DE4333544A1 - Recyclefähige Klimapolsterung von Automobilsitzen - Google Patents

Description

Es ist bekannt, Polsterungen von Atomobilsitze aus La­ gen von Polstermaterialien herzustellen. So wird unter dem Überzug meist ein geformtes Schaumstoff-, Gummihaar- oder PUR-Polster, in Hinterschäumtechnik gefertigt, vor­ gesehen, um auch eine dem Körper angepaßte, der Fahrsi­ cherheit und der Bequemlichkeit dienende Oberflächenform zu erreichen. Hierbei werden äußere Ränder der Sitze und Lehnen mit Partien durchgehender Erhöhungen gestaltet, die es dem Benutzer erleichtern, in Sitzmitte Platz zu nehmen und ihn zu halten sowie, daß bei Kurvenfahrten und Unfällen ein seitlicher Halt vorliegt.

Bei Sitzen, deren Lehnen- und Sitzpolsterungen nur aus entsprechend dicken Schaumpolstern bestehen, um damit die zu erreichende Polsterwirkung und gleichzeitig die ver­ langte Abfederung zu gewährleisten, wird verhältnismäßig viel synthetischer Schaumstoff benötigt, der schwer und nur unter starker Umweltbelastung zu entsorgen sowie nicht ausreichend feuchtigkeitsdurchlässig und wärmefüh­ rend ist, was bei längeren Fahrten, insbesondere bei hö­ heren Außentemperaturen, in den Bereichen der Körperauf- und -anlagen der Polsterflächen zu unangenehmen Hitzestaus, Schweißbildungen und Hautschäden führt.

Auch bei Polsterungen, die im Unterbau separat über Sprung­ federn oder dgl. elastisch nachgebend ausgeführt sind und im oberen Bereich aus einer oder mehreren dünneren Schaum­ polsterauflagen bestehen, weisen ebenfalls keine gute Feuchtigkeitsdurchlässigkeit auf und sind auch sowohl von den Werkstoffen ausgehend als auch durch das verklebte Zusammenhängen der Schichten nicht zu recyclen. Außerdem ist ihre Herstellung, insbesondere der Zusammenbau, sehr aufwendig, da die einzelnen Lagen auf den Sitzunterbau­ ten einzeln aufgebracht und zusammengefügt werden müssen. Hierbei gestaltet sich außerdem die Herstellung von abge­ steppten Partien, um Luftrillen zu erzeugen, sowie verdickt ausgeprägten Randpartien der Sitz- und Anliegeflächen im Polstermöbeldesign schwierig, bzw. dies ist nicht im ge­ wünschten Maße bei vertretbarem Aufwand zu erreichen.

Auch wurde bereits vorgeschlagen, als Polsterung recycle­ fähige sowie gut feuchtigkeits- und wärmedurchlässige Gummihaarschichten, bezogen mit Schaumkaschierung und Stoff (Textilien), anzuwenden. Solche Polsterungen sind aber nur mit hohem Aufwand herzustellen; so müssen sie mit Drähten an die Metalluntergestelle manuell befestigt werden, und sie sind außerdem schwierig unter hohem Auf­ wand bei der Verschrottung zu demontieren und somit zu recyclen.

Der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Polsterung für Kraftfahrzeugsitze zu schaf­ fen, bei der die bisherigen schaumkaschierten durch vlies­ kaschierte Werkstoffe ersetzt sind, die bei einer guten Feuchtigkeits- und zweckmäßigen Wärmedurchlässigkeit so­ wie bei günstigen Sitzverhältnissen umweltfreundlich zu recyclen, mit geringem Material- und Herstellungsaufwand zu erzeugen bzw. bei geringem Montage- und Demontageauf­ wand anzuordnen und zu entfernen sind, und bei der die obe­ re Schale bequem auszutauschen ist, falls wegen Verschmut­ zung, Verschleiß, Beschädigungen oder dem Wunsch, ein neues Aussehen der Polsterung zu erhalten, hierzu Veran­ lassung besteht. Hierbei ist es für die gute Recyclefähig­ keit beachtlich, die bisher bekannten, schaumkaschierten Materialien durch vlieskaschierte zu ersetzen.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbe­ sondere darin, daß die einfache Polsterung der Sitzfläche und der Rückenlehne sowohl als komplette Montageteile auf einfache Weise auf die Rahmenteile aufgebracht werden kön­ nen als auch, daß die Oberschalen bequem auszutauschen sind, wunschgemäß auf Überzüge zur Erzielung preiswerter Ausstattungen zu verzichten ist, wobei durch die besonde­ re Ausführung und Anordnung der Schalen eine Verkrallung derselben untereinander eintritt, und-daß sowohl die von der aufsitzenden Person abgegebene Feuchtigkeit gut ab­ leitet und eine ausreichende Wärmeisolierung vorliegt als auch ein sicherer seitlicher Halt in Kurvenfahrten vorliegt, und daß günstige Entsorgungsbedingungen er­ reicht sind. Außerdem ist bei guter Wirtschaftlichkeit ein Austausch der oberen Schale zur Erneuerung oder zur Designänderung vorzunehmen, so daß die Anschaffung von Schonbezügen weitgehend überflüssig ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich­ nung dargestellt und werden im folgenden näher beschrie­ ben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Schemadarstellung eines Kraftfahrzeug­ sitzes von der Seite betrachtet,

Fig. 2 eine Teildraufsicht auf den Sitz nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilschnittdarstellung gemäß der Linie A-B in Fig. 2 im vergrößerten Maßstab, aus der die Einzelheiten des Sitzes erkennbar sind,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung wie Fig. 3 gemäß der Linie C-D nach Fig. 1,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung im vergrößerten Maß­ stab nach Fig. 1 gemäß der Linie E-F, um 90° versetzt gezeichnet,
Fig. 6 eine Teilpartie im Schnitt des Querschnittes einer Oberschale.

Ein Vordersitz 1 für Kraftfahrzeuge weist gemäß den Fig. 1 und 2 ein Sitzteil 2 und eine mit ihm über ein Gelenk 4 schwenk- und festsetzbar angeordnete Lehne 3 auf.

Über eine Schienenführung 5 ist gemäß der Fig. 3 ein un­ terer Rahmen 6 mit dem Fahrzeugboden vor- und zurück fahr- und festsetzbar angeordnet. Im vorderen Bereich 7 des Sitzteils 2 befindet sich auf dem Rahmen 6 eine Brücke 8 und anschließend nach hinten ist auf ihm eine Stahlfeder­ matratze 9 befestigt, deren seitliche Stützen 11 nach in­ nen verlaufende Bögen 12 aufweisen und deren Querstreben 13 flachliegend wellenförmig in bekannter Weise gestaltet sind, siehe auch Fig. 4.

Auf der Brücke und den Querstreben 13 als Unterbau 10 liegt als Polsterung 15 eine Unterschale 16 und auf ihr passend eine Oberschale 17 auf. Die Unterschale 16 besteht als stabiles Formteil aus gepreßtem Gummihaar mit einer oberen Aufsitzpartie 19 und anschließend rundum vorgese­ henen abwärts führenden Ränder 20. Als Gummihaar bezeich­ net man ein Gemisch aus groben Naturfasern, wie Kokusfa­ sern, tierischen Haaren, wie von Schweinen und dgl., die­ se werden mit Latex besprüht und dann vulkanisiert. Die Dicke 18 wird, je nach Komfortwünschen, unterschiedlich gewählt, z. B. 25 bis 40 mm.

Über diese Unterschale 16 ist passend die Oberschale 17 gestülpt, die aus gepreßtem Fasermaterial, wie Polyester­ fasern, Polyäthylen, Nylon, Polypropylen, Naturfasern, wozu auch Reißmaterial aus Textilabfällen gehört, gebun­ den mit Klebstoff, wie PU, Latex, Schmelzkleber oder dgl., besteht. Die Dicke 22 ist auch hierbei, je nach Komfort­ wunsch und Verwendung, zwischen 5 bis 30 mm zu wählen, bei Sonderausführungen auch dünner bis 1 mm und dicker bis 100 mm. Diese Oberschale 17 bildet eine weichere Haube, auf der ein angenehmes Sitzen ermöglicht ist, ohne daß einzelne härtere Faserteile heraustreten und eine Stechwirkung hervorrufen. Die Oberfläche kann auch durch besondere Herstellungsverfahren in ihrer oberen Schicht 14 stärker verdichtet, geprägt bzw. geglättet werden. Hierdurch kann für preiswertere Ausführungen und geringere Komfortansprüche auf das Überstülpen eines Stoffüberzuges verzichtet werden, wobei jedoch die Ober­ fläche entsprechend farblich dekorativ ausgeführt wird.

Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung stellt die Möglichkeit dar, die obere Schicht 14 der Oberschale 17 geringer oder stärker genoppt auszuführen, wie es in Fig. 6 gezeigt ist, worauf später noch näher eingegan­ gen wird.

Über die Oberschale 17 ist ein Überzug 21 aus geeignetem Stoff gestülpt. Eine Randschale 23 des Rahmens 6 umfaßt die Polsterung 15 mit oder ohne Überzug 21 im unteren Be­ reich, wobei auch der Überzug 19 die Randschale 23 umschlie­ ßen kann. Im Bereich der Stahlfedermatratze 9 kann eine nicht dargestellte Abdeckung des Rahmens 6 vorgesehen sein, wobei die Polsterung etwas unter Druck zwischen die Randschale 23 und die Unterschale 8 sowie die Ober­ schale 9 eingesteckt wird. Durch die entsprechende Wahl der beschriebenen Ober- und Unterschalen 17, 16 findet an deren Oberflächen in den gegenseitig auf- und anlie­ genden Partien eine Verkrallung der beiden Schalen, ähn­ lich dem Kletteffekt, statt, so daß es vielfach keiner weiteren Verbindung bedarf. Dieser Halt wird durch die auch unter Spannung passend anliegenden Ränder 20 der Unterschalen 16 und einem Rand 20a der Oberschale 17 erhöht.

Für höhere Ansprüche bzw. bei weniger verkrallenden Mate­ rialien der Schalen kann die Verbindung der beiden Scha­ len 16, 17 durch das bekannte sogenannte Vernadeln ver­ stärkt werden oder es wird punktuell bzw. streifenartig ein Verkleben vorgenommen. Diese beiden zusätzlichen Maß­ nahmen sind nur so wirksam vorzusehen, daß eine Trennung der beiden Schalen 16, 17 zum Recyclen bzw. Austausch möglich ist, ohne daß nennenswerte Materialanteile der einzelnen anderen Schale hängen bleiben.

Die Ober- und Unterschalen 17, weisen gemäß den Fig. 1, 4, 5 bekannte seitlich erhöht liegende Streifenpartien 41 auf, die entweder in den Formen der Unterbauten begrün­ det und/oder durch ihre eigene Form gebildet sind.

In die Oberschale 17 und/oder passend hierzu auch in die Unterschale 16 sind auch wunschgemäß Rillen als Tren­ nung und Abschluß unterschiedlich in der Höhe konvex ge­ formter Partien der Polsterung oder als Luftkanäle und/ oder zum Erreichen eines ansprechenden Polsterdesigns, einzupressen.

In gleicher Weise kann bei Anwendung eines Überzuges 21 aus Bezugsstoff dieser mit der Oberschale 17 vernäht bzw. verklebt werden, wodurch ebenfalls Absteppungen zu erreichen sind, so daß bei der Wahl der entsprechenden Nähkultur eine Vielzahl unterschiedlicher Designs zu ver­ wirklichen sind, die bei stärker gewünschter Ausprägung mit der erwähnten, entsprechenden Formgebung der Ober­ schale 17 - und auch alternativ zusätzlich mit der Un­ terschale 16 - in Übereinstimmung stehen.

Die Unterschale 16 kann mit dem Unterbau durch entfern­ bare Klammern oder dgl. befestigt werden.

Beim Querschnitt durch die Lehne 3 gemäß der Fig. 5 ist ein ähnlicher Aufbau der Polsterung 24 gewählt, wie bei der nach den Fig. 3 und 4, wobei eine Oberschale 27 und die Unterschale 26 ebenfalls mit ihren seitlichen Rän­ dern 36 bzw. 36a einen Unterbau 29 umfassen. Die Ober­ schale 27 ist mit einem Überzug 28 abgedeckt dargestellt, auf den bei entsprechender Ausbildung ihrer Oberfläche, bei preiswerten Modellen ebenfalls verzichtet werden kann.

