DE4342108C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Endbehandeln, insbesondere zum Trocknen, von vorgereinigten und mit Flüssigkeit benetzten Teilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Endbehandeln, insbeson­ dere zum Trocknen, von vorgereinigten und mit Flüssigkeit benetz­ ten Teilen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zum Endbehandeln, insbesondere Trocknen, von vorgereinigten und mit Flüssigkeit benetzten Teilen gemäß Anspruch 17.

Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden in der industriel­ len Anwendung eingesetzt, um ganz allgemein benetzte Teile im Bereich der Serienfertigung zu trocknen. Speziell finden sie Anwendung bei der Herstellung von Dosen, beispielsweise Aerosol­ dosen, und Tuben aus fließgepreßtem Aluminium, die im Anschluß an den formgebenden Bearbeitungsschritt gereinigt werden müssen, um das Fließpreßmittel zu entfernen. Hierfür durchlaufen die zu reinigenden Teile eine Waschanlage, in der sie mit Wasser oder wäßrigen Lösungen, beispielsweise durch Besprühen oder Tauchen, von Rückständen befreit werden. Zu diesem Zweck sind die Teile einzeln und im definierten Abstand voneinander an einer Endlos­ fördereinrichtung in Form einer endlos umlaufend angetriebenen Kette aufgenommen. Die Kette wird über Umlenkkettenräder geleitet, so daß die auf ihr aufgesetzten Teile mehrfach umgelenkt verschiedene Waschzonen der Waschanlage durchlaufen. In Abhängigkeit der Geometrie der zu reinigenden Teile kann es erforderlich sein, die Waschanlage in mehrere Zonen, bei­ spielsweise in eine Vorwasch- und eine Hauptwaschzone auf zu­ teilen, um insbesondere die teilweise engen Innenräume sicher zu erfassen.

Am Ende der Waschanlage erfolgt der Übergang in eine Trockenzone, in der die benetzten Teile getrocknet werden. Üblicherweise durchlaufen die gereinigten, jedoch mit Flüs­ sigkeit benetzten Teile eine Trockenzone, in welcher sie mit Heißluft beaufschlagt werden. Während des Durchlaufens der Trockenzone wird die Endlosfördereinrichtung mehrfach umge­ lenkt geführt, um die Verweildauer zu erhöhen und damit den Trocknungseffekt zu verbessern. Meist sind derartige Durch­ laufstrecken mehrere Meter lang, häufig erreichen sie eine Gesamtlänge von bis zu 20 m. Die Trocknungsluft wird elek­ trisch erhitzt und in eine tunnelartige Strecke quer zur Hauptbewegungsrichtung der Endlosfördereinrichtung eingebla­ sen. Die Trocknungsluft wird in der Regel aus der Umgebung angesaugt und nach dem Durchtritt durch die Trocknungszone als mit Flüssigkeit beladene Abluft unbehandelt ausgeblasen. Diese Technologie wird als Umluftbetrieb bezeichnet. Es handelt sich demnach um einen offenen Kreislauf, der eine Reihe von Nachteilen mit sich bringt.

In vielen Fällen ist es unerwünscht oder sogar unzulässig, die mit Feuchtigkeit beladene Abluft ohne weitere Maßnahmen in die Umgebung abzuleiten. Je nach Witterungslage kann sich hierbei eine unerwünschte Nebelbildung einstellen. Auch ist die Energiebilanz äußerst ungünstig, da die in der Abluft enthaltene Wärmeenergie ungenutzt entweicht. Bei durch­ schnittlichen Anlagen ist es deshalb erforderlich, allein für die Erhitzung der angesaugten Luft Leistungen bis zu 40 kW zu installieren.

Auch läßt das Trocknungsergebnis häufig zu wünschen übrig, da die angesaugte Trocknungsluft nicht gereinigt wird, so daß sich in der Trocknungsluft befindliche Staub- und Schmutzpartikel auf der Oberfläche der zu trocknenden Teile ablagern und dort verbleiben. In vielen Fällen, insbesondere in der Lebensmittel- oder der Pharmaindustrie sind derartige Rückstände äußerst unerwünscht und erfordern besondere Maßnahmen zu deren Beseitigung.

Äußerst problematisch ist diese Technologie insbesondere dann, wenn die zu trocknenden Teile Hohlräume aufweisen, die von der Trocknungsluft kaum erreicht werden oder aber eine Abführung der mit Feuchtigkeit beladenen Abluft lokal stark behindern. Zur raschen, weitgehend rückstandfreien Trocknung ist es bei Aerosoldosen notwendig, diese senkrecht zu stel­ len. Dazu werden die Transportketten in Gleitschienen ge­ führt, tordiert und verwunden. Aufgrund der hohen auftreten­ den Reibungskräfte durch den Kontakt der Transportkette mit den Gleitschienen, die Vielzahl von Lagerstellen etc., erfordern diese eine hohe Antriebsleistung. Auch stellt sich ein hoher Verschleiß ein, so daß der Wartungsaufwand erheb­ lich ist.

Es wurde deshalb auch schon gemäß der DE 41 15 859 A1 vorge­ schlagen, derartige Hohlräume einzeln gezielt auszublasen oder auszusaugen. Der hierfür erforderliche Aufwand ist jedoch insbesondere in der Großserienfertigung indiskutabel, speziell wenn entsprechend dem konkreten Vorschlag folgend dies mit Hilfe von Bedienpersonen bewerkstelligt werden soll, die mit geeigneten Handlingsgeräten ausgerüstet die kritischen Stellen manuell von Wasserrückständen befreien sollen.

Weitere Nachteile bestehen insbesondere darin, daß bei wärmeempfindlichen Teilen, beispielsweise bei Aluminium- oder Kunststoffbehältern, die Gefahr besteht, daß lokal Überhitzungen auftreten, die zur Deformation oder gar zur Zersetzung des zu trocknenden Teils führen.

Ferner sind aus anderen Fachgebieten Möglichkeiten zum Trocknen von Teilen mittels Dampf bekannt geworden. Beispielsweise wird in der DE-OS 24 22 847 vorgeschlagen, zur Reinigung von Geschirr große Mengen von Wasserdampf einzuspülen, der nicht nur den Reinigungseffekt bewirkt, sondern das Geschirr soweit erhitzt, daß nach Beendigung des Spülvorgangs die anhaftenden Flüssig­ keitsrückstände vollständig verdampfen. Die Übertragung eines derartigen Konzepts auf einen kontinuierlichen Prozeß scheitert jedoch daran, daß eine hohe Feuchtigkeitsmenge aus der Reini­ gungskammer permanent abgesaugt werden muß. Darüber hinaus ist eine Absenkung des Drucks in der Reinigungskammer unumgänglich, damit aufgrund des vergleichsweise niedrigen Temperaturniveaus die Flüssigkeit überhaupt verdampfen kann.

In eine entgegengesetzte Richtung weist schließlich das aus der US 4,868,996 bekannte Verfahren, bei dem Spülmittel durch aus­ kondensieren entfernt wird. Hierzu wird das Trockengut abge­ kühlt.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb das Problem zugrun­ de, sowohl ein Verfahren als auch eine Vorrichtung zum Trocknen von benetzten Teilen, insbesondere von Dosen und Tuben aus fließgepreßtem Aluminium, vorzugeben, das die geschilderten Nachteile nicht mehr aufweist.

Gelöst wird dieses Problem mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Vorteilhafte Verfahrens­ varianten sind durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 16 angegeben.

Das Problem wird weiterhin mit einer Vorrichtung gelöst, die die Merkmale des Anspruchs 17 besitzt. Vorteilhafte Weiter­ bildungen der Vorrichtung sind durch die Merkmale der Unter­ ansprüche 18 bis 29 definiert.

Die Erfindung basiert auf der Idee, vom bisher praktizierten Prinzip der Heißluftumlufttrocknung vollständig abzugehen und die zu trocknenden Teile mit Heißdampf zu beaufschlagen, nämlich einer Heißdampfatmosphäre auszusetzen. Der Heißdampf erwärmt das Teil auf Temperaturen oberhalb des Siedepunkts des Lösungsmittels, d. h. im allgemeinen des Wassers, so daß die Flüssigkeit vollständig von der Oberfläche des Teiles entfernt wird.

Bevorzugt werden die Teile zuvor zusätzlich mit Naßdampf beaufschlagt, um gegebenenfalls noch vorhandene Verunreini­ gungen zu lösen und abzuspülen.

