DE4416752A1 - Verfahren und Produktionsanlage zur Erzeugung von Warmbreitband - Google Patents

Verfahren und Produktionsanlage zur Erzeugung von Warmbreitband

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Erzeugung von Warm­ breitband mit einer Produktionsanlage, bestehend aus einer Strang­ gießanlage für Dünnbrammen zwischen 40 und 70 mm, einem Ausgleich­ ofen und einem Walzwerk, wobei die Austrittstemperatur der Dünn­ bramme aus der Stranggießmaschine oberhalb von 950°C liegt.
Die Erfindung betrifft auch eine Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens.
In einer unter dem Namen CSP-Anlage bekanntgewordenen Ausführungs­ form einer Produktionsanlage für die wirtschaftliche Erzeugung von Warmbreitband wird eine 40 bis 70 mm Dünnbramme nach der Erzeugung in einer Stranggießanlage und nach Temperaturausgleich in einem Rollenherdofen unmittelbar in einer mehrgerüstigen Walzstraße ausgewalzt. Üblicherweise liegt hierbei die Temperatur der Dünn­ bramme nach dem Austritt aus der Stranggießanlage zwischen 950 und 1100°C. Im Rollenherdofen wird eine über Brammendicke und Brammen­ länge gleichförmige Temperatur von zum Beispiel 1100°C eingestellt.
Kennzeichnend für das beschriebene Verfahren ist der Sachverhalt, daß vor der ersten Verformung in der Walzstraße keine Austenit- Ferrit/Perlit-Umwandlung stattfindet. Der nach der Erstarrung in der Stranggießanlage entstehende Primäraustenit bleibt bis zur ersten Verformung in der Walzstraße erhalten.
Das beschriebene Verfahren sichert höchstmögliche Einsparung an Energie, insbesondere bei solchen Ausführungsformen, bei denen die Temperatur hinter der Stranggießanlage wenig unterhalb der ange­ strebten Temperatur hinter dem Rollenherdofen liegt. Der erforderli­ che Energieaufwand für den Temperaturausgleich im Rollenherdofen kann in solchen Fällen auf ein absolutes Minimum gehalten werden.
Das Verfahren hat sich sowohl für den Einsatz von Schrott erster Wahl mit Beimischungen von direktreduziertem Eisen als auch für den Einsatz von konverterbehandeltem Rohstahl bestens bewährt. Nachteile werden jedoch bei Einsatz von Schrott zweiter Wahl, insbesondere bei Beimischungen von Kupfer erwartet. Während der Zunderbildung beim Durchlauf durch den Rollenherdofen wird sich das freiwerdende Kupfer an den Korngrenzen des Primäraustenits ansammeln und den Verbund der Korngrenzen im Oberflächenbereich lösen. Je nach Grad des Kupfergehaltes und je nach Grad der Verzunderung kann diese Erscheinung bei der Verformung in der nachfolgenden Walzstraße zum sogenannten Lötbruch führen.
Um sicherzustellen, daß in einer Warmbandproduktionsanlage der beschriebenen Ausführungsform auch Schrott zweiter Wahl ohne Nach­ teile eingesetzt werden kann, wird vorgeschlagen, vor dem Einlauf in den Rollenherdofen eine Intensivkühlstrecke 1 anzuordnen (vgl. Bild 2). Die Kühlstrecke 1 ist eine Wasser-Kühlstrecke mit mehreren zu- und abschaltbaren Kühlbalken 4. In der Kühlstrecke 1 wird die Oberfläche 2 der Dünnbramme 3 in ausreichender Tiefe auf eine Temperatur unterhalb von Ar3 abgesenkt. Hierdurch wird eine Gefü­ geumwandlung mit Neuorientierung der Austenit-Korngrenzen nach Wiedererwärmung im Rollenherdofen erzwungen. Die Intensität der Kühlstrecke 1 wird hierbei so gewählt (vgl. Bild 1), daß zur Sicher­ stellung einer ausreichenden Gefügeumwandlung bis zu einer Tiefe von mindestens 2 mm die Temperatur von 600°C unterschritten wird, während die durchschnittliche Temperatur auf der Brammenoberfläche oberhalb der Martensitschwelle der jeweiligen Materialgüte bleibt.
Die jeweils einzustellende Mindesttiefe, bis zu der eine Temperatur von 600°C unterschritten werden soll, bestimmt sich aus der notwen­ digen Mindestzeit für die Umwandlung von mindestens 70% von Auste­ nit in Ferrit/Perlit. Abkühltiefe und Abkühlzeit werden im Hinblick auf eine anzustrebende Minimierung des Energieaufwandes für die nachfolgende Wiedererwärmung so gering wie möglich gehalten.

Claims (7)

1. Verfahren für die Erzeugung von Warmbreitband in einer Produk­ tionsanlage, bestehend aus einer Stranggießanlage für Dünn­ brammen zwischen 40 und 70 mm, einem Ausgleichofen und einem Walzwerk, wobei die Austrittstemperatur der Dünnbramme aus der Stranggießmaschine oberhalb von 950°C liegt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Stranggießmaschine und Ausgleichofen die Ober­ flächentemperatur der Bramme in ausreichender Tiefe so weit abgesenkt wird, daß sich eine Gefügeumwandlung von Austenit in Ferrit/Perlit einstellt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch Wahl der Kühlintensität die Temperatur der Dünnbramme bis auf eine Tiefe von mindestens 2 mm unterhalb der Ober­ fläche auf unter 600°C abgesenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Oberflächentemperatur die Martensitschwelle der jeweiligen Materialgüte nicht unterschreitet.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlzeit so gewählt ist, daß mindestens 70% Austenit in Ferrit/Perlit umgewandelt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zu- und Abschaltung von einzelnen Kühlsektionen in Abhängigkeit von der jeweiligen Gießgeschwindigkeit unter Einhaltung der geforderten Mindestwerte für Abkühltiefe, Abkühltemperatur, Abkühlzeit und Martensitschwelle erfolgt.
6. Produktionsanlage für Warmbreitband (3) zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Stranggießanlage und dem Ausgleichofen eine Kühlstrecke angeordnet ist, daß die Kühlstrecke (1) als Wasser- Kühlstrecke ausgeführt ist und aus mehreren zu- und abschaltba­ ren Kühlbalken (4) besteht.
7. Produktionsanlage für Warmbreitband (3) mit einer Kühlstrecke (1) nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch Regelorgane bzw. Steuerorgane zur Zu- und Abschaltung der einzelnen Kühlbalken (4) in Abhängigkeit von der jeweiligen Gießgeschwindigkeit unter Einhaltung der geforderten Mindest­ werte für Abkühltiefe, Abkühltemperatur, Abkühlzeit und Marten­ sitschwelle.
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