DE4311716C1 - Verfahren zur Herstellung von reinen Alkalialuminaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von reinen AlkalialuminatenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von reinen
Alkalialuminatlösungen gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1. Dabei können in der aluminiumverarbeitenden Industrie
anfallende Alkalialuminatlösungen gereinigt und aufkonzentriert sowie aluminiumhydroxidhaltige Schlämme und Filterkuchen
zu flüssigen oder festen Alkalialuminaten aufgearbeitet werden.
Beispielsweise können dabei folgende
Materialien eingesetzt werden.
I.1. Beizlaugen: Die Oberfläche von Aluminiummetall wird von seiner
endgültigen Verwendung als Werkstoff durch Eloxieren geschützt. Vor dem
Eloxieren werden die Aluminiumwerkstücke gereinigt und von
Unregelmäßigkeiten, wie Schürfungen, Kratzer und Unebenheiten auf ihrer
Oberfläche befreit. Die erste Reinigung oder das Beizen wird in heißen
Natronlauge-Bädern durchgeführt, in die die Werkstücke eingetaucht
werden. Dabei löst sich auch ein Teil des Aluminiummetalls auf, und es
entsteht in der Badflüssigkeit Natriumaluminat. Nach Erreichen eines
Aluminiumgehaltes von ca. 60 g/l werden diese Bäder verworfen bzw.
erneuert. Als Material für das erfindungsgemäße Verfahren sind diese
verbrauchten natriumaluminathaltigen Beizbäder besonders bevorzugt. In
weiteren Spülprozessen, die die so angebeizten Werkstücke durchlaufen,
bevor sie in die schwefelsaure Anodisierflüssigkeiten getaucht werden,
fallen Abfallflüssigkeiten (Standspülen) an, die ebenfalls gelöstes
Natriumaluminat enthalten und somit im Sinne der vorliegenden Erfindung
verwendbar sind.
I.2. Aluminiumhaltige Abfallösungen entstehen auch bei der
Wiederaufbereitung von aluminiumhaltigen Katalysatoren
und bei der Herstellung von Raney-
Nickel, das eine besonders pyrophore Form des Nickels darstellt und als
Katalysator in vielen chemischen Prozessen eingesetzt wird.
Raney-Nickel wird hergestellt, indem zuerst Nickel mit Metallen, z. B.
mit Aluminium, Silicium, Magnesium oder Zink legiert wird und dann diese
Legierung nach der mechanischen Zerkleinerung mit Natronlauge oder
Kalilauge behandelt wird. Dabei wird katalytisch-inaktives Metall
herausgelöst, wobei ein schwarzer Metallschwamm als "Aktivnickel"
übrigbleibt. Die bei diesem Vorgang anfallenden Abfallösungen sind,
sofern Aluminium ein Legierungsbestandteil ist, im Sinne des vorliegenden
Verfahrens als Ausgangsstoff einsetzbar.
I.3. Unter den technischen Verformungsverfahren des Aluminiums spielt das
Strangpressen zur Herstellung von Profilen aus Blöcken und Stangen eine
große Rolle. Beim Preßvorgang verbleiben im Preßwerkzeug
Aluminiumreste, die entfernt werden müssen. Sie lassen sich am besten mit
Natronlauge auflösen. Die hier anfallenden alkalischen Lösungen stellen
nichts anderes dar, als eine mehr oder minder verunreinigte
Natriumaluminatlösung und können somit ebenfalls als Ausgangsmaterial
für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden.
Alkalialuminate entstehen generell durch die Auflösung von festen
aluminiumhaltigen Reststoffen in wäßrigen Alkalilaugen. Hierfür
sind alle wäßrigen Alkalilaugen, z. B. Natrium- oder
Kaliumhydroxidlaugen
einsetzbar.
II.1 Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren
können sämtliche aluminiumhydroxydhaltigen Schlämme
und Filterkuchen eingesetzt werden, die bei der Neutralisation von
alkalisch oder sauren aluminiumhaltigen Abfallösungen entstehen, z. B.
wenn man alkalische Eloxallaugen mit Schwefelsäureelektrolyt aus dem
Aluminium-Anodisierprozeß zusammenbringt (US-PS 4,265,863 und US-PS 3,909.405).
II.2. Geeignete Aluminiumhydroxide entstehen ferner bei der Regeneration
des Beizbades gemäß der DE-OS 40 08 379, in dem Aluminiumhydroxyd in situ
ausgefällt wird.
III. Für das erfindungsgemäße Verfahren sind auch die zur gamma-Gruppe
gehörenden Niedertemperaturformen des Aluminiumoxyds geeignet. Sie
entstehen aus den Aluminiumhydroxyden durch Erhitzen auf 400 bis 750°C
und finden aufgrund ihrer großen Porenvolumina und ihrer großen
spezifischen Oberflächen Verwendung als Katalysatoren bei der
Dehydrierung von Alkoholen, als Katalysatorträger, Trockenmittel und als
Chromatographiesäulenfüllungen zur Trennung von Naturstoffen.
Verunreinigte Materialien aus den obengenannten Verwendungen lösen sich
in heißen konzentrierten Alkalilaugen und sind als Rohstoff für das
erfindungsgemäße Verfahren geeignet. Auch ein nur zum Teil auflösbares
Material kann im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
IV. Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren sind natürlich auch alle
Mischungen geeignet, die aus den vorgenannten Lösungen
mit den festen aluminiumhydroxid- oder aluminiumoxydhaltigen Reststoffen
entstehen.
Die Aufbereitung von alkalischen
Aluminiumbeizlaugen ist bereits in der US-A 4,265,863 beschrieben. Danach
wird ein integriertes Verfahren für die Behandlung von Abwasser aus
Anodisierbetrieben vorgeschlagen, das zwei Sorten von Abfallösungen
verwendet, nämlich die alkalische Ätzlösung und die wäßrige
Schwefelsäurelösung, wobei die Aufbereitung drei Verfahrenswege umfaßt:
- 1. Herstellung von Aluminiumsulfat durch Behandlung eines Teiles des Anodisierabwasserdurchsatzes durch Verdampfen und Kristallisation oder mit einem Teil des im Schritt 2.) gebildeten Aluminiumhydroxids.
- 2. Herstellung von gefälltem Aluminiumhydroxid und einer Natriumsulfatlösung durch Behandlung des Teils des Anodisierabwasserdurchsatzes, der im Schritt 1.) nicht verbraucht worden ist, mit einem Teil des Ätzabwasserdurchsatzes.
- 3. Herstellung einer Natriumaluminatlösung durch Umsetzen des Teils des Ätzwasserdurchsatzes mit dem im Schritt 2.) hergestellten Aluminiumhydroxid.
Gemäß
Spalte 11, Zeilen 5 ff der US-A 4 265 863 ist es erforderlich, daß
die verwendeten Ausgangslösungen keine
organischen und mineralischen Verunreinigungen enthalten. Andernfalls
ist das Verfahren nicht mit Erfolg anwendbar. Das bekannte Verfahren beinhaltet
also keine Reinigung der bei ihm zum Einsatz kommenden Lösungen, da es
nur für "saubere" Lösungen konzipiert ist.
Allen Lösungen, die in den Abschnitten I bis IV
anfallen, ist es gemeinsam, daß sie schwankende Konzentrationen an
Alkalialuminat aufweisen, alkalisch sind und daß sie einige unerwünschte
Begleitstoffe, die Schwermetalle, Feststoffe und Sedimente enthalten,
die ihre Weiterverwendung aufgrund dieser Verunreinigungen, sowie durch
ihre Färbung oder Toxizität einschränken oder verhindern.
Es ist daher das Ziel der vorliegenden Erfindung ein allgemein anwendbares
Verfahren zur Verfügung zu stellen, nach dem aus verunreinigten
alkalischen aluminiumhaltigen Abfallösungen bzw. festen aluminiumhaltigen
Reststoffen, Alkalialuminate in Form von Lösungen oder Pulver herstellbar
sind. Nach diesem Verfahren sollte es auch möglich sein, mehrere
Alkalialuminate mit unterschiedlicher Konsistenz und unterschiedlichen
Molverhältnissen von Alkalioxid zu Al₂O₃ herzustellen.
Diese Aufgabe konnte durch das im Patentanspruch 1 angegebene
Verfahren gelöst werden, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man das Alkalioxid zu Al₂O₃-Molverhältnis durch
Zugabe von Alkalilauge und/oder Aluminiumoxyd oder Aluminiumhydroxyd im
Bereich von 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 2, einstellt, daß man die so
erhaltenen Lösungen mit einem Oxidationsmittel oxidiert und nach
Aufheizen auf 50 bis 100°C, bevorzugt 70 bis 80°C, einer ersten
Reinigung durch mechanische Trennverfahren unter Zusatz von Hilfsmitteln
unterwirft, daß man anschließend auf 10 bis 25 Gew.-% Al₂O₃
aufkonzentriert
und dann diese Lösung einer zweiten
Reinigung mittels mechanischer Trennverfahren unter Zusatz von
Hilfsmitteln und einer zweiten Oxydation unterwirft und daß man diese so
erhaltene Lösung gegebenenfalls zur Herstellung von festen
Alkalialuminaten mit einem Al₂O₃-Gehalt von 36 bis 62 Gew.-%,
vorzugsweise 45 bis 55 Gew.-%, durch weitere Wasserverdampfung zum
Feststoff konzentriert.
Eine bevorzugte Verfahrensvariante besteht darin, daß man von alkalischen
Abfallösungen ausgeht, die durch Auflösen von festen
aluminiumhydroxid- und/oder aluminiumoxidhaltigen Reststoffen und
aluminiumhydroxidhaltigem Filterkuchen in heißer
Alkalilauge erhalten wurden.
Die verunreinigten Abfallösungen werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
mit Natronlauge versetzt. Dies
ist erforderlich, um das im Sediment bzw. zugesetztem Schlamm enthaltene
Aluminium in Lösung zu bringen und so das Alkalioxyd zu Al₂O₃-
Molverhältnis im Bereich 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 2, einzustellen.
Anschließend werden diese Lösungen mit einem Oxidationsmittel,
bevorzugt Wasserstoffperoxid, oxidiert, um diese zu entfärben. Die
Oxidation wird in Abhängigkeit von der Stabilität bzw. vom Wirkungsbereich
des Oxidationsmittels bei der jeweils geeigneten Temperatur, vorzugsweise
bei Raumtemperatur, durchgeführt. Als Oxidationsmittel sind alle gängigen
Mittel geeignet, z. B. H₂O₂ und Natriumperborat. Je nach
Verunreinigungsgrad werden 0,05 bis 0,5 Gew.-% Oxidationsmittel, bezogen
auf die eingesetzten Mengen, zugesetzt. Die Entfärbung der Lösungen kann
zusätzlich durch Adsorption der färbenden Verunreinigungen an Aktivkohle
durchgeführt werden.
Vor der jetzt stattfindenden 1. mechanischen Reinigung, wird die
Lösung auf 50 bis 100°C, bevorzugt 70 bis 80°C, aufgeheizt, um die
Viskosität zu erniedrigen. Durch mechanische Abtrennung werden noch
verbliebene hydroxydhaltige Trübstoffe entfernt. Alle Trennverfahren können dabei
einzeln oder in Kombination Anwendung finden, z. B. Sedimentation,
Filtration, Vorschicht-Filtration, Zentrifugation und "Cross-flow"-
Membranfiltration. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, in der
1. mechanischen Reinigung Hilfsstoffe, z. B. Trimercapto-s-triazin
oder Di-2-ethylhexyl-dithiophosphat zum Fällen und/oder zum Komplexieren
von Schwermetallen, und/oder organische Flockungsmittel oder Polyelektrolyte
in Verbindung auch mit Aktivkohle zuzusetzen, um die mechanische Trennung
zu verbessern.
Nach dieser Trennung wird die Mutterlauge, durch Eindampfen auf 10 bis
25 Gew.-% Al₂O₃, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-%, konzentriert. Bei diesem
Schritt kann sie noch mit Aluminiumhydroxid bzw. Aluminiumoxyd, z. B. mit den
in den Abschnitten II oder III genannten, versetzt
werden. Dabei wird das Alkalioxyd/Al₂O₃-
Verhältnis über 1, vorzugsweise auf 1,2 bis 2 eingestellt.
Das so entstandene Zwischenprodukt wird jetzt der 2. mechanischen
Reinigung unterworfen, wobei gegebenenfalls Reste der 1. Reinigung, durch
Konzentrierung ausgefallene Trübstoffe, sowie ggf. ungelöste Teile der
zugesetzten Stoffe, entfernt werden. Dieser Schritt kann
genauso, wie bei der 1. mechanischen Reinigung, unter Verwendung von
Hilfsstoffen und unter Anwendung der unterschiedlichsten bereits
genannten Trennverfahren erfolgen.
Das Zwischenprodukt kann gegebenenfalls vor der 2. mechanischen Reinigung mit
Hilfe von Oxidationsmitteln entfärbt werden, falls solche Bestandteile
noch vorhanden sein sollten bzw. bei dem Zusetzen der Aluminiumhydroxid oder
Aluminiumoxid enthaltenden Reststoffe eingebracht wurden. Man
kann die färbenden Anteile aber auch mit Aktivkohle entfernen.
Nach diesen Schritten ist das erste Endprodukt bereits in Form einer
hellen und klaren Lösung verfügbar und für alle bekannten Zwecke
einsetzbar. Es hat ein Alkalioxyd/Al₂O₃-Molverhältnis von mind. 1 bis 2
und einen Al₂O₃-Gehalt von 10 bis 25 Gew.-%.
Zur Herstellung von festem Alkalialuminat mit einem Al₂O₃-Gehalt von 36
bis 62 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 55 Gew.-%,
kann die erhaltene Natriumaluminatlösung
durch Wasserverdampfung bis zum
Feststoff eingedampft werden. Je nach dem Grad der Eindampfung und dem
Alkalioxyd/Al₂O₃-Verhältnis kann man Produkte mit unterschiedlichen Al₂O₃-
Gehalten herstellen.
Man kann die erhaltene Natriumaluminatlösung auch durch Wasserverdampfung auf einen Al₂O₃-
Gehalt von 25 bis 33 Gew.-% aufkonzentrieren und dann diese Lösung in
einem Sprühtrockner oder in einem anderen geeigneten Aggregat trocknen.
Der Vorteil dieser Methode liegt darin, daß das feste Endprodukt in
einer rieselfähigen Konsistenz mit geringer Schüttdichte entsteht. Dies
kann Vorteile haben bei einigen Anwendungen, z. B. in der
Baustoffindustrie.
Schließlich kann man festes Natriumaluminat auch durch Kalzination
gewinnen. Dabei wird die erhaltene Natriumaluminatlösung durch
Wasserverdampfung zum Feststoff eingedampft und
anschließend in einem Drehrohrofen kalziniert.
Die in Tabelle 1 näher charakterisierte, schwarz gefärbte, feststoffhaltige Eloxallauge
wurde in zwei Chargen, in einem 25 m³ Behälter, bei Temperaturen nicht über 30°C, mit
0,15% Wasserstoffperoxid (Zugabe als 30%ige Lösung) versetzt und die Lösung eine
weitere Stunde durchmischt, damit die Oxidationsreaktion vollständig ablaufen kann. Im
Anschluß daran wurden die Eloxallaugen auf ca. 80°C aufgeheizt, mit 8 mm eines Flockungshilfsmittels
und mit 0,1% Trimercapto-S-
triazin-trinatriumsalzlösung behandelt und 12 h sedimentiert.
Der Überstand wurde in einem einstufigen Expansionsverdampfer zum Zwischenprodukt
1 eingedickt.
Zwischenprodukt 1:
Al₂O₃: 16,27%
Na₂O: 18,46%
Al₂O₃: 16,27%
Na₂O: 18,46%
Das Zwischenprodukt 1 wurde dann mit 1,24 t Aluminiumhydroxid (Feuchthydrat,
entsprechend 0,719 t Al₂O₃) auf den Endgehalt von 18,4% Al₂O₃ aufgestockt. Diese
Lösung wurde mit 8 ppm eines polymeren Flockungshilfsmittels
behandelt, über Nacht (12 h) sedimentiert und der Überstand,
mittels eines Filters mit einer angeschwemmten Filterhilfsschicht aus Cellulose, einer
Klarfiltration unterworfen. Die nach der Klarfiltration noch gelbe Lösung wird nochmals mit
0,15% Wasserstoffperoxid (Zugabe als 30%ige Lösung) oxidiert und ist danach wasserklar
mit einem leichten Gelbstich.
Das Produkt ist eine klare, leicht gelbliche, bei Raumtemperatur schohn sehr zähfließende
Lösung. Die Analyse ist in der folgenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Die in Tabelle 2 näher charakterisierte aluminiumhydroxidhaltige Reststoff, der nach dem
unter Kapitel II.2 beschriebenen Verfahren gewonnen wird, wurde in einem direkt mit
Dampf beheizten Reaktor in 50%iger Natronlauge aufgelöst. Das stark gefärbte, feststoffhaltige,
noch heiße Produkt wurde mit 8ppm eines polymeren Flockungshilfsmittels
versetzt, über Nacht (12 h)
sedimentiert und der Überstand, mittels eines Filters mit einer angeschwemmten Filterhilfsschicht
aus Cellulose, einer Klarfiltration unterworfen. Die nach der Filtration auf ca.
