DE4338270C2 - Verwendung eines faserverstärkten Glases oder einer faserverstärkten Glaskeramik als temperaturbeständiger Werkstoff, insbesondere als Asbestersatz, an Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glasgegenständen - Google Patents

Description

Bei der Herstellung von Glasgegenständen ist es vielfach erforderlich, heiße Produkte oder heiße Halbzeuge, die eine Temperatur zwischen 200 und 1000°C besitzen, zu handhaben oder zu verarbeiten. Die heißen Produkte oder Halbzeuge haben dabei eine Temperatur von mehr als 200°C,üblicherwei­ se von 300 bis 700°C, je nach dem verarbeiteten Glastyp und dem jeweiligen Produktionsschritt. Die Einrichtungen, in bzw. mit denen diese Handhabung vorgenommen wird, sind vornehmlich Transport-, Handlings- und Verarbeit­ ungsmaschinen, dazu gehören Preß-, Verformungs-, Positionierungs-, Umsetz- und Entnahmemaschinen bzw. Bauteile dieser Maschinen, die mit dem heißen Glasgegenstand in Kontakt kommen, also z. B. Greifer, Pusher, Schieber, Wender, Absetzplatten, Gleit-und Anlaufschienen, Gleitstücke, Förderband­ segmente, Umlenkrollen, Transportrollen, Abstreifer, Einschiebebalken, Um­ lenker, Greiferklauen, Einsätze, Kühlofeneinschieber, Auflagen für Trans­ porteinrichtungen, Positionierlehren, Formen oder Formenteile, Messer usw.

Häufig bestehen die Bauteile nicht vollständig aus dem temperaturbeständi­ gen Werkstoff, sondern nur die eigentlichen Kontaktbereiche, bei denen eine kombinierte thermo-tribo-mechanische Beanspruchung auftritt.

Bisher wurden für derartige Heißhandling-Anwendungen an vielen Stellen in erster Linie Asbest oder asbesthaltige Werkstoffe eingesetzt. Aufgrund der von Asbest ausgehenden Gesundheitsgefährdung wird der Einsatz von Asbest immer stärker eingeschränkt und es kommen schon heute weitgehend Asbestersatzstoffe zum Ein­ satz.

Alle bekannten Asbestersatzstoffe haben jedoch einen oder mehrere spezifische Nachteile.

Herkömmliche Keramikfasermaterialien unterliegen einem hohen Verschleiß, d. h. sie haben nur eine geringe Standzeit, was zu hohen Umrüstkosten führt. Sie setzen Fa­ serabrieb frei, dadurch werden Anlagen und Werkhallen kontaminiert, und Sensoren können gestört werden, darüber hinaus absorbiert der abgesetzte Faserabrieb Schmierölnebel aus der Luft, was infolge seiner groben Oberfläche zu einem erhöh­ ten Brandrisiko führt. Für den Transport von heißen Glasteilen bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen ist aus DE 40 24 536 A1 ein Transportband bekannt, bei dem ein Glasfasergewebe auf einen Gummiträger aufvulkanisiert ist. Durch die Gummischicht ist die Temperaturfestigkeit dieses Laminats natürlich begrenzt. Ein eigentliches Heißhandlung von Glas findet nicht statt.

Massive, monolithische Keramik neigt zu Sprödbruch insbesondere bei Stoß- und Schlagbeanspruchung, aber auch bei langsam aufgebrachter Spannung wie bei ei­ ner Verschraubung und sie besitzt nur eine geringe Thermoschockbeständigkeit und eine schlechte Fügbarkeit, z. B. beim Verschrauben mit Maschinenteilen aus Stahl. Ein Kompositmaterial aus Keramik, z. B. SiC, und Kohlenstoff zum Heißhandling von Flaschen ist aus Pat.-Abstr. of Japan, C645, Oct. 18,1989, Vol. 13/No. 461 (JP 1-179 733 A) bekannt.

Für die Heißformung von Glas haben keramische Werkstoffe ein begrenztes Arbeits­ feld gefunden, da hierbei die mechanische Beanspruchung der Keramik nicht so groß ist wie beim Handhaben fester heißer Glasteile. So wird gemäß DD 2 46 976 A1 eine Keramik auf Basis von Aluminiumtitanat zur Formgebung von Glas, z. B. für Blasformen, Speiserinnen oder als andere Gleit- und Quetscheinrichtungen für flüs­ siges Glas eingesetzt. In US-PS 5,125,949 wird eine mehrschichtige Form zum Blankpressen von Linsen beschrieben, bei der die mit dem zu pressenden Glas in Kontakt kommende Schicht aus einem Kohlenstoffilm besteht. Zwischen der Koh­ lenstoffschicht und der Unterlage aus Glas ist eine SiC- oder Si₃N₄-Schicht als Haft­ vermittler für die Kohlenstoffschicht angeordnet. Ebenfalls für das Blankpressen von Linsen wird die Herstellung entsprechender Formen aus Glas in EP 0 386 944 A2 beschrieben. Eine Form bestehend aus faserverstärkten Chromoxid Sinterkörpern für das Blankpressen wird in Pat.-Abstr. of Japan, C 928, April 13,1992, Vol. 16/No. 148 (JP 4-6116 A) beschrieben.

Graphit unterliegt einem hohen Verschleiß, was zu hohen Umrüstkosten führt, neigt ebenfalls zu Sprödbruch bei Stoß- und Schlagbeanspruchung, besitzt ebenfalls eine schlechte Fügbarkeit, besitzt eine hohe Wärmeleitfähigkeit, was beim Heißglas­ handling leicht zu sogenannten Schränkungsrissen führt und neigt zu Oxidation in heißer oxidierender Atmosphäre. Außerdem ist Graphit oft auch zu glatt zum Greifen heißen Glases.

Metalle und Legierungen besitzen ein hohes spezifisches Gewicht, was insbesonde­ re bei hohen Taktfrequenzen (Beschleunigungen) zu erhöhtem Energiebedarf führt, sie besitzen eine hohe Wärmeleitfähigkeit, was leicht zu Schränkungsrissen führt, und können Metallabrieb hinterlassen, was sofort zu Ausschub in der Produktion führt oder indirekt zu Ausschub führt, da Metallspuren auf heißem Glas Risse indu­ zieren.

Kunststoffe, z. B. solche auf Fluorcarbonharz - oder Polyimidbasis besitzen nur eine mangelhafte thermische Stabilität, sie verformen sich bei zu hoher thermischer Be­ lastung unkontrollierbar und können darüber hinaus aggressive oder gesundheits­ schädliche Gase freisetzen, die die Glasprodukte kontaminieren. Diese Kontamina­ tion kann dazu führen, daß die Glasprodukte nicht mehr bedruckbar sind.

Metalle und Keramiken besitzen darüber hinaus in Kontakt mit heißem Glas sehr hohe Reibbeiwerte, so daß es oft nötig ist, reichlich Schmieröl oder Festschmierstof­ fe einzusetzen. Diese Schmierstoffe verteilen sich z. B. durch Verdampfen in der Fa­ brik und müssen mit hohem Personalaufwand regelmäßig entfernt werden, um die Unfallgefahr durch Ausgleiten auf Boden und Treppen gering zu halten.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, einen Werkstoff insbesondere als Asbestersatz an Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glasgegenständen zu finden, der mechanisch stabil ist, eine gute Fügbarkeit und Thermoschockbestän­ digkeit, eine hohe Verschleißfestigkeit und lange Standzeit sowie, eine ausreichend geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt, keine Spuren am Glasgegenstand hinterläßt und wenig oder kein Schmiermittel benötigt.

Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 beschriebene Verwendung eines faserverstärkten Glases oder einer faserverstärkten Glaskeramik gelöst.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß faserverstärktes Glas bzw. faserver­ stärkte Glaskeramik Asbest in vielen Anwendungen im Bereich des Heißhandlings von Glas ersetzen kann und ihm sogar in einigen Eigenschaften überlegen ist.

Herstellung und Eigenschaften von faserverstärktem Glas sind seit langem bekannt und z. B. in Sprechsaal, Vol. 122, No. 11,1989 beschrieben.

Bei dem Heißhandling von Glas haben die heißen Glasgegenstände, die mit dem faserverstärken Glas bzw. Glaskeramik in Kontakt kommen, Temperaturen von 200 bis 1000 zu °C, im allgemeinen, z. B. bei der Herstellung von Ge­ brauchsglasgegenständen aus Kalknatronglas oder Kristallglas von 300 bis 700°C. Die Temperatur der Glasgegenstände beim Handling ist unmittelbar nach dem Formprozeß am höchsten, z. B. bei der Entnahme aus der Formstati­ on und nimmt im weiteren Verlauf des Handlings im allgemeinen ab. Es ist selbstverständlich, daß bei den Temperaturen, bei denen die heißen Glasge­ genstände gehandhabt werden, der faserverstärkte Glaswerkstoff nicht schmelzen oder zu stark erweichen darf.

Prinzipiell kann jedes Glas mit keramischen Fasern verstärkt werden. Um aber innere Spannungen möglichst zu reduzieren bzw. ganz zu vermeiden, ist es sinnvoll, eine gewisse Anpassung der thermischen Ausdehnungskoeffizien­ ten anzustreben. Da Kohlenstoff- und Siliciumcarbidfasern kleine Wärmedeh­ nungen aufweisen, werden Gläser als Matrix bevorzugt, deren Wärmeausdehnung unter 10 ppm/K liegt.

Ganz besonders vorteilhaft sind Gläser mit Wärmedehnungen unter 5 ppm/K. Auch der T_g-Wert des Glases sollte zumindest grob auf die angestrebte Einsatztemperatur des Komposits abgestimmt sein, d. h. es sollte kein Glas mit zu niedriger Glasübergangstemperatur gewählt werden.

Überraschenderweise hat sich aber gezeigt, daß faserverstärkte Gläser auch bei Temperaturen mit Erfolg eingesetzt werden können, die oberhalb des T_g- Wertes der Glasmatrix liegen. Ein Beispiel dafür sind Komposite mit einer Matrix aus dem Borosilikatglas Duran^R(T_g:ca. 530°C), die u. U. bis 700°C eingesetzt werden können.

Natürlich hängt die maximal zulässige Temperatur von der Kontaktzeit und der bei der jeweiligen Anwendung tolerierten Verformung ab. Auf jeden Fall liegen eventuelle Verformungen der faserverstärkten Gläser auch bei hohen Temperaturen immer erheblich unter denen der unverstärkten Gläser, wie entsprechende Kriechversuche gezeigt haben.

Es empfiehlt sich allerdings, aus Rationalisierungsgründen von vornherein für die Matrix solche Gläser auszusuchen, die von vornherein einen so hohen T_g besitzen, daß sie praktisch allen Anforderungen gerecht werden. Als besonders geeignete Matrixgläser haben sich Borosilikatgläser erwie­ sen, deren bekannteste Vertreter unter den Bezeichnungen Duran^R oder Pyrex^R im Handel sind. Diese Gläser haben eine Zusammensetzung (in Gew.%) von etwa 70-80 SiO₂, 7-13 B₂O₃, 4-8 Alkalioxid und 2-7 Al₂O₃ und einen T_g von etwa 500-600°C.

Für noch höhere Temperaturbelastungen bieten sich hochtemperaturbeständige Gläser an, wie sie z. B. in der Elektrotechnik oder im Lampenbau Verwendung finden, insbesondere die alkalifreien oder alkaliarmen Aluminosilikat- oder Aluminophosphosilikatgläser, z. B. der Zusammensetzung (in Gew.%) von etwa 50-55 SiO₂, 20-25 Al₂O₃, 10-20 Erdalkalioxide, 5-10 P₂0₅, 0-5 B₂O₃, 0-0.5 Alkalioxide oder der Zusammensetzung 50-55 SiO₂, 8-12 B₂O₃, 10-20 Erdalkalioxide, 20-25 Al₂O₃. Diese Gläser besitzen einen T_g im Bereich von etwa 650-750.

Glaskeramiken, die seit ca. 1957 im Handel erhältlich sind, besitzen als Matrix eine noch höhere Temperaturbelastbarkeit. Geeignete Stoffsysteme sind z. B. Li₂O-Al₂O₃-SiO₂, MgO-Al₂O₃-SiO₂ oder CaO-Al₂O₃-SiO₂, die durch Zusätze in vielfältiger Weise modifiziert werden können. Glaskeramik und ihre Herstellung durch gesteuerte Kristallisation sind dem Fachmann seit Jahrzehnten bekannt und in zahlreichen Veröffentlichungen, z. B. W. Vogel, Glaschemie, Springer Verlag, Berlin 1992, Seiten 319-410, beschrieben.

Wegen ihrer guten mechanischen Bearbeitbarkeit sind auch Glaskeramiken, die Glimmer als Kristallphase (z. B. Phlogopit-Typ) enthalten, geeignet.

Verstärkungsfasern für Glas und Glaskeramik sind dem Fachmann wohl bekannt und für den vorliegenden Zweck sind alle anorganischen Verstärkungsfasern geeignet. Hauptsächlich Verwendung finden Fasern aus Kohlenstoff, SiC, Si₃N₄, Al₂O₃, ZrO₂ und/oder Mullit als Hauptkomponenten, gegebenenfalls mit Zusätzen von Si, Ti, Zr, Al, O, G, N z. B. Fasern des Sialon-Typs (Si, Al, O, N). Besonders geeignet sind Kohlenstoff- und Siliciumcarbidfasern.

Die Herstellung von faserverstärktem Glas bzw. faserverstärkter Glaskera­ mik ist dem Fachmann wohlbekannt und in zahlreichen Veröffentlichungen be­ schrieben, von denen exemplarisch nur die US-Patente Nr. 4610917, 4626515 und 5079196 aufgeführt werden.

Generell können durch gezielte Wahl von Matrix und Faser Komposite auf den vorgesehenen Einsatzzweck hin maßgeschneidert werden. Viele physikalische Eigenschaften wie thermische Ausdehnung, Wärmeleitung, Kriechverhalten bei thermischer Belastung, tribologisches Verhalten usw. sind in weiten Gren­ zen variierbar und einstellbar.

Die im Komposit eingebauten Fasern können in vielfältiger Weise variiert werden und zwar nicht nur im Hinblick auf die chemische Zusammensetzung, sondern auch im Hinblick auf das Mikrogefüge sowie die äußere Geometrie.

Das Mikrogefüge der Fasern bestimmt (bei gleicher chemischer Zusammenset­ zung) die physikalischen Eigenschaften. So gibt es z. B. bei C-Fasern spe­ zielle Hochmodul- und Hochfestfasern, deren unterschiedlicher Graphitisierungsgrad das tribologische und thermische Verhalten beein­ flußt. Somit besteht bei Verwendung der gleichen Verstärkungsfasern in be­ grenztem Umfang eine Variationsmöglichkeit aufgrund derer das Verbundma­ terial auf die gewünschten Eigenschaften hin optimiert werden kann.

Besonders vielfältige Variationsmöglichkeiten bietet die Geometrie (Form und Abmessungen) der Verstärkungsfasern und die Anordnung der Fasern im Komposit.

So können die Gläser und Glaskeramiken mit Whiskern, Kurzfasern, Langfa­ sern oder Endlosfasern verstärkt werden, weitere Möglichkeiten bestehen bei der Verwendung von Fasermatten, Fasergeweben sowie in der Verwendung von Faserfilz. Darüberhinaus kann der Faserverlauf im Werkstoff der Geome­ trie des aus dem Werkstoff hergestellten Bauteils angepaßt werden, indem z. B. durch Wickeln zirkuläre oder anders geformte Ringstrukturen oder ringförmige Bauteile erzeugt werden.

