) an ihrem vorderen Ende abschließt, durch ein erst
bei wesentlich angestiegenem Druck nachgebendes Haltemittel
(34) an ihrem radial äußeren Ende in Dichteingriff mit der
Wandung des Gehäuses (12) hält.
3. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich
net, daß das Haltemittel durch wenigstens einen Scherstift
(34) gebildet ist.
4. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß der Rotor (16) mit der Gurtspule drehfest gekoppelt
ist und daß die Lamellen (20) an ihrem radial inneren Ende
jeweils eine größere durch den Gasdruck beaufschlagbare Flä
che (203) als an ihrem radial äußeren Ende aufweisen.
5. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich
net, daß im Strömungsweg zwischen dem Einlaß (28) und dem
diesem annähernd diametral gegenüberliegenden Auslaß (30) im
Gehäuse ein Staukörper (54; 60) angeordnet ist, der erst bei
wesentlich angestiegenem Druck nachgibt und den Strömungsweg
freigibt.
6. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, daß der Staukörper durch eine den Auslaß (30) ver
schließende Berstscheibe (54) gebildet ist.
7. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich
net, daß der Staukörper durch wenigstens ein Füllteil (60)
aus einem verformbaren Material in derjenigen Kammer, die in
Drehrichtung des Rotors hinter der dem Einlaß (28) benach
barten Kammer liegt, gebildet ist.
8. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, da
durch gekennzeichnet, daß die Lamellen (20) im Ruhezustand
radial in die Schlitze (18) eingezogen sind und über den Au
ßenumfang des Rotors (16) nicht hinausstehen.
9. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich
net, daß die Lamellen (20) in der eingezogenen Stellung am
Rotor (16) lösbar festgelegt sind.
10. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (16) an seinen axialen
Enden gegen die Seitenwände des Gehäuses (12) durch Lippen
dichtungen, die erst bei Druckbeaufschlagung mit den Flächen
der Seitenwände in Berührung gelangen, abgedichtet ist.
11. Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (16) an seinen axialen
Enden gegen die Seitenwände des Gehäuses (12) durch je we
nigstens eine in eine Nut (62) des Rotors eingelegte
Profildichtung (64) abgedichtet ist.
12. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Nut (62) jeweils in der axialen Endfläche
des Rotors geschlossen und durchgehend entlang dem Außenum
fang des Rotors (16) sowie entlang der Berandung jedes
Schlitzes ein- und wieder auswärts geführt ist.
13. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Profildichtung (64) im Querschnitt
vier unter jeweils 90° zueinander angeordnete Dichtwülste
aufweist.
14. Antriebsvorrichtung nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungskanal
durch eine Fase (22a) entlang der hochdruckseitigen
Berandung jedes Schlitzes (18) gebildet ist.
15. Antriebsvorrichtung nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (16)
mittels eines Sinterverfahrens hergestellt ist.
16. Antriebsvorrichtung nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (20)
jeweils an ihrem radial äußeren Ende eine eingesetzte
Dichtleiste (21) aufweisen.
17. Antriebsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Dichtleisten (21) aus einem Werkstoff
bestehen, der das Anstoßen der Lamellen (20) an der Wandung
des Zylinderraumes (14) durch plastische Verformung
bedämpft.
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