Vorteilhafterweise werden die Teile nach dem Beaufschlagen mit Naßdampf mit kaltem, vollentsalztem Wasser besprüht, so daß sich die Teile abkühlen und die Kondensation gefördert wird. Dies verbessert die Abführung der aufgeschwemmten Verunreinigungen nach Art eines Spülvorgangs.

Abschließend können die Teile mit Druckluft ausgeblasen werden, um die Abführung letzter Reste von feuchter Luft zu unterstützen und eine nachträgliche Kondensation zu verhin­ dern. Besonders vorteilhaft ist es, erhitzte Druckluft zu verwenden.

Die auf diese Weise getrockneten Teile sind vollständig staubfrei und genügen deshalb höchsten Ansprüchen. Der Energiebedarf ist erheblich geringer als bei bisher angewen­ deten Technologien, da durch die Beaufschlagung mit Dampf der Wärmeverlust sehr gering ist. Insbesondere entsteht auch für die zu trocknenden Teile keine Gefahr einer örtlichen Überhitzung, da die maximal auftretende Temperatur die Temperatur des Heißdampfs ist, die infolge des verbesserten Wärmeübergangs nicht mehr als 105° bis 130°C betragen kann. Sie liegt damit niedriger als die Temperatur, die bei den bisher bekannten Heißluft-Trockenverfahren auftreten.

Weitere Vorteile liegen darin, daß infolge des verbesserten Wirkungsgrades die Einwirkstrecke, die von den Teilen durch­ laufen werden muß, erheblich verkürzt werden kann. Wegen des verringerten Bauvolumens vereinfacht sich auch der Aufwand für die Endlosfördereinrichtung. Sie kann nicht nur erheb­ lich kürzer ausfallen, auch sind aufwendige Kettenführungen zur Torsion entbehrlich. Gleichzeitig verringern sich die Reibungskräfte, so daß sich insgesamt die Antriebsleistung reduzieren läßt.

Die gesamte Energiebilanz läßt sich weiterhin verbessern, wenn das Kondensat, das eine hohe Temperatur aufweist, vorgelagerten Waschzonen zugeführt wird, so daß sich der Energiebedarf zum Erhitzen des dort verwendeten Wasser bzw. Waschmittels verringert.

Zur weiteren Verbesserung des Endergebnisses können die zu trocknenden Teile vor der Beaufschlagung mit Naßdampf zu­ sätzlich gespült werden. Hierzu werden zum Vorreinigen die Teile zunächst mit Wasser besprüht, danach in einem Spülbad getaucht und schließlich zum Nachreinigen mit enthärtetem Wasser besprüht. Durch das gezielte Aufbringen mittels Düsen reichen bereits geringe Mengen Wasser aus, um die Teile vollständig von der Waschlösung zu befreien.

Nach Durchlaufen der vorstehend beschriebenen Trockenzonen sind die Teile völlig rückstandsfrei, d. h. es haften kei­ nerlei Verschmutzungen an der Oberfläche. Auch treten keine Trockenränder auf, da enthärtetes und/oder vollentsalztes Wasser zum Spülen verwendet wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand des in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 Prinzipskizze der Trocknungsvorrichtung und

Fig. 2 Trocknungsvorrichtung gemäß Fig. 1, Schnitt A-A.

Bei den zu trocknenden Teilen handelt es sich um Aerosoldo­ sen 100, die aus fließgepreßtem Aluminium hergestellt wur­ den. In einer vorgeschalteten, hier nicht dargestellten Waschanlage werden das Fließpreßmittel und weitere, nicht näher genannte Verunreinigungen weitgehend entfernt. Die Oberfläche der Dosen 100, d. h. sowohl die Innen- als auch die Außenseite sind zumindest teilweise mit Wasch- und Lösemittelresten benetzt, auch haften an der Oberfläche gelegentlich noch geringe Fett- und Ölreste (Fließpreßmit­ telreste) an.

Die Dosen 100 sind lose auf Tragstäbe 11 aufgesteckt und werden von diesen während des gesamten Durchlaufs durch die Vorrichtung gehalten bzw. transportiert. Hierzu sind die Tragstäbe 11 beabstandet zueinander an einer Kette 10 befe­ stigt. Die Kette 10 ist Bestandteil einer hier nicht näher dargestellten Endlosfördereinrichtung, d. h. sie verläuft in sich geschlossen, wobei an ebenfalls nicht dargestellten Positionen eintrittsseitig die zu trocknenden Dosen 100 zugeführt und austrittsseitig, d. h. nach Durchlauf durch die Vorrichtung, abgeführt werden. Die Kette 10 wird an verschiedenen Stellen durch Umlenk-Kettenräder 12 geführt und in die gewünschte Richtung umgelenkt.

