DE19857386C2 - Verfahren zur Herstellung eines luftbeaufschlagbaren Kissens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines in einem Polster eines Fahrzeugsitzes einbettbaren, luftbeaufschlagbaren Kissens der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung.

Ein bekanntes Kissen für Sitze in Kraftfahrzeugen (EP 0 280 213 A1) weist ein Doppelgewebe auf, dessen beide Gewebebahnen über eine Stützschicht aus zu den Gewebebahnen vertikal verlaufenden Polfäden auf konstantem Abstand gehalten sind. Das Doppelgewebe ist auf der Ober- und Unterseite mit einer elastomeren Beschichtung in Form eines luftdicht gummibeschichteten Abdeckgewebes oder einer direkt aufgebrachten Elastomerschicht versehen, und die eine Gewebebahn ist zusätzlich perforiert. Die Ränder des Doppelgewebes sind über eine umlaufende Bartnaht luftdicht miteinander verbunden. In das Innere des Kissens ragt ein Luftanschlußstutzen hinein, der an einer Kissenecke die Bartnaht durchstößt, also zwischen den beiden verschweißten Materialbahnen einliegt. Nach Integration des Kissens in den Fahrzeugsitz wird der Luftanschlußstutzen mit einer Druckluftquelle verbunden, die dem Kissen Luft mit einem geringem Überdruck von 0,1-0,6 bar zuführt, die über die Perforationslöcher austritt und langsam gegen den Körper des Sitzbenutzers strömt. Hierdurch werden ein unerwünschter Wärmestau und entstehende Körperfeuchtigkeit von der Polsteroberfläche abtransportiert, ohne daß Zugerscheinungen auftreten. Das Kissen wird üblicherweise unter dem Sitzbezug des Fahrzeugsitzes angeordnet und damit kaschiert.

Ein bekanntes, aufblasbares Sitzkissen aus luftdichten Folien (DE-GM 73 33 806) ist an seiner äußeren Umrandung zusammengeschweißt und zur Verbesserung des Sitzkomforts noch an mehreren Stellen, insbesondere in der Mitte, durch weitere Verschweißungen miteinander verbunden, die jeweils in der Mitte ein Loch aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine solches bekanntes, luftbeaufschlagtes Kissen rationell zu fertigen.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren hat den Vorteil, daß durch die Verlagerung des mindestens einen Luftanschlußstutzens weg von der Bartnaht in die Unterseite des Kissens einerseits sich der Schweißvorgang zum Verschweißen der beiden Materialbahnen vereinfacht und bezüglich der Luftdichtigkeit auch zu besseren Ergebnissen führt und andererseits die Ausbildung des Luftansaugstutzens wesentlich kostengünstiger möglich ist, da er entweder an der Materialbahn einstückig angeformt oder in einer Vorfertigungsphase auf entsprechende Öffnungen in der Materialbahn aufgeschweißt werden kann. Aufwendige Haltevorrichtung zur Positionierung des Luftanschlußstutzens beim Schweißvorgang entfallen. Wesentliche Fertigungsvorteile ergeben sich, dadurch, daß in der Materialbahn eine Vielzahl aufeinanderfolgender Bahnabschnitte mit darin mittig angeordneten Luftanschlußstutzen vorgesehen werden, alle Bahnabschnitte mit einem Stützmaterialzuschnitt belegt und alle Zuschnitte mit einer durchgängig perforierten Materialbahn abgedeckt und die Materialbahnen anschließend um die Zuschnitte herum verschweißt und im Schweißrand zwischen den Bahnabschnitten durchtrennt werden. Damit kann sehr rationell eine Vielzahl von Kissen fortlaufend in einem automatischen Fertigungsprozeß hergestellt werden.

Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit zweckmäßigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Patentansprüchen.

Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels eines luftbeaufschlagbaren Kissens im folgenden näher beschrieben. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Querschnitt eines Sitzkissens eines Fahrzeugsitzes,

Fig. 2 einen Querschnitt einer Mehrzahl von luftausblasbaren Kissen in einer Fertigungsphase.

Das in Fig. 1 schematisch im Querschnitt dargestellte Sitzkissen für einen Fahrzeugsitz weist einen Polsterträger 10, z. B. in Form einer Kunststoff-Kissenschale, und ein auf dem Polsterträger 10 aufliegendes Sitzpolster 11 auf. Das Sitzpolster 11 umfaßt im wesentlichen eine Polsterauflage 12 aus Schaumstoff, eine die Polsterauflage 12 überdeckende, luftdurchlässige Druckverteilungsschicht 13, die aus einem Abstandgewirk, einem Vlies oder einem offenporigen Schaum bestehen kann, und einen die Polsteroberfläche überspannenden, luftdurchlässigen Polsterbezug 14 aus textilem Material oder perforiertem Leder oder Kunstleder. Zur Ausbildung von Polsterkonturen, wie Sitzspiegel 16 und Seitenbacken 17 und zur Herstellung einer Polsterspannung sind in den Polsterbezug 14 Abheftnähte 15 eingebracht, die die Druckverteilungsschicht 13 durchdringen und dabei an dieser Stelle das Schichtmaß der Druckverteilungsschicht 13 reduzieren. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 wird u. a. der Sitzspiegel 16 durch eine längsverlaufende Abheftnaht 15 in einen linken und rechten Spiegelabschnitt 161, 162 unterteilt. Zur Verbesserung des Sitzklimakomforts ist in jedem Spiegelabschnitt 161, 162 zwischen Polsterauflage 12 und Druckverteilungsschicht 13 ein luftbeaufschlagbares Kissen 20 eingelegt. Jedes Kissen 20 besteht aus zwei luftdurchlässigen Materialbahnen 21, 22, die durch eine luftdurchlässige Stützschicht 23, z. B. aus einem Abstandsgewirk, auf Abstand gehalten und randseitig miteinander luftdicht verbunden sind. Die obere Materialbahn 21 trägt eine Vielzahl von Perforationslöchern 19 (Fig. 2) während in der unteren Materialbahn 22 eine Lufteintrittsöffnung 24 mit daran angeformtem Luftanschlußstutzen 25 etwa mittig angeordnet ist. Bei Bedarf können auch mehrere Luftanschlüsse 25 vorgesehen werden, die vorzugsweise in Sitzbreite in Abstand nebeneinander angeordnet werden. Auf jedem Luftanschlußstutzen 25 ist ein Luftschlauch 26 aufgeschoben, der in Fig. 1 nur abschnittweise dargestellt ist. Die Luftschläuche 26 sind mit einer ebenfalls nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden, die dem Kissen Luft mit einem geringen Überdruck zuführt, die die luftdurchlässige Stützschicht 23 durchströmt und sich in der Druckverteilungsschicht 13 weitgehend gleichmäßig verteilt, um über den Polsterbezug 14 an der Polsteroberfläche auszutreten. Diese feinverteilte Luftströmung verhindert einen unerwünschten Wärmestau im Sitzbereich und transportiert entstehende Körperfeuchtigkeit ab, ohne daß für den Sitzbenutzer Zugerscheinungen merkbar sind.