40°C abgekühlte Lösung wurde zur Entfärbung mit 0,15% Wasserstoffperoxid (Zugabe
als 30%ige Lösung) behandelt.
Das Produkt ist eine klare, fast farblose zähfließende Lösung.
Die in Tabelle 3 näher charakterisierte, aus der Raneynickelherstellung stammende,
aluminiumhaltige, alkalische, schwarz-graue, feststoffhaltige Reststofflösung wurde in
einem 25 m³ Behälter, nach der Oxidation mit 0,15% Wasserstoffperoxid (Zugabe als
30%ige Lösung), auf ca. 80°C aufgeheizt und im Anschluß daran entsprechend Beispiel
1 von den Feststoffen befreit. Der Überstand wurde in einem einstufigen Expansionsverdampfer
auf ca. 82% seiner Masse, zum Zwischenprodukt 1, eingedickt.
Das Konzentrat aus dem Eindampfer wurde in einen offenen beheizbaren Reaktor gepumpt,
dort mit Aluminiumhydroxid versetzt und durch Verdampfen von Wasser auf ca.
77,4% seiner Masse eingedickt (Zwischenprodukt 2). Nach dem Erstarren wurde das Zwischenprodukt
2 in einen Drehrohrofen gegeben, kalziniert und anschließend gemahlen.
Das hergestellte feste Natriumaluminat ist ein hygroskopisches, eierschalenfarbenes Pulver
mit einer Schüttdichte von ca. 0,8 g/cm³, das eine sehr gute Löslichkeit in Wasser
aufweist.
Die Gehalte der einzelnen Stufen sind in der Tabelle 3 aufgelistet.
Zu 500 kg der in Tabelle 4 näher charakterisierten, dunkel schwarz gefärbten, kalten
Eloxallauge wurden in einem doppelwandigen, dampfbeheizbaren Rührbehälter unter
Rühren 2,5 kg 30%iges Wasserstoffperoxid zugegeben. Nach ca einer Stunde Rühren
wurde die Lauge auf 80°C aufgeheizt. Diese heiße Suspension wurde durch ein Vorschicht-
Saugzellendrehfilter mit Vorschicht-Schaberabnahme klarfiltriert und zwischengelagert. Als
Vorschicht wurde Cellulose eingesetzt.
Filtrationsdaten der Vorschicht-Drehzellensaugfiltration:
Temperatur der Lauge während der Filtration ca. 80°C.
Vorschicht-Cellulose, 1 cm dick, diese Schicht wurde aus einer ca. 2,5%igen Suspension auf das Filter aufgezogen. Die kontinuierliche Abnahme des Filterkuchens erfolgte mit einer hydraulischen Schaberabnahme.
Trommeldrehzahl: 0,3 bis 1 U/min.
Filtratstrom: 250 l/(m²h).
Temperatur der Lauge während der Filtration ca. 80°C.
Vorschicht-Cellulose, 1 cm dick, diese Schicht wurde aus einer ca. 2,5%igen Suspension auf das Filter aufgezogen. Die kontinuierliche Abnahme des Filterkuchens erfolgte mit einer hydraulischen Schaberabnahme.
Trommeldrehzahl: 0,3 bis 1 U/min.
Filtratstrom: 250 l/(m²h).
Das noch heiße, klare, leicht gelbliche Filtrat wurde dann im Reaktor ca. 3 h unter Rühren
eingedickt. Das dadurch erhaltene Konzentrat weist die in Tabelle 5 aufgeführten Gehalte
auf.
Von dieser Lösung wurden 12,4 kg in einem elektrisch beheizten Sprühtrockner versprüht und getrocknet.
Sprühtrocknerdaten:
Lufteintrittemperatur: 350°C
Luftaustrittemperatur: 200°C
Durchsatz zu trocknender Lösung: 3 kg/h
Lufteintrittemperatur: 350°C
Luftaustrittemperatur: 200°C
Durchsatz zu trocknender Lösung: 3 kg/h
Das durch Sprühtrocknung hergestellte feste Natriumaluminat ist ein hygroskopisches,
eierschalenfarbenes, feines Pulver, dessen Schüttdichte bei ca. 0,1 g/cm³ liegt und das
sich sehr gut in Wasser löst.