Whisker und Kurzfasern (bis ca. 5 mm Faserlänge) sind meist isotrop im Komposit verteilt, was zu isotropen Eigenschaften führt, sie können aber auch, z. B. durch Strangpressen bei erhöhter Temperatur partiell aus­ gerichtet werden. Sehr hohe Bruchzähigkeiten sind mit Whiskern oder Kurzfasern nicht zu erzielen. Lang- und Endlosfasern sind dagegen, zumin­ dest in größeren Partien des Komposits, parallel angeordnet, was eine er­ hebliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Komposits in dieser Richtung, aber kaum eine Verbesserung senkrecht dazu bewirkt. Je­ doch kann auch bei Verwendung von Lang- und Endlosfasern durch einen Lami­ nataufbau, bei dem die Fasern winklig zueinander angeordnet sind, eine weitgehende Isotropierung, zumindest bezüglich einer Ebene, erreicht wer­ den.

Generell ist die Kompositherstellung und -formgebung mit Lang- oder End­ losfasern schwieriger als mit Whiskern und Kurzfasern, sie ermöglicht aber dafür die Erzielung von besonders guten mechanischen Werten in Vor­ zugsrichtungen. Durch die richtige Wahl der Faserarchitektur können Bau­ teile entwickelt werden, die an die zu erwartende Belastung angepaßt sind. Wie die Faserarchitektur bei faserverstärkten Bauteilen gestaltet werden muß, ist dem Fachmann, z. B. von faserverstärkten Kunststoffbauteilen, be­ kannt.

Die Verwendung von Faserfilz und Fasergewebe führt zu Kompositwerkstoffen, die zwar im Vergleich zu Lang- oder Endlosfaserkompositwerkstoffen nur mittelmäßige Fertigkeitswerte aufweisen, die aber dafür mit kostengünsti­ gen Techniken produziert werden können. So können Gewebe und Filz bei­ spielsweise auch mit Glasschmelzen oder mit Sol-Gel-Lösungen, die durch eine anschließende Wärmebehandlung in Glas oder Glaskeramik umgewandelt werden können, infiltriert werden.

Wie die Werkstoffe für den speziellen Einsatzzweck hergestellt werden, d. h. ob mit Whiskern, Endlos-, Lang-, Kurzfasern, Gewebe, Filz usw. rich­ tet sich nach den physikalischen und technischen Anforderungen, also etwa danach, ob bestimmte Eigenschaften isotrop oder anisotrop eingestellt wer­ den sollen und selbstverständlich nach den bei der Herstellung des Werk­ stoffes auftretenden Kosten, die den Preis des Werkstoffs und damit seine Wirtschaftlichkeit bestimmen.

Die Eigenschaften des Werkstoffes werden durch die Eigenschaften seiner Bestandteile bestimmt. Somit ist durch richtige Wahl von Matrixglas/-glas­ keramik und Faser ein "Maßschneidern" auf den jeweiligen Anwendungszweck hin möglich.

Für Anwendungen an Luft bis etwa 500°G (Temperatur des heißen Glasgegen­ stands) ist ein kohlenstoffaserverstärkter Werkstoff geeignet (abhängig von der tatsächlichen Belastungsdauer und -frequenz sowie weiteren Parame­ tern, wie der Forderung nach geringer Gleitreibung im Trockenlauf), für Anwendungen bei höheren Temperaturen müssen im allgemeinen oxidationsbeständige Fasern verwendet werden, z. B. die teuereren SiC-Fa­ sern. Unter inerten oder reduzierenden Bedingungen halten Kohlenstoffasern dagegen auch extremen Temperaturen stand.

Bei Verwendung mehrere unterschiedlicher Fasersorten lassen sich sogenann­ te Hybridkomposite herstellen, die für bestimmte Heißhandlingsaufgaben op­ timiert sind. Sie können z. B. für Greifer auf ein bestimmtes Haft- bzw. Reibungsverhalten optimiert sein, um sichere Greifvorgänge bei hohen Tem­ peraturen zu gewährleisten. Werkstoffe mit verhältnismäßig hoher Reibung erhält man durch einen hohen Faseranteil an SiC-Fasern. Es kann aber auch erwünscht sein, z. B. bei Schiebern oder Gleitstücken eine möglichst gerin­ ge Reibung zwischen Glasgegenstand und Werkstoff zu haben. In diesem Fall soll das Komposit Fasern mit niedrigem Reibungskoeffizienten besitzen, z. B. Kohlenstoffasern, insbesondere solche mit höheren Graphitisierungs­ grad.

Besonders vorteilhaft sind Komposite, die sowohl SiC- als auch C-Fasern enthalten. Erste gewährleisten eine hohe Grundfestigkeit und niedrigen Verschleiß in heißem Zustand und letztere bewirken eine gewisse Selbst­ schmierung.

Der Faseranteil in dem Kompositwerkstoff liegt bei etwa 10 bis 70 Vol.-%. Einen höheren Füllungsgrad erreicht man nur mit erheblichen Kosten; sinkt der Anteil an Fasern in dem Komposit unter 20 Vol.-%, so fällt die erziel­ bare Festigkeitssteigerung drastisch geringer aus, und außerdem wird eine gleichmäßige Verteilung der Fasern in der Glas-/Glaskeramikmatrix sehr er­ schwert. Aus ökonomischen Gründen wird ein Faseranteil von etwa 30 bis 40 Vol.-% bevorzugt. Bei Verwendung unterschiedlicher Fasersorten richtet man sich nach den gewünschten Eigenschaften der Komposits. Verwendet man ein Gemisch aus SiC- und C-Fasern, so liegt das Vol.-Verhältnis der beiden Fasersorten in dem Komposit zwischen 1 : 20 und 1 : 0,05, je nachdem ob man größeren Wert auf eine hohe oder geringe Reibung zwischen Komposit und heißem Glasartikel legt.

Es ist weiterhin möglich, den faserverstärkten Glas- bzw. Glaskeramikwerk­ stoff porös, sei es durch unvollständige Verdichtung oder durch Freiset­ zung gasförmiger Komponenten während der Herstellung, herzustellen. Durch die Porosität verändern sich die thermische Leitfähigkeit, der Elastizi­ tätsmodul und die Aufnahmefähigkeit für Schmiermittel.

Der faserverstärkte Werkstoff kann zur Anfertigung kompletter Werkzeugtei­ le dienen, im allgemeinen ist es jedoch ausreichend und ökonomischer, wenn das Werkzeugteil nach wie vor aus Metall besteht und nur an den mit den heißen Glasgegenständen in Berührung kommenden Stellen mit einer Auflage aus dem Werkstoff versehen ist. Infolge der guten mechanischen Bear­ beitbarkeit des Werkstoffes durch Sägen, Bohren und Fräsen, bei glimmer­ haltigen Werkstoffen (Phlogopit-Typ) auch Drehen, läßt er sich sehr gut an Stahlteile fügen, insbesondere verschrauben, z. B. als Platten, Stangen, Leisten, auch gebogen, gewinkelt, als runde Scheibe usw.

Der erfindungsgemäße Werkstoff ist für alle Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glasgegeständen als Kontaktmaterial für die Stellen geeignet, die mit den heißen Glasgegenständen in Berührung kommen. Er ist für diesen Zweck dem bisher benutzten Asbest gleichwertig bzw. überlegen und über­ trifft die bisher bekannten Asbest-Ersatzstoffe bei weitem.

Er läßt sich auch verwenden als Material zur Formgebung heißer Glasgegen­ stände und Glasschmelzposten, z. B. zum Anbringen von Ausgießnasen an Be­ chergläsern oder Kaffeetöpfen.

Beispiele

Es wurde eine Leiste aus faserverstärktem Glas mit den Abmessungen 45 × 25 mm² und einer Dicke von 7 mm mit halbkreisförmigem Ausschnitt als Kontaktstück (Einsatz) an eine Greiferklaue zur Handhabung von Glasbau­ steinen angeschraubt. Das faserverstärkte Glas bestand aus einer Borosili­ katglasmatrix (Duran^R), die 30 Vol.-% SiC-Endlosfaser enthielt. Die Fasern waren in 25 Tapes angeordnet, in denen die Fasern jeweils in einem Winkel von 90° im Vergleich zur vorhergehenden Lage angeordnet waren. Die zu handhabenden Glasbausteine hatten eine Temperatur von ca. 550°G. Es erga­ ben sich Standzeiten für das Kontaktstück, die 3 mal höher lagen als die für den früher benutzten Asbest und 30 mal höher lagen als für das derzeit benutzte Asbestersatzmaterial (Aluminosilikatfasermaterial).

Ferner wurden 10 × 10 × 8 mm³ große (Länge × Breite × Dicke) Kontaktstücke aus dem gleichen Material als Auflagestücke für ca. 550°G heiße Glasbau­ steine eingesetzt. Es ergaben sich Standzeiten, die 3 mal höher als die von Asbest waren.

Eine Positionierungs- und Handhabungseinrichtung für Glasbausteine, in der der Glasbaustein mittels 4 Leisten gehalten und positioniert wird (Palet­ te) wurde mit 130 × 25 × 8 mm³ großen Kontaktleisten der oben beschriebenen Zusammensetzung durch Verschrauben versehen. Die Standzeit dieser Palet­ tenleisten entsprach etwa der von Asbestleisten. Bei der Verwendung von Kohlenstoffasern anstelle der SiC-Fasern für die Palettenleisten ergab sich gegenüber Asbestleisten eine leicht verbesserte Standzeit. Die Lei­ stungen des erfindungsgemäßen Werkstoffs sind deswegen besonders bemer­ kenswert, da für Auflagestücke und Palettenleisten bisher kein wirklich brauchbarer Asbestersatz gefunden werden konnte.

Die als Ersatz vorgeschlagenen Materialien wie Kohlenstoff- oder Graphit­ leisten oder faserverstärkte Zemente sind aus den verschiedesten Gründen (Sprödigkeit, mangelnde Fügbarkeit, mangelnde Stoßfestigkeit, mangelnde Abriebfestigkeit) einem so hohen Verschleiß ausgesetzt, daß bei erschwer­ ten Produktionsbedingungen bisher noch der Einsatz von Asbestmaterialien an einzelnen Stellen unverzichtbar war. Der erfindungsgemäße Werkstoff stellt einen dem Asbest wenigstens gleichwertigen Ersatz dar, der prak­ tisch überall Verwendung finden kann; es ist daher auch nicht mehr nötig, eine Vielzahl von Asbestersatzstoffen für die unterschiedlichen Einsatz­ zwecke auf Lager zu halten.

Der Abrieb des erfindungsgemäßen Werkstoffes ist nur gering und weist die Nachteile, die die bisher als Asbestersatz verwendeten Fasermaterialien besitzen, nicht auf.

Claims (9)

1. Verwendung eines faserverstärkten Glases oder einer faserverstärkten Glaske­ ramik als temperaturbeständiger Werkstoff insbesondere als Asbestersatz, an Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glas-, Glaskeramik- und Keramikge­ genständen.

2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Glasmatrix aus Borosilikatglas, Aluminosilikatglas oder hoch SiO₂- haltigem Glas besteht.

3. Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Glaskeramikmatrix aus einer Glaskeramik aus dem System Li₂O - Al₂O₃ - SiO₂, MgO - Al₂O₃ - SiO₂ oder CaO - Al₂O₃ - SiO₂ besteht.

4. Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Glaskeramikmatrix aus einer Glaskeramik mit Glimmer als Kristallpha­ se (Phlogopit-Typ) besteht.

5. Verwendung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff, Siliciumcarbid, Si₃N₄ , Al₂O₃ ZrO₂, Mullit als Hauptkomponenten, gegebenenfalls mit Zusätzen von Si, Ti, Zr, Al, bestehen.

6. Verwendung nach Anspruch 5, wobei die Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff und/oder SiC bestehen.

7. Verwendung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Fasergehalt von 10 bis 70 Vol-% beträgt.

8. Verwendung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7 für Greifer, Pusher, Schieber, Wender, Absetzplatten, Gleitschienen, Gleitstücke, Förderbandseg­ mente, Transportrollen, Abstreifer, Einschiebebalken, Umlenker, Greiferklau­ en-Einsätze, Kühlofeneinschieber, Auflagen für Scherenteile, Transporteinrich­ tungen, Positionierlehren, Formen oder Formteile, Messer, Umlenkrollen oder Teile davon.

9. Verwendung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Verformung oder Formgebung heißer Glasgegenstände oder Glasschmelzposten.