Als besonderer Unterschied zu der Ausführung des vorste­ hend beschriebenen Sitzteils ist bei der Lehne 3 keine Stahlfedermatratze 9 angewandt, sondern als Teil des Un­ terbaues 29 ein federelastisches Spanntuch 30, das mit­ tels an seinen Rändern angenähter Schlingenborde 31 un­ ter Verspannung zwischen einen Rahmen 25 der Lehne 3 an­ geschlossen wird. Die Schlingenborde 31 kann, wie darge­ stellt, entweder an einer hinteren Abdeckhaube 32 über eine verdickte Abschlußpartie 33 seiner Ränder 34 ange­ schlossen werden, oder sie wird am Rahmen 25 in ähnlicher Weise befestigt. Der Rahmen 25, der aus Stahlblech be­ steht, schließt unten am Gelenk 4 an und an der Abdeck­ haube 32 ist außen entweder einstückig eine Rinne 35 angeschlossen, oder sie ist durch Verbindungsmittel mit ersterer befestigt. In diese Rinne 35 werden die Rän­ der 36, 36a der Unter- und Oberschale 26, 27 sowie der Überzug 28 unter Druck eingesteckt. Diese Ränder können auch mit dem Unterbau 29 zusätzlich durch abreißbare Ver­ klebung, Haltestifte oder dgl. zusätzlich befestigt wer­ den.

Die Querschnittdarstellung einer Oberschale 17 bzw. 27 gemäß Fig. 6 zeigt Noppen 37 einer Reihe derselben, etwa in Kreisabschnittsart. Die Noppen 3? der benachbarten Reihe sind, jeweils um eine Teilung entfernt liegend, vor­ gesehen und um eine halbe Teilung 38 gemäß der Darstel­ lung von Reihe zu Reihe versetzt angeordnet. Die Höhe 39 der Noppen 37 und die Teilung 38 werden in ihrer Größe nach Wunsch ausgeführt. Durch diese Noppen 37 wird der Sitz- und Anlagekomfort des Sitzteils 2 und der Lehne 3 verbessert, indem dem Aufsitzenden ein festerer Halt ge­ boten und die Entlüftung sowie die Feuchtigkeitsabfuhr verbessert wird. Auch tritt eine gewisse Unterbre­ chung, der sonst glatten und damit bei längerem Sitzen blutstauendem Effekt der Auflage für die Haut der auf­ sitzenden und anliegenden Person, statt, wodurch die Durchblutung, auch der entsprechend belasteten Muskel­ partien, unterstützt wird.

In optisch gleicher Art und Farbgebung, mit Noppen verse­ hen, wird Auskleidungsmaterial für die Belegung der Sei­ ten- und Deckenwände und dgl. des Fahrgastinnenraumes er­ findungsgemäß hergestellt, so daß die Möglichkeit besteht, die Ausstattung dieses Raumes einheitlich im Design aus­ zuführen. Hierzu sind gepreßte Bahnen verwendbar, deren Dicke 40 z. B. 1 mm beträgt.

Je nach der Stärke und der Fähigkeit der Überzüge 21 und 28, sich der Form der Unterlage anzuschmiegen, wird eine noppenartig erscheinende Oberfläche auch bei Sitzteilen und -lehnen erreicht, die mit Noppen versehene Oberscha­ len 17 bzw. 27 aufweisen, aber deren Überzüge selbst ohne Noppen ausgeführt sind.

Alle bei den einzelnen Beispielen behandelten Einzelhei­ ten können sinngemäß vertauscht angewandt werden, ohne die Erfindung zu verlassen. So liegt es im Rahmen der Erfindung, die hinteren Sitzgelegenheiten im PKW-Fahr­ gastraum, sowohl, wenn sie als durchgehende Bänke als auch als Einzelsitze ausgebildet sind, in gleicher Wei­ se wie die Vordersitze zu gestalten, also mit Ober- und Unterschalen, mit Überzügen oder ohne diese.

