DE4301844A1

DE4301844A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzimprägnieren von Langfaser-Glasmatten-Thermoplasten und zum Verdichten von Bahnen aus gestreutem Haufwerk thermoplastischer Granulate mit Schütthöhe/Enddicke-Verhältnissen größer 1,3

Info

Publication number: DE4301844A1
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Authority: DE
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Priority date: 1993-01-23
Filing date: 1993-01-23
Publication date: 1994-08-11
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Also published as: US5460764A; JPH06315987A; EP0544645A2; CN1125657A; EP0544645A3; DE4301844C2

Description

Es ist bekannt, Glas-, Kohlefaser-, Stein- oder Mineralwollefasern oder auch orientierte Fasern aus organischen Duroplasten mit Thermoplastschmelzen zu tränken, um daraus gewonnene meist plattenförmige Halbzeuge in Formpreßwerk zeugen zu vielgestaltigen Strukturteilen z. B. für leichte Fahrzeuge umzufor men. So hergestellte Halbzeuge sind unter der Bezeichnung Glasmatten-Thermo plaste (GMT) in der Kunststofftechnik bekanntgeworden.

Weiter ist es bekannt, mit Streuvorrichtungen geschüttetes Haufwerk aus Granu laten meist hochgefüllter thermoplastischer Kunststoffe wie z. B. Ethylvinylaze tat oder Polyvinylchlorid in Doppelbandpressen aufzuschmelzen und zu Fußboden belägen oder Dachbahnen zu verdichten. Der Stand der Technik für diese Produkte ist in EP 0 046 526 beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden am Beispiel GMT beschrieben, ist jedoch darauf nicht beschränkt. Auch andere Werkstoffe mit einer Bindematrix aus thermoplastischen Polymeren oder aus thermoplastische Phasen durchlaufenden Duromeren oder Duromeren-Füllstoffgemi schen wie harnstoffbeleimten Holzspänen zur Herstellung von Spanplatten sollen durch die Erfindung abgedeckt sein, soweit deren Schütthöhe/Enddicke-Verhältnis vor dem Einlauf in den Spalt zwischen den Einlauftrommeln der erfindungsgemäß ausgebildeten Doppelbandpresse den Wert 1,3 überschreitet und das Endprodukt weitestgehend lufteinschlußfrei ausfallen soll.

Bei der Darstellung der innigen Mischung aus thermoplastischen Polymeren und Fasern für GMT kommt es darauf an, die Faserlänge und -lage im Imprägnierprozeß einerseits voll zu erhalten, andererseits für vollständige Benetzung der Ober fläche jeder Einzelfaser durch Schmelze zu sorgen.

Der Stand der Technik ist z. B. durch US-PS 95 59 56 und durch DE-PS 23 12 816 beschrieben. Dort wird zur Erzielung auch oberflächlich völlig imprägnierter Glasfaser vorgeschlagen, über die Einlauftrommeln der Doppelbandpresse zur kon tinuierlichen Imprägnierung der Glasmatten mit Thermoplastschmelze Oberflächen folien aus dem gleichen Thermoplast zusammenzuführen, oder aber Schmelzefilme auf die Preßbänder abzulegen und die Armierungsfaser als bahnförmiges Vlies zwischen die Schmelzefilme zu geben.

In der Reaktionszone der Doppelbandpresse werden diese Thermoplastfolien sowie die Glasmatten und der z. B. durch Extrudieren hergestellte Schmelzefilm auf Temperaturen aufgewärmt und unter Drücken verdichtet, die zu den für die Weiter verarbeitung erforderlichen Eigenschaften führen.

Bekannter und mit dem Fortschritt der Verarbeitungstechnik zunehmend störenderer Nachteil des Standes der Technik sind die Herstellkosten der Deckfolien in einem vorgeschalteten Prozeß sowie die durch ihre Zufuhr in die Reaktionszone kompli zierte Maschine. Nachteilig ist auch die zweimalige thermische Beanspruchung des Folienanteils der Polymermatrix.

Ein weiter Nachteil nach dem obigen Stand der Technik hergestellter GMT ist der nennenswerte Volumenanteil beim Imprägnieren eingeschlossener Luft, die die gleichmäßige Erwärmung der weiterzuverarbeitenden Zuschnitte im Umluftofen durch Hohlraumbildung und Aufquellen behindert.

Angestrebt werden aus diesen Gründen GMT-Halbzeuge, deren Wichte bis zu 99% der theoretischen Werte geht oder diese bis auf 0,1% erreicht, die völlig luftein schlußfrei jede einzelne Armierungsfaser in Harzmatrix eingeschlossen zeigen und die nur ein Minimum an Faserbruch aufweisen.

Weiter ist es erwünscht, anteilig höhere Faserkonzentration in den Randschichten zu erzeugen, um die Fließeigenschaften beim Verarbeiten zu Formteilen und die Steifigkeit aus GMT hergestellter Formteile günstig zu beeinflussen.

Zur Darstellung solcher GMT ist in DE-PS 33 47 877 vorgeschlagen worden, Faser armierungen die Form von Geweben zu geben, die Harzmatrix ausschließlich als feste Folie zuzuführen und dieses Paket innerhalb der Reaktionszone aufzuschmel zen. Dabei sollen die seitlichen Begrenzungen der Reaktionszone durch kalibrie rende Dichtdrähte druckfest verschlossen dargestellt sein, während das noch feste Rohmaterialpaket die Einlaufseite, bereits wieder erstarrtes GMT die Aus laufseite druckdicht hält.

Kostspieliger Nachteil dieser bekannten Anordnung, die im übrigen GMT mit höch sten Wichten liefert, ist der zweimalige thermische Aufschluß der Harzmatrix, neben der damit einhergehenden zweimaligen thermischen Belastung des Polymeren, aus dem die Matrix besteht. Auch die Länge der Doppelbandpresse im Verhältnis zum GMT-Ausstoß je Zeiteinheit wird wegen der notwendigen Zeit zum Aufheizen der Ausgangsstoffe auf Schmelztemperatur größer, der Prozeß deshalb teurer.

Das neuentwickelte Verfahren und die dazu verwendete Vorrichtung vermeiden bei des. Die Imprägnierung erfolgt in bekannter Weise in einer Doppelbandpresse, die jedoch erfindungsgemäß mit einer konischen Einlaufzone ausgerüstet und mit Seitendichtung entlang der Bandkanten so ausgeführt ist, daß der auf die Preß bandrückseiten wirkende Druck entsprechend der zunehmenden Verdichtung im Ver lauf der keilförmigen Einlaufzone der Doppelbandpresse stetig steigen kann, ohne daß seitlich entlang der Preßbandkanten Harzschmelze-Fasