DE4418359A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von Stückgut - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Stückgut, insbesondere Flaschenkästen, Kartons, Trays oder dgl., gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 10.

Eine Vorrichtung zum Drehen bzw. Ausrichten von Transportgütern ist beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster G 93 18 559.6 bekannt. Derartige Vorrichtungen werden unter anderem in Getränkeabfüllinien für Mehrwegflaschen im Bereich vor einer Flaschenauspackmaschine angeordnet, um die von einer Entpalettiermaschine kommenden Flaschenkästen erforderlichenfalls durch eine Drehung um ihre Hochachse in die für die Auspackmaschine benötigte Ausrichtlage zu bringen. Bei Flaschenkästen mit symmetrischer Ausbildung der Gefache, d. h. symmetrischer Anordnung der Flaschen im Kasten, muß in der Regel lediglich sichergestellt werden, daß die Flaschenkästen mit ihrer Längserstreckung entweder alle einheitlich quer oder längs zur Förderrichtung ausgerichtet der Auspackmaschine zugeführt werden. Ist der Packkopf der Auspackmaschine so gestaltet, daß beispielsweise nur Flaschen aus in Querlage angeförderten Flaschenkästen entnommen werden können, werden in Längslage vom Entpalettierer kommende Flaschenkästen durch eine in die Transportanlage integrierte antreibbare Kastendrehvorrichtung um 90 Grad bezüglich ihrer Hochachse in die erforderliche Querlage gedreht.

Die Einsatzmöglichkeiten dieser bekannten Vorrichtung sind jedoch sehr begrenzt, da nur in maximal zwei verschiedenen Stellungen bezüglich der Förderrichtung zulaufende Stückgüter in eine gewünschte einheitliche Ausrichtlage gebracht werden können.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Einsatzmöglichkeiten einer gattungsgemäßen Vorrichtung zu erweitern.

Diese Aufgabe wird das Verfahren betreffend durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 und die Vorrichtung betreffend durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 10 gelöst.

Durch geeignete Sensoren, z. B. Kameras oder Lichtschranken, kann die Orientierung bzw. Stellung des der Dreheinrichtung zugeführten Stückgutes bezüglich der Transportrichtung erfaßt werden, indem für das Stückgut typische Merkmale, wie z. B. die Seitenlänge, Ausbrüche oder fensterartige Öffnungen an den Seitenflächen, Verrippungen, Streben, Farben, Aufdrucke oder speziell bei Flaschenkästen die Ausbildung und Lage der Gefache überprüft werden. Aus der mittels der Sensoren und einer angeschlossenen Auswert- und Steuereinrichtung festgestellten Ist-Lage des Stückgutes wird der zum Erreichen der nach dem Passieren der Dreheinrichtung gewünschten, der Steuereinrichtung vorgebbaren Soll-Lage erforderliche Drehwinkel des jeweiligen Stückgutes ermittelt. In Abhängigkeit davon wird dann der Antrieb der Dreheinrichtung während der Durchlaufphase des Stückgutes durch die Steuereinrichtung entsprechend angepaßt. Besonders exakte Ausrichtergebnisse sind mit stufenlos veränderbaren Antrieben für die Dreheinrichtung erreichbar, vorzugsweise mit frequenzgeregelten Drehstrommotoren.

Sind größere Drehwinkel, vor allem von mehr als 90 Grad in eine Drehrichtung, zur Einstellung der gewünschten Endlage notwendig, so ist es besonders vorteilhaft, die Drehung des Stückgutes während der Transportbewegung nacheinander in mehreren Teildrehungen durchzuführen. Hierfür kann die Dreheinrichtung in mehrere Einzelabschnitte untergliedert werden, bzw. mehrere bezüglich der Transportrichtung versetzte Drehstationen aufweisen. Dadurch können vorteilhafterweise hohe Förderleistungen erzielt werden, da dann im Stückgutstrom nur verhältnismäßig geringe Abstände zwischen den einzelnen Stückgütern ausreichen und es können zu hohe Ausrichtdrehgeschwindigkeiten des Stückgutes vermieden werden.

Günstig ist ferner eine Ausführung, die zum Einstellen der gewünschten Ausrichtstellung in der Lage ist, das Stückgut nicht nur in einer Drehrichtung um seine Hochachse zu drehen, sondern ggf. auch in die entgegengesetzte Drehrichtung. Damit besteht nach dem Feststellen der Ist- Lage des Stückgutes die Möglichkeit, die Drehrichtung mit dem kleineren erforderlichen Drehwinkel zum Erreichen der gewünschten, vorgebbaren Soll-Lage auszuwählen. Daraus ergibt sich zum einen der Vorteil, mit möglichst niedrigen Drehgeschwindigkeiten auszukommen und zum anderen kann die Baulänge der Dreheinrichtung in Transportrichtung gesehen kurz gehalten werden. Die Dreheinrichtung kann zu diesem Zweck mit quer zur Transportrichtung versetzt, vorzugsweise unmittelbar nebeneinander, spiegelbildlich gegenüberliegend angeordneten Drehstationen ausgestattet sein.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Transporteinrichtung mit einer Dreheinrichtung,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die in Fig. 1 dargestellte Transporteinrichtung entlang der Schnittlinie A-A,

Fig. 3 einen Querschnitt durch die in Fig. 1 dargestellte Transporteinrichtung entlang der Schnittlinie B-B, und die

Fig. 4A bis 4D eine schematisch dargestellte Transporteinrichtung entsprechend der in Fig. 1 dargestellten Ausführung zum Ausrichten von Flaschenkästen mit unsymmetrischer Ausbildung der Gefache mit vier verschiedenen Zulauflagen der Flaschenkästen.

Die in Fig. 1 dargestellte Transporteinrichtung 1 ist als ein Rollenförderer mit ortsfest gehaltenen, antreibbaren Förderrollen ausgebildet und besteht im wesentlichen aus einem Zuförderer 2, drei die Dreheinrichtung 5 bildende Drehstationen 5a, 5b und 5c, einem Zwischenförderer 3 und einem Abförderer 4. Das Gestell der Transporteinrichtung 1 besteht aus zwei mit Abstand zueinander parallel angeordneten Längsträgern 19 und 20 aus profiliertem Blech, die durch mehrere Querträger 18 verbunden sind und durch seitlich angebrachte Füße 21 getragen werden. Die Förderrollen des Zuförderers 2, des Zwischenförderers 3 und des Abförderers 4 sind als Zylinderrollen 11 mit metallischer Oberfläche ausgebildet, rechtwinklig zur Längserstreckung der beiden Längsträger 19 und 20 ausgerichtet und mit ihren Enden an diesen drehbar gelagert. Die Drehstationen 5a, 5b und 5c bestehen aus jeweils vier in Förderrichtung F hintereinander angeordneten konischen Rollen 12. Diese konischen Rollen 12 sind jeweils mit dem den größeren Rollendurchmesser aufweisenden Ende am Längsträger 19 bzw. 20 drehbar gelagert, während das den kleineren Durchmesser aufweisende Rollenende sich nur bis in etwa zur Mitte der Querabmessung der Transporteinrichtung 1 erstreckt und dort an einem von den zuvor erwähnten Querträgern 18 gehaltenen Winkelprofil 17 drehbar gelagert ist. Die konischen Rollen 12 besitzen im Gegensatz zu den Zylinderrollen 11 eine griffige Oberfläche, die vorzugsweise aus Hartgummi besteht.

Neben den vier konischen Rollen 12 der ersten Drehstation 5a sind vier, jeweils mit den Rollen 12 fluchtende Zylinderrollen 11′ angeordnet, die mit einem Ende an dem Längsträger 20 und dem anderen Ende ebenfalls an einem von Querträgern 18 gehaltenen Winkelprofil 17 drehbar gelagert sind. Diese Zylinderrollen 11′ sind im Gegensatz zu den übrigen Zylinderrollen 11 mit einer griffigen, hartgummi­ beschichteten Oberfläche ausgestattet, ähnlich den konischen Rollen 12 der Drehstationen. Sowohl die Zylinderrollen 11 und 11′ als auch die konischen Rollen 12 sind an einem Ende jeweils mit zwei nebeneinander angeordneten Kettenrädern 16 ausgestattet. Mit Hilfe dieser Kettenräder 16 können in an sich für Rollenförderer bekannter Weise die jeweils einem Antrieb zuzuordnenden Förderrollen über Rollenketten oder andere geeignete Zugmittel mit den benachbarten Förderrollen antriebsmäßig verbunden werden.

Die Zylinderrollen 11 des Zuförderers 2 und Zwischenförderers 3 sowie die Zylinderrollen 11′ werden durch einen Motor 13 angetrieben. Die Drehstationen 5a, 5b und 5c werden durch jeweils einen eigenen Motor 15a, 15b bzw. 15c angetrieben. Die Zylinderrollen 11 des Abförderers 4 können entweder über ein Zugmittelgetriebe mit dem Antriebsmotor 13 des Zuförderers 2 und Zwischenförderers 3 verbunden sein oder, wie in Fig. 1 dargestellt, durch einen eigenen Motor 40 angetrieben werden. Die Drehstationen 5a, 5b und 5c sind mit veränderlicher Drehzahl antreibbar. Zu diesem Zweck werden frequenzgeregelte Drehstrommotoren 15a, 15b und 15c eingesetzt. Auch die Antriebsmotoren 13 und 40 können drehzahlveränderlich sein, d. h. es können auch für den Zuförderer 2, Zwischenförderer 3 und Abförderer 4 frequenzgeregelte Drehstromantriebe eingesetzt werden.

Aus den Fig. 4A bis 4D ist ferner schematisch ersichtlich, daß dem Zuförderer 2 ein mit griffiger Oberfläche ausgestattetes Trennförderband 6 und diesem wiederum ein Schrägrollenförderer 7 vorgeordnet ist. Über dem Schrägrollenförderer 7 und dem Trennförderband 6 ist ein sich längs zur Förderrichtung F erstreckendes Führungsgeländer 22 angeordnet. An diesem Führungsgeländer 22 sind hintereinander in definierten Abständen vier Lichtschranken L1, L2, L3 und L4 angebracht, mit deren Hilfe die Auswert- und Steuereinrichtung 10 die Lage von beispielsweise von einer Entpalettiermaschine kommenden Flaschenkästen 9 mit unsymmetrisch ausgebildeten Gefachen erkennen kann. Aus den Fig. 4A bis 4D sind die max. vier verschiedenen Zulauflagen der Flaschenkästen 9 ersichtlich. In allen vier Fällen sollen die Flaschenkästen nach dem Passieren der Drehstationen 5a, 5b und 5c immer die dargestellte gleiche Ausrichtlage einnehmen, die beispielsweise für eine nachfolgende, nicht dargestellte Auspackmaschine erforderlich ist.

Wie in Fig. 4A angedeutet ist, erfolgt die Steuerung der Antriebsmotoren 15a, 15b, 15c der drei Drehstationen 5a, 5b, 5c durch eine Steuerung 10. Es können außerdem auch die übrigen Antriebe des Zuförderers 2, Abförderers 4, Trennförderbandes 6 und auch des Schrägrollenförderers 7 von der gleichen Steuerung 10 beeinflußt werden. Die Steuerung 10 steht außerdem mit einem Drehwertgeber 14 in Verbindung, der starr mit dem Antrieb 13 des Zuförderers 2 und des Zwischenförderers 3 verbunden ist.

Die Flaschenkästen 9 besitzen nicht nur ungleichlange Seitenflächen, sondern auch unterschiedlich hohe fensterartige Öffnungen an den Seitenflächen, so daß aus der feststellbaren Seitenlänge und der gleichzeitig vorliegenden Höhe der Öffnung eindeutig jede der vier Seiten eines Flaschenkastens 9 erkennbar ist.

Nachfolgend wird die Funktionsweise anhand der in den Fig. 4A bis 4D dargestellten vier möglichen Ausrichtlagen der zulaufenden Flaschenkästen 9 erläutert:

Die ungeordnet zulaufenden Flaschenkästen 9 werden durch den Schrägrollenförderer 7 dem Trennförderband 6 zugeführt, dabei gleichzeitig mit einer Seitenfläche plan gegen das Führungsgeländer 22 angelegt und dadurch so ausgerichtet, daß ein zur Förderrichtung F längsliegender Flaschenkasten 9 mittig zur nachfolgenden Transporteinrichtung 1 ausgerichtet wird, noch bevor die Lichtschranken L1 bis L4 erreicht werden. In den Fig. 4A und 4B ist auf dem Trennförderband 6 jeweils ein Flaschenkasten 9 dargestellt, dessen Längserstreckung parallel zur Förderrichtung F ausgerichtet ist. Sobald die Vorderkante dieses Kastens die Lichtschranke L1 erreicht und diese belegt, fragt die Auswert- und Steuereinrichtung 10 die Lichtschranke L2 ab, die in diesem Fall ebenfalls belegt ist, da der Abstand zwischen L1 und L2 zwar größer als das Maß der schmäleren Kastenseite, jedoch kleiner als das Maß der längeren Kastenseite eingestellt ist. Sind die Lichtschranken L1 und L2 gleichzeitig belegt, weiß die Auswert- und Steuereinrichtung 10, daß sich der betreffende Flaschenkasten 9 in Längslage befindet, kann aber aus dieser Information allein noch nicht erkennen, ob das unsymmetrische Gefache des Kastens die in Fig. 4A oder 4B dargestellte Ausrichtung einnimmt.

Da der Flaschenkasten 9 an seinen Längsseiten nicht dargestellte fensterartige Öffnungen besitzt, die an einer Seite des Kastens eine geringere Höhe aufweisen als an der gegenüberliegenden, können mit Hilfe einer weiteren, in einer bestimmten Höhe angebrachte Lichtschranke L3 die beiden Längsseiten des Flaschenkastens unterschieden werden. Trifft der von der Lichtschranke L3 ausgehende Lichtstrahl die fensterartige Öffnung des Flaschenkastens, wird kein Reflexlicht zurückgeworfen, d. h. L3 ist nicht belegt. In diesem Fall erkennt die Auswert- und Steuereinrichtung 10 die in Fig. 4A dargestellte Kastenlage. Trifft der Lichtstrahl von L3 dagegen unterhalb des unteren Rande s der fensterartigen Öffnung auf die Seitenfläche des Flaschenkastens, wird die Lichtschranke L3 durch das Reflexlicht auf belegt geschaltet, d. h. der Flaschenkasten befindet sich in der in Fig. 4B abgebildeten Zulauflage.

In ähnlicherweise kann die Auswert- und Steuereinrichtung 10 mit Hilfe der Lichtschranke L4 und ebenfalls unterschiedlich hohen fensterartigen Öffnungen an den Breitseiten der Flaschenkästen die beiden möglichen Querlauflagen (Fig. 4C und Fig. 4D) unterscheiden. Sobald L1 durch den vorderen Kastenrand belegt wird, fragt die Auswert- und Steuereinrichtung 10 die Schaltstellung der Lichtschranke L2 ab. Ist diese nicht belegt -bei Querlauf der Kästen- wird die Lichtschranke L4 abgefragt. Ist L1 belegt, L2 und L4 dagegen nicht, befindet sich ein Flaschenkasten 9 in der Zulauflage der Fig. 4C. Ist außer L1 nur noch L4 belegt, liegt die in Fig. 4D dargestellte Zulauflage vor.

Nach dem Feststellen der Zulauflage der Flaschenkästen durch die Auswert- und Steuereinrichtung 10 in der zuvor beschriebenen Weise, kann die Steuereinrichtung 10 das Trennförderband 6 so ansteuern, daß auch bei dicht gedrängter Kastenzufuhr durch den Schrägrollenförderer 7 die Flaschenkästen 9 nur mit einem ausreichenden Zwischenabstand an den Zuförderer 2 der nachfolgenden Transporteinrichtung 1 abgegeben werden, um Kollisionen beim Drehen der Flaschenkästen auszuschließen. In Verbindung mit dem Drehwertgeber 14 kann die Steuereinrichtung 10 die Vorwärtsbewegung der einzelnen Flaschenkästen 9 von den Lichtschranken am Trennförderband 6 bis zu den Drehstationen 5a, 5b und 5c mit verfolgen.

Nimmt ein Flaschenkasten 9 auf dem Trennförderband 6 die in Fig. 4A dargestellte Zulauflage (L1 und L2 belegt) ein, muß der Kasten zum Erreichen der dargestellten gewünschten Ausrichtlage um 90 Grad im Uhrzeigersinn um seine senkrecht zur Förderebene stehende Hochachse gedreht werden. Die 90 Grad Drehung erfolgt durch die in Förderrichtung F gesehen nebeneinander, spiegelbildlich gegenüberliegend angeordneten Drehstationen 5b und 5c. Die vorgeordnete Drehstation 5a wird mit einer dem Zuförderer 2 und Zwischenförderer 3 entsprechenden Fördergeschwindigkeit angetrieben, so daß der Flaschenkasten die Drehstation 5a unter Beibehaltung seiner ursprünglichen Zulauflage passiert. Sobald die vorlaufende Kante des Kastens die Drehstationen 5b und 5c erreicht, erhöht die Steuereinrichtung 10 die Speisefrequenz des Motors 15c und reduziert gleichzeitig die Speisefrequenz des Motors 15b, wodurch die auf den konischen Rollen 12 der Drehstation 5c stehende Kastenseite eine Beschleunigung in Richtung der Förderrichtung F erfährt, während gleichzeitig die auf den Rollen der Drehstation 5b stehende Kastenseite während der Vorwärtsbewegung abgebremst wird, derart, daß der Flaschenkasten nach der Übergabe an den im Verhältnis zum Zuförderer 2 und Zwischenförderer 3 schneller laufenden Abförderer 4 die gewünschte Ausrichtlage einnimmt. Der gesamte Förder- und Ausrichtvorgang erfolgt während der kontinuierlichen Vorwärtsbewegung des Flaschenkastens über die Transporteinrichtung 1. Die gewünschte Ausrichtlage kann der programmierbaren Steuereinrichtung 10 beliebig vorgegeben werden.

Die zuvor beschriebene 90 Grad Drehung könnte auch allein durch eine erhöhte Drehzahl der Rollen 12 der Drehstation 5c erfolgen. Allerdings ist der Drehvorgang entsprechend der zuvor beschriebenen Art harmonischer und kann vorteilhafterweise so ausgeführt werden, daß sich die Lage der Hochachse des Flaschenkastens während der Drehung nicht quer zur Förderrichtung F verändert.

Bei der in Fig. 4B abgebildeten Zulauflage (L1, L2, L3 belegt) muß der Flaschenkasten 9 um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht werden. In diesem Fall erfolgt die Kastendrehung durch die Drehstation 5a, indem die Steuereinrichtung 10 spätestens bei Eintreffen der vorlaufenden Kastenkante an der Drehstation 5a die Speisefrequenz des Motors 5a vorübergehend erhöht, so daß die konischen Rollen 12 schneller laufen als die daneben angeordneten zylindrischen Rollen 11′. Hierdurch wird die auf den konischen Rollen 12 stehende Kastenseite in Förderrichtung F beschleunigt und der Kasten um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn in Drehung versetzt. Bereits auf dem Zwischenförderer 3 nimmt der Flaschenkasten 9 die gewünschte Ausrichtlage ein und passiert nachfolgend die Drehstationen 5b und 5c ohne eine weitere Drehung.

Der in Fig. 4C abgebildete Flaschenkasten besitzt bereits auf dem Trennförderband 6 die gewünschte Ausrichtlage (L1 belegt). Die Steuerung 10 stellt die Speisefrequenz der drei Motoren 15a, 15b und 15c so ein, daß der Flaschenkasten die drei Drehstationen 5a, 5b und 5c ohne Drehung passiert.

Bei der Zulauflage (L1, L4 belegt) des in Fig. 4D dargestellten Flaschenkastens 9 ist zum Erreichen der gewünschten Ausrichtlage auf dem Abförderer 4 eine 180 Grad Drehung des Kastens notwendig. Die 180 Grad Drehung wird in zwei 90 Grad Teildrehungen durchgeführt. Bei Erreichen der ersten Drehstation 5a wird durch die Steuereinrichtung 10 die Speisefrequenz des Motors 15a kurzzeitig derart erhöht, daß der Flaschenkasten beim Überfahren der vier konischen Rollen 12 um 90 Grad gegen den Uhrzeigersinn in die Längslage gedreht wird. Damit der Flaschenkasten die Drehung vollenden und sich beruhigen kann, noch bevor er durch die nachfolgenden Drehstationen 5b und 5c erfaßt wird, ist nach der ersten Drehstation 5a der Zwischenförderer 3 angeordnet. Anschließend wird der Kasten bei Erreichen der Drehstationen 5b und 5c erneut um weitere 90 Grad gegen den Uhrzeigersinn in die endgültige Ausrichtlage gedreht, indem die Speisefrequenz des Motors 15b vorübergehend erhöht und die des Motors 15c reduziert wird.

Es versteht sich, daß abweichend von dem beschriebenen Ausführungsbeispiel anstelle von mit konischen Rollen 12 ausgestatteten Drehstationen solche mit gesteuert antreibbaren Friktionsscheiben oder anderen geeigneten Mitteln einsetzbar sind. Ferner könnten die neben der ersten Drehstation 5a angeordneten Rollen 11′ ebenfalls durch einen eigenen steuerbaren Motor angetrieben und bedarfsweise durch konische Rollen ersetzt werden. Außerdem könnten erforderlichenfalls noch weitere Drehstationen in Förderrichtung F versetzt vorgesehen werden. Schließlich kann eine Kastendrehung auch ausschließlich durch eine einseitige Abbremsung des Kastens herbeigeführt werden.

Claims (20)

1. Verfahren zum Ausrichten von Stückgut, insbesondere Flaschenkästen- Kartons, Trays oder dgl., während des Transports auf einer Transporteinrichtung, die mit einer antreibbaren, reibschlüssig an der Auflagefläche des Stückgutes angreifenden Dreheinrichtung ausgestattet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Stückgut ungeordnet mit beliebiger Orientierung der Dreheinrichtung zuführbar ist, die Orientierung des zulaufenden Stückgutes bezüglich der Transportrichtung erfaßt wird und der Antrieb der Dreheinrichtung derart gesteuert anpaßbar ist, daß jedes einzelne Stückgut die Dreheinrichtung mit einer beliebig vorgebbaren Orientierung verläßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausrichten eines in mindestens vier verschiedenen Stellungen der Dreheinrichtung zuführbaren Stückgutes, dieses die Dreheinrichtung bezüglich der Stellung beim Einlauf in die Dreheinrichtung entweder unverändert, oder um annähernd 90 Grad, 180 Grad oder 270 Grad verdreht verläßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Stückgut in Abhängigkeit der erfaßten Orientierung während der Transportbewegung wahlweise im oder entgegen dem Uhrzeigersinn um seine senkrecht zur Transportebene ausgerichtete Hochachse drehbar ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausrichten eines in mindestens vier verschiedenen Stellungen der Dreheinrichtung zuführbaren Stückgutes, das Stückgut durch die Dreheinrichtung in eine Drehrichtung um annähernd 90 Grad oder 180 Grad, oder in die entgegengesetzte Drehrichtung um annähernd 90 Grad verschwenkbar ist.

5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine erforderliche Drehung eines Stückgutes durch mehrere Teildrehungen, insbesondere von jeweils annähernd 90 Grad, erfolgt, vor allem wenn ein Stückgut bezüglich seiner Stellung beim Einlauf in die Dreheinrichtung um mehr als 90 Grad zum Erreichen der vorgegebenen Endstellung gedreht werden muß.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dreheinrichtung einen permanenten Bestandteil der Transportfläche der Transporteinrichtung bildet, die Transporteinrichtung das Stückgut an seiner Auflagefläche unterstützend trägt, an dieser zur Vorwärtsbewegung des Stückgutes ausschließlich reibschlüssig angreift und die Fördergeschwindigkeit der Dreheinrichtung bei einer Transporteinrichtung mit veränderbarer Fördergeschwindigkeit synchron zu dieser einstellbar ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehgeschwindigkeit der Stückgüter beim Passieren der Dreheinrichtung bei einer Transporteinrichtung mit veränderbarer Fördergeschwindigkeit synchron zu dieser, vorzugsweise selbsttätig einstellbar ist.

8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Feststellung der Orientierung des der Dreheinrichtung zugeführten Stückgutes dessen Seitenlänge und/oder bestimmte äußerlich erkennbare Merkmale, insbesondere Öffnungen oder Markierungen, erfaßt werden.

9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Flaschenkästen oder mit Gefachen ausgestatteten Kartons die Orientierung der Gefache vorzugsweise durch eine Kamera mit Bildauswertung erfaßt wird, insbesondere bei unsymmetrischer Ausbildung der Gefache.