Die Gehalte der aluminiumhaltigen Ausgangslösung des Zwischenprodukts
und des Produkts sind in der Tabelle 4 zusammengestellt.
Da sich einige Eloxallaugen mit den gängigen Filtrationsverfahren nicht vollständig klar filtrieren lassen,
wurden Versuche mit "cross-flow"-Filtrationsverfahren (hier: cross-flow-Filtration mit Membranen)
durchgeführt.
Die Vorgehensweise war dabei die im folgenden beschriebene:
Eine extrem schwierig zu filtrierende Reststofflösung ist der Sumpf der im Beispiel 1 beschriebenen, sedimentierten Eloxallauge. Dieser wurde in einem Behälter auf ca. 80°C aufgeheizt und in einer "cross-flow"-Mikrofiltration/Ultrafiltrationsanlage filtriert. Transmembrandruck, Permeat- und Retentatstrom können durch entsprechende Meßeinrichtungen bestimmt werden. Beim in Tabelle 5 beschriebenen Beispiel der Filtration des Sumpfes kam eine Aluminiumoxidkeramik mit einer Porenweite von 0,8 µm zum Einsatz. Der eingesetzte Sumpf wies folgende Gehalte auf:
Eine extrem schwierig zu filtrierende Reststofflösung ist der Sumpf der im Beispiel 1 beschriebenen, sedimentierten Eloxallauge. Dieser wurde in einem Behälter auf ca. 80°C aufgeheizt und in einer "cross-flow"-Mikrofiltration/Ultrafiltrationsanlage filtriert. Transmembrandruck, Permeat- und Retentatstrom können durch entsprechende Meßeinrichtungen bestimmt werden. Beim in Tabelle 5 beschriebenen Beispiel der Filtration des Sumpfes kam eine Aluminiumoxidkeramik mit einer Porenweite von 0,8 µm zum Einsatz. Der eingesetzte Sumpf wies folgende Gehalte auf:
18,3% Na₂O
14,3% Al₂O₃
14,3% Al₂O₃
Das erhaltene Permeat ist eine klare, gelbliche, zähfließende Lösung, die analog Beispiel 1
durch Eindampfen und weitere Reinigungsschritte weiterverarbeitet werden kann.
Durch Rückspülen der Membran mit Permeat bzw. verdünnter Natronlauge kann eine
Verlängerung der Membranstandzeiten zwischen den einzelnen Reinigungsintervallen
erreicht werden.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von reinen Alkalialuminatlösungen mit einem
Molverhältnis von Alkalioxyd zu Al₂O₃ von größer als 1,0, ausgehend von
alkalischen Abfallösungen mit einem Molverhältnis von Alkalioxyd zu Al₂O₃
von kleiner als 5,0 und einem Al₂O₃-Gehalt von 3 bis 20 Gew.-%, wobei
diese Lösungen einer mehrstufigen Reinigung und Aufkonzentrierung
unterworfen werden, dadurch gekennzeichnet, daß man das Alkalioxyd zu
Al₂O₃-Molverhältnis durch Zugabe von Alkalilauge und/oder Aluminiumoxyd
oder Aluminiumhydroxyd im Bereich von 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 2,
einstellt, daß man die so erhaltenen Lösungen mit einem Oxidationsmittel
oxydiert und nach Aufheizen auf 50 bis 100°C, bevorzugt 70 bis 80°C,
einer ersten Reinigung durch mechanische Trennverfahren unter Zusatz von
Hilfsmitteln unterwirft, daß man anschließend auf 10 bis 25 Gew.-%
Al₂O₃ aufkonzentriert
und dann diese Lösung einer
zweiten Reinigung mittels mechanischer Trennverfahren unter Zusatz von
Hilfsmitteln und einer zweiten Oxidation unterwirft und daß man diese so
erhaltene Lösung gegebenenfalls zur Herstellung von festen
Alkalialuminaten mit einem Al₂O₃-Gehalt von 36 bis 62 Gew.-%,
vorzugsweise 45 bis 55 Gew.-%, durch weitere Wasserverdampfung zum
Feststoff konzentriert.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man von
alkalischen Abfallösungen ausgeht, die durch Auflösen von festen aluminiumhydroxid- und/oder
aluminiumoxydhaltigen Reststoffen und aluminiumhydroxidhaltigem Filterkuchen in
heißer Alkalilauge erhalten wurden.
Priority Applications (6)
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Applications Claiming Priority (1)
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ID=6485146
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