Die Tragstäbe 11 sind gegenüber der Horizontalen um ca. 5° bis 15° geneigt angeordnet, um ein Auslaufen der Spülflüs­ sigkeit aus dem Inneren der Dosen 100 zu ermöglichen. Zu­ sätzlich sind Hebe-Drehleisten 15 seitlich an der Endlosför­ dereinrichtung angebracht, an denen die Dosen 100 vorbeige­ führt und hierbei rotierend ihre Position in bezug auf die Tragstäbe 11 verändern. Eine mehrfache, aufeinanderfolgende Lageänderung unterstützt das Auslaufen der Spülflüssigkeit zusätzlich.

In dem gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind nicht nur die Tragstäbe 11 selbst, sondern die gesamte Endlosfördereinrichtung um den genannten Winkelbetrag von 5° bis 15° geneigt angeordnet. Dies erleichtert die kon­ struktive Gestaltung und erlaubt eine Variation des Winkels je nach Bedarf.

Insbesondere aus Fig. 1 ergibt sich die Aufteilung der Vorrichtung und damit der Verfahrensschritte in einzelne Zonen, wobei die Zonen untereinander durch flexible Trenn­ wände oder Vorhänge 40 weitgehend voneinander getrennt, jedoch von der Endlosfördereinrichtung mit den daran ange­ brachten Dosen 100 durchzogen werden.

Im gewählten und in den Figuren dargestellten Ausführungs­ beispiel ist eine erste Gruppe von Zonen oberhalb einer weiteren Gruppe von Zonen angeordnet. Dies erlaubt die Realisierung einer äußerst geringen Gesamtbaulänge und bietet sich insbesondere für solche Vorrichtungen an, die als kompakte Aufbau- oder Nachrüsteinheit dienen sollen und deshalb möglichst kompakt aufgebaut sein müssen. Ohne Ein­ schränkung der Funktion ist es auch möglich, die Zonen nebeneinander anzuordnen, um auf diese Weise zu einer äußerst flachen Bauweise zu gelangen.

Im folgenden wird die Verfahrensführung beschrieben, wobei die einzelnen Zonen in der Reihenfolge des Durchlaufs der Dosen 100 näher erläutert werden. Es handelt sich hierbei um eine Maximalkonfiguration d. h. um eine Konfiguration, bei der die Dosen 100 nicht nur optimal getrocknet, sondern auch von sämtlichen, eventuell noch vorhandenen Rückständen und Verschmutzungen gereinigt werden sollen.

Die Dosen 100 treten zunächst in eine Vorspülzone W1 ein.

Dort werden sie mit enthärtetem, heißem Wasser besprüht, welches mittels einer hier nicht dargestellten Pumpe aus Düsen 20 ausgepreßt wird. Die Pumpe entnimmt hierbei das Wasser aus einer Wanne 30, deren Funktion nachstehend noch näher erläutert wird. Die Pumpenleistung ist in Abhängigkeit der Transportgeschwindigkeit der Endlosfördereinrichtung derart gewählt, daß für jede Dose 100 etwa 10 bis 30 ml Wasser vorgesehen sind.

Im Anschluß daran werden die Dosen 100 einer Spülbadzone W2 zugeleitet. Diese umfaßt im wesentlichen die Wanne 30, in welcher sich enthärtetes, heißes Wasser befindet. Im konkret vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt die Wassertempera­ tur etwa 90°C. In der Wanne 30 befinden sich etwa 100 l Wasser.

Beim Eintritt in die Spülbadzone W2 wird die Kette 10 über ein erstes Umlenkkettenrad 12 zunächst nach unten umgelenkt, so daß die Dosen 100 vollständig in das in der Wanne 30 befindliche Wasser eintauchen. Ein weiteres Umlenkkettenrad 12 in der Nähe des Bodens der Wanne 30 lenkt die Kette 10 erneut um und führt diese einem dritten Umlenkkettenrad 12 am Austritt aus der Spülbadzone W2 zu. Das erste Umlenkket­ tenrad 12 und das zweite Umlenkkettenrad 12 befinden sich etwa auf demselben Höhenniveau, so daß der Kettenverlauf innerhalb der Spülbadzone W2 im wesentlichen V-förmig ausge­ bildet ist. Unterhalb des Wasserspiegels sind in der Wanne 30 Hebe-Drehleisten 15 unmittelbar benachbart zur Kette 10 angebracht, die einerseits dafür sorgen, daß die Dosen 10 auf den Tragstäben 11 bewegt werden, so daß ein intensiver Austausch des im Inneren der Dosen 100 befindlichen Wassers gewährleistet ist. Andererseits sorgen die Hebe-Drehleisten 15 dafür, daß die Dosen 100 im losen Kontakt mit den Trag­ stäben 11 bleiben und nicht infolge der Auftriebskräfte im Wasser von den Tragstäben 11 abheben und aufschwimmen.

In einer danach angeordneten Nachspülzone W3 sind Düsen 21 angeordnet, die sowohl auf die äußere als auch auf die innere Oberfläche der Dosen 100 ausgerichtet sind. Durch diese wird enthärtetes, heißes Wasser mit einer Temperatur von bis zu 95°C und einem Druck zwischen 0,5 bis 8 bar ausgepreßt. Hierdurch herausgelöste Verunreinigungen werden von den Dosen 100 abgespült. Wiederum sind Hebe-Drehleisten 15 angebracht, um die vorstehend beschriebene Drehbewegung der Dosen 100 sicherzustellen, so daß der Großteil der anhaftenden Flüssigkeit abfließen kann. Gleichzeitig wird eine Haltefunktion ausgeübt, die infolge der Beaufschlagung mit relativ hohem Druck besonders wichtig ist.

Hier nicht dargestellt sind Sammelleitungen, die das von den Dosen 100 abtropfende Wasser auffangen und der davorliegen­ den Spülbadzone W2 bzw. der Wanne 30 zuführen. Auf diese Weise gelingt es, das Wasser stufenweise jeweils davorlie­ genden Zonen zuzuleiten und insbesondere den hohen Energie­ gehalt auszunutzen, so daß sich ein großes Potential an Einsparungen ergibt.

Nach dem Austreten aus der Nachspülzone W3 wird die Kette 10 über zwei weitere Umlenkkettenräder 12 geführt und den eigentlichen Trockenzonen zugeleitet.

In einer ersten Bedampfungszone T1 werden die Dosen 100 mit Naßdampf beaufschlagt. Hierzu sind Düsen 22 vorgesehen, die sowohl auf die innere als auch auf die äußere Oberfläche der Dosen 100 ausgerichtet sind. Durch diese wird Naßdampf mit einer Temperatur von etwa 100°C ausgepreßt. Damit ist sichergestellt, daß auch letzte, in Poren oder Vertiefungen der Oberfläche verbliebene Rückstände herausgelöst und zusammen mit dem Kondensat abgeführt werden. Es ist hierbei eine Menge von etwa 5 bis 15 Liter Naßdampf je Dose 100 vorgesehen.

Danach werden die Dosen 100 in eine Kühlzone T2 überführt, in der über Düsen 23, die auf das Innere der Dosen 100 ausgerichtet sind, kaltes vollentsalztes Wasser zugeführt wird. Die Temperatur der Dosen 100 sinkt damit ab, so daß die Kondensation an den Oberflächen verstärkt und damit ein zusätzlicher Spüleffekt erzielt wird.

In der sich hieran anschließenden zweiten Bedampfungszone T3 werden die durchlaufenden Dosen 100 innen und außen über Düsen 24 mit Heißdampf beaufschlagt und soweit erwärmt, daß an der Oberfläche der Siedepunkt des Wassers überschritten wird und die anhaftenden Wasserrückstände vollständig ver­ dampfen. Der Heißdampf wird in einer Menge von ca. 5 bis 15 Litern je Dose 100 zudosiert und besitzt eine Temperatur zwischen 105°C und 130°C.

Abschließend durchlaufen die Dosen 100 eine Blaszone B, in der über Düsen 25, in das Innere der Dosen 100 hinein ge­ richtet, erhitzte Druckluft geblasen wird. Die Einblasung erfolgt zu dem Zweck, einen größtmöglichen Luftaustausch im Inneren zu erzielen, damit lokale Kondensation in Ecken oder Kanten zuverlässig vermieden wird.

Während des Durchlaufens der Dosen 100 durch die Bedamp­ fungszonen T1, T3, die Kühlzone T2 sowie die Blaszone B werden die Dosen 100 durch die darin angeordneten Hebe-Dreh­ leisten 15 mehrfach von den Tragstäben 11 abgehoben und in einer geänderten Relativlage wieder aufgesetzt. Zusätzlich wird verhindert, daß die Dosen 100 von den Tragstäben 11 abfallen.

Hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung der Vorrichtung besteht weitgehende Freizügigkeit. Auf einfache Art und Weise ist eine gezielte Abstimmung auf die zu trocknenden Teile ohne weiteres möglich, so daß abhängig von beispiels­ weise der Geometrie oder dem verwendeten Material eine optimale Anpassung vorgenommen werden kann.

Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel wurde eine Endlosfördereinrichtung in Form einer 3/4 -Kette gewählt. Die Tragstäbe 11 sind im Abstand von 3 bis 5 Ket­ tengliedern angebracht, wobei sich der Abstand nach dem Durchmesser der zu trocknenden Teile richtet. Die Tragstäbe 11 sind 200 bis 400 mm lang und auf die Höhe der Teile 100 abgestimmt. Bei komplex geformten Teilen kann es erforder­ lich sein, speziell abgestimmte Aufnahmestücke vorzusehen, mit denen die Teile sicher gehalten werden.

Die Tragstäbe 11 können gegebenenfalls im Inneren hohl ausgeführt und mit integrierten Düsen versehen sein, so daß das Innere des zu trocknenden Teils optimal mit Dampf, Wasser oder Luft beaufschlagt werden kann. In diesem Fall ist es jedoch erforderlich, geeignete Kupplungen vorzusehen, um eine vorübergehende Verbindung zu einem Versorgungsreser­ voir für die Dauer des Durchtritts durch die jeweilige Zone herzustellen.

Die Düsen sind aus beständigem Material gefertigt und derart angeordnet, daß der jeweils austretende Strahl optimal auf die Oberfläche auftrifft. Düsen, die für den Innenraum des Teils vorgesehen sind, sind bevorzugt exzentrisch ausgerich­ tet, so daß eine zirkulierende Strömung im Inneren erreicht und eine Rückströmung möglichst wenig behindert wird. Die Beaufschlagung der Düsen selbst kann kontinuierlich erfol­ gen. Eine optimale Wirkung läßt sich jedoch dann erreichen, wenn zu einem bestimmten Zeitpunkt, d. h. bei einer vorgege­ benen Position des jeweils vorbeigeführten Teils gepulst dosiert wird.

Die Hebe-Drehleisten 15 müssen einerseits ausreichend be­ ständig sein, um den starken mechanischen und thermischen Beanspruchungen standzuhalten, andererseits jedoch die Oberfläche der Teile nicht beschädigen. Im vorliegenden Fall der Aluminiumdosen hat sich Silikongummi hervorragend be­ währt. Die Formgebung und/oder die Anordnung sind so zu wählen, daß beim Vorbeiführen des Teils dieser vom Trans­ portstab zumindest kurzfristig angehoben und danach in geänderter Relativstellung wieder aufgesetzt wird. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, Justiermöglichkeiten vorzu­ sehen.

Mit der beschriebenen Vorrichtung gelingt es, etwa 150 Teile pro Minute zuverlässig zu trocknen, wobei eine Steigerung der Trocknungsleistung, d. h. eine Reduzierung der Taktzeit durchaus möglich ist, sofern eine optimale Abstimmung der Düsenanordnungen konsequent durchgeführt wird.

Das Trocknungsergebnis ist erheblich besser, als dies bei herkömmlichen Anlagen oder Verfahrensführungen möglich war. Die Verwendung von Dampf ist äußerst energiesparend und hat den weiteren Vorteil, daß die dadurch bedingte feuchte Atmosphäre in der Trockenzone selbst Staub bindet, so daß die getrockneten Teile praktisch vollkommen staubfrei sind und ohne weitere Maßnahme einer nachgeschalteten Oberflä­ chenveredelung, beispielsweise in Form einer Lackierung, zugeführt werden können.

Claims (28)

1. Verfahren zum Endbehandeln, insbesondere zum Trocknen, von vorgereinigten und mit Flüssigkeit benetzten Teilen, insbesondere von Dosen, oder Tuben aus fließgepreßtem Aluminium, welche an einer Endlosfördereinrichtung ge­ halten und während des Durchlaufs durch eine Trocknungs­ zone auf eine Temperatur oberhalb des Siedepunkts der Flüssigkeit derart erwärmt werden, daß nach dem Durchlauf durch die Trockenzone die Flüssigkeit vollständig von der Oberfläche der Teile entfernt ist, dadurch gekennzeich­ net, daß die Teile beim Durchlauf durch die Trockenzone mit Heißdampf beaufschlagt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile zusätzlich vorab mit Naßdampf beaufschlagt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Naßdampf eine Temperatur von ca. 100°C besitzt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß für jedes Teil ca. 5 bis 15 l Naßdampf vorgese­ hen sind.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißdampf eine Temperatur von ca. 105° bis 130°C besitzt.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile nach dem Beaufschlagen mit Naßdampf zwischengekühlt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile mit vollentsalztem Wasser mit einer Temperatur von ca. 20°C beaufschlagt werden.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile abschließend mit Druckluft beaufschlagt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft erhitzt ist.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile vor der Beaufschlagung mit Naßdampf behandelt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Vorreinigen die Teile zunächst mit Wasser besprüht, danach in einem Spülbad in Wasser getaucht und schließ­ lich zum Nachreinigen mit enthärtetem Wasser besprüht werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zum Vorreinigen Wasser aus Düsen ausgepreßt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Teil ca. 10 bis 30 ml Wasser vorgesehen sind.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser im Spülbad auf eine Temperatur von ca. 90° erwärmt ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zum Nachreinigen das enthärtete Wasser auf eine Temperatur von 70° bis 95°C erhitzt und mit einem Druck von 0,5 bis 8,0 bar Überdruck aus Düsen ausgepreßt wird.

16. Vorrichtung zum Endbehandeln, insbesondere zum Trocknen von vorgereinigten und mit Flüssigkeit benetzten Teilen, insbesondere von Dosen oder Tuben aus fließgepreßtem Alu­ minium, bestehend zumindest aus

• - einer Endlosfördereinrichtung, auf der die Teile einzeln und im definierten Abstand zueinander anbring­ bar und durch die Vorrichtung kontinuierlich transpor­ tierbar sind, sowie
• - einer Bedampfungszone (T3) mit Düsen, die auf die Teile ausgerichtet sind und durch die Heißdampf, aus­ preßbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Bedampfungszone (T3) eine weitere Bedampfungszo­ ne (T1) mit Düsen, die auf die Teile ausgerichtet sind und durch die Dampf, vorzugsweise Naßdampf, auspreßbar ist, vor- oder nachgeschaltet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Bedampfungszone (T1) für Naßdampf und der Bedampfungszone (T3) für Heißdampf eine Kühlzone (T2) mit Düsen, die auf die Teile ausgerichtet sind und durch die kaltes, vollentsalztes Wasser auspreßbar ist, angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Bedampfungszone (T3) für Heiß­ dampf eine Blaszone (B) mit Düsen, die auf die Teile ausgerichtet sind und durch die Druckluft auspreßbar ist, nachgeschaltet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Bedampfungszone (T1) für Naßdampf ein Spülbereich (W1 bis W3) angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Spülbereich durch die serielle Anordnung einer Vorspülzone (W1), einer Spülbadzone (W2) und einer Nachspülzone (W3) gebildet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachspülzone (W3) Düsen aufweist, die auf die Teile ausgerichtet und mit enthärtetem, heißem Wasser beaufschlagbar sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Spülbadzone (W3) eine Tauchwanne aufweist, die zur Aufnahme von heißem Wasser bestimmt ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspülzone (W1) Düsen aufweist, die auf die Teile ausgerichtet und mittels einer Pumpe mit Wasser aus der Tauchwanne beaufschlagbar sind.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen (W1 bis W3, T1 bis T3, B) durch flexible Trennwände oder Vorhänge voneinander ge­ trennt sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfördereinrichtung eine antreibbare Kette aufweist, an der seitlich auskragende Tragstäbe zur Aufnahme der Teile angeordnet sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragstäbe gegenüber der Horizontalen um ca. 5° bis 15° geneigt verlaufend angeordnet sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekenn­ zeichnet, daß seitlich an der Endlosfördereinrichtung Stütz- und Hebeelemente angebracht sind.