Das beschriebene Kissen 20 wird nach folgendem Verfahren rationell gefertigt:

Eine luftundurchlässige Materialbahn 22 aus Kunststoff wird innerhalb eines der gewünschten Kissengröße entsprechenden Bahnabschnitts mit einem zentral angeordneten Luftanschlußstutzen 25 versehen. Dieser Luftanschlußstutzen 25 kann bei Herstellung der Materialbahn 22 gleich mit angeformt sein, kann aber auch in einer Vorfertigungsphase in ein in der Materialbahn 22 eingearbeitetes Loch eingesetzt und mit der Materialbahn 22 verschweißt werden. Für bestimmte Anwendungsfälle können auch mehrere, in gleicher Weise ausgeführte Luftanschlüsse 25 vorgesehen werden. Auf den Bahnabschnitt mit zentralem Luftanschlußstutzen 25 wird ein die Stützschicht 23 bildender Zuschnitt aus einem luftdurchlässigen Stützmaterial aufgelegt und mit einer perforierten Materialbahn 21 aus Kunststoff überdeckt. Nunmehr werden die beiden Materialbahnen 21, 22 um die Stützschicht 23 umlaufend miteinander verschweißt.

Üblicherweise wird nicht ein einziges luftbeaufschlagtes Kissen 20 gefertigt, sondern eine Mehrzahl von Kissen 20 in einem durchlaufenden Fertigungsprozeß, wie dies in Fig. 2 illustriert ist. Die Materialbahn 22 besitzt bereits eine Vielzahl von Luftanschlußstutzen 25, die jeweils zentral in aufeinanderfolgenden Bahnabschnitten angeordnet sind. Auf die einzelnen Bahnabschnitte wird jeweils ein Zuschnitt aus luftdurchlässigem Stützmaterial aufgelegt, und die Zuschnitte werden durch die durchgängig perforierte Materialbahn 21 abgedeckt. Nunmehr werden in den einzelnen Bahnabschnitten die beiden Materialbahnen 21, 22 um jeden Zuschnitt umlaufend miteinander verschweißt, und nach dem Verschweißen werden die beiden Materialbahnen 21, 22 im Schweißrand zwischen aufeinanderfolgenden Bahnabschnitten mittig durchgetrennt. Die Verteilung der Perforationslöcher 19 in den einzelnen Bahnabschnitten und/oder deren Lochdurchmesser kann individuell an den gewünschten Luftdurchsatz angepaßt werden. Die Perforationslochverteilung und deren Lochdurchmesser können in aufeinanderfolgenden Bahnabschnitten gleich oder unterschiedlich ausgeführt werden.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines in einem Polster eines Fahrzeugsitzes einbettbaren, luftbeaufschlagbaren Kissens (20), das aus zwei mittels einer luftdurchlässigen Stützschicht (23) auf Abstand gehaltenen und randseitig durch eine umlaufende Bartnaht miteinander verbundenen, luftundurchlässigen Materialbahnen (21, 22) besteht, von denen eine perforiert ist, und das einen Luftanschlußstutzen (25) zum Anschließen einer Luftversorgungsquelle aufweist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - eine luftundurchlässige Kunststoffbahn (22) mit der gewünschten Kissengröße jeweils angepaßten Bahnabschnitten wird pro Bahnabschnitt mit mindestens einem vorzugsweise zentral angeordneten Luftanschlußstutzen (25) versehen,
• - auf jeden Bahnabschnitt wird ein Zuschnitt (23) aus luftdurchlässigem Stützmaterial aufgelegt,
• - die Zuschnitte (23) werden durch eine perforierte Kunststoffbahn (21) überdeckt und
• - beide Kunststoffbahnen (21, 22) werden umlaufend um die Zuschnitte (23) miteinander verschweißt und im Schweißrand zwischen benachbarten Bahnabschnitten etwa mittig durchtrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilung der Perforationslöcher (19) im Bahnabschnitt und/oder deren Lochdurchmesser individuell an einem gewünschten Luftdurchsatz und einer gewünschten Luftverteilung angepaßt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationslochverteilung und deren Lochdurchmesser in jedem Bahnabschnitt gleich, in fortlaufenden Bahnabschnitten aber unterschiedlich ausgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß nach Verschweißen der beiden Kunststoffbahnen (21, 22) diese im Schweißrand zwischen benachbarten Bahnabschnitten etwa mittig durchgetrennt werden.