Claims (11)

1. Recyclefähige Klimapolsterung für Automobilsitze, die aus mehreren Lagen von Polstermaterialien ge­ bildet sind und die der aufsitzenden Person ein an­ genehmes Sitzen bieten und für sie einen Halt geben­ de Formen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterung im wesentlichen aus einer Oberschale (17, 27) als geprägtes, gebundenes Fasermaterialformteil und einer hierzu passenden Unterschale (16, 26) als gepreßtes Gummihaar-Formteil, besteht, die in der gewünschten Sitz- bzw. Lehnenendform mit seitlich nach unten ragenden Rändern (20, 20a; 36, 36a) aus­ gebildet sind, wobei diese Schalen (17, 27; 16, 26) auf zumindest teilweise federnd nachgebende Unter­ bauten (10, 20) aufgesetzt sind, ihre Ränder (20, 20a; 36, 36a) diese umschließen und die Schalen (17, 27; 16, 26) bedarfsweise unter sich und mit den Un­ terbauten (10, 20) zusätzlich entfernbar befestigt sind.

2. Recyclefähige Klimapolsterung nach Anspruch 1, da­ durch gekennzeichnet, daß über die Oberschale (17, 27) und die Ränder (20a, 36a) ein diese überdecken­ der Überzug (21, 28) gezogen ist.

3. Recyclefähige Klimapolsterung nach Anspruch 1, da­ durch gekennzeichnet, daß der Unterbau (29) aus einem Rahmen (6, 25) besteht, dessen Innenbereich auf der den Schalen (16, 17; 26, 27) zugewandten Seite mit einem unter Vorspannung stehenden feder­ elastischen Spanntuch (30) abgedeckt ist.

4. Recyclefähige Klimapolsterung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Randschicht (14) der Oberschale (17, 27) so verdichtet, geprägt und geglättet sowie farblich dekorativ ausgeführt ist, daß sie als bezugsloser Abschluß anzuwenden ist.

5. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschale (17, 27) mit einem Überzug (21, 28) abgedeckt ist, der mit der Oberschale durch Absteppen so zusätzlich befestigt wird, daß hierdurch geschmacklich ansprechende Pol­ ster-Design-Muster erreicht werden.

6. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1, 3, 4, 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberscha­ le (17, 27) und/oder die Unterschale (16, 26) jeweils zueinander passend, mit eingepreßten Rillen, die konvex­ artige Partien im Sinne eines Polsterdesign umgrenzen, ausgeführt sind, die bei Überzügen (21, 28) mit abge­ steppten Partien mit diesen übereinstimmen.

7. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberscha­ le (17, 27) mit der Unterschale (16, 26) durch Verna­ deln oder punktuelles Verkleben zusätzlich so verbun­ den ist, daß erstere von der letzteren durch Abreißen entfernbar ist, ohne daß nennenswerte Materialantei­ le der anderen Schale mit entfernt werden sowie eine neue Oberschale (17, 27) auf gleiche Weise wie die alte aufsetzbar ist.

8. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschale (16, 26) mit dem Unterbau (10, 37) durch Vernähen oder zwischengeschaltete Federklammern verbunden oder, daß die Ober- und Unterschalen (16, 26) der Sitz­ teile (2) mit Federzugklammern, die unter dem Unter­ bau (10, 37) verlaufen, gehaltert sind.

9. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschale (17, 27) aus Fasermaterial, wie Polyesterfasern, Polyäthy­ len, Nylon, Polypropylen oder Naturfasern, Recycle­ produkte, gebunden mit Klebstoff, wie PU, Latex, Schmelzkleber und die Unterschale (16, 26) als tex­ tiles Formteil aus sogenanntem Gummihaar besteht, das ein Gemisch aus groben Naturfasern, mit Latex besprüht und vulkanisiert ist.

10. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (14) der Oberschale (17, 27) mit Noppen (37) verse­ hen ist.

11. Recyclefähige Klimapolsterung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Auskleidungs­ material für die Belegung des Fahrzeuginnenraumes, wie Seitenwände, Decken, Rückwände der Lehnen, als dünne Folie aus Fasermaterial, wie die Oberschalen (17, 27) im gleichen Design wie letztere ohne oder mit Noppen (37) gefertigt ist.