10. Vorrichtung zum Ausrichten von Stückgut, insbesondere Flaschenkästen, Kartons, Trays oder dgl., während des Transports auf einer Transporteinrichtung, die mit einer antreibbaren, reibschlüssig an der Auflagefläche des Stückgutes angreifenden Dreheinrichtung ausgestattet ist, insbesondere zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dreheinrichtung (5) bedarfsweise mit veränderbarer Geschwindigkeit und/oder Umlaufrichtung antreibbar ist, vorzugsweise aus mehreren hintereinander und/oder quer zur Förderrichtung (F) versetzt angeordneten Drehstationen (5a, 5b, 5c), die bedarfsweise mit veränderbarer Geschwindigkeit und/oder Umlaufrichtung antreibbar sind, besteht, eine Erkennungseinrichtung (L1, L2, L3, L4) zur Erfassung der Orientierung der zulaufenden Stückgüter (9) und eine Steuerung (10) zur Manipulation der Dreheinrichtung (5) bzw. der Drehstationen (5a, 5b, 5c) vorhanden ist, wobei die Dreheinrichtung bzw. die einzelnen Drehstationen in Abhängigkeit der festgestellten Orientierung des zulaufenden Stückgutes (9) derart ansteuerbar ist/sind, daß das Stückgut die Dreheinrichtung (5) mit einer vorgebbaren Orientierung verläßt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Drehstation (5a, 5b, 5c) mit einem eigenen, vorzugsweise stufenlos drehzahlveränderlichen motorischen Antrieb (15a, 15b, 15c) ausgestattet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Drehstation (5a, 5b, 5c) außermittig an der Auflagefläche der Stückgüter (9) angreift und diese im Bedarfsfall im oder entgegen dem Uhrzeigersinn drehen kann, wobei das Stückgut zur Erzeugung einer Drehbewegung einseitig, vorzugsweise in Förderrichtung (F), beschleunigbar ist.

13. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Drehstationen (5a, 5b) an einer Seite der Transporteinrichtung (1) hintereinander angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Drehstationen (5b, 5c) quer zur Förderrichtung (F) versetzt angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei quer zur Förderrichtung (F) versetzten Drehstationen (5b, 5c) diese nebeneinander gegenüberliegend angeordnet sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 12 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Stückgut (9) zur Erzeugung einer Drehung durch eine Drehstation (5b, 5c) an einer Seite eine der Förderrichtung (F) entgegengesetzte und in etwa gleichzeitig an der gegenüberliegenden Seite durch die daneben angeordnete Drehstation (5c, 5b) eine in Förderrichtung (F) gerichtete Beschleunigung erfährt.

17. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in Förderrichtung (F) hintereinander versetzte Drehstationen (5a, 5b, 5c) einen Abstand zueinander aufweisen, in dem ein Zwischenförderer (3) angeordnet ist.

18. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Dreheinrichtung (5) insgesamt drei Drehstationen (5a, 5b, 5c) aufweist, wobei zwei Drehstationen (5a, 5b) an einer Seite der Transporteinrichtung (1) in Förderrichtung (F) hintereinander versetzt und zwei Drehstationen (5b, 5c) quer zur Förderrichtung (F) versetzt nebeneinander, gegenüberliegend angeordnet sind.

19. Vorrichtung nach wenigstens einem einer Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (1) als ein antreibbarer Rollenförderer mit an einem Gestell (19, 20) ortsfest gehaltenen, drehbar gelagerten Rollen (11, 11′, 12) ausgebildet ist und einen Zuförderabschnitt (2) und einen Abförderabschnitt (4) aufweist, die jeweils mit zylindrischen Rollen (11, 11′) ausgestattet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die die Dreheinrichtung (5) bildenden Drehstationen im Bereich zwischen dem Zuförder- (2) und dem Abförderabschnitt (4) angeordnet sind und jede Drehstation (5a, 5b, 5c) aus einer Gruppe mehrerer in Förderrichtung (F) hintereinander versetzter, sich jeweils vom äußeren Rand der Transporteinrichtung (1) bis annähernd zu deren Mitte erstreckenden Rollen (12), vorzugsweise konischen Rollen, gebildet wird, und die Rollen (12) einer Gruppe (5a, 5b, 5c) einen gemeinsamen, gesteuert anpaßbaren Antrieb (15a, 15b, 15c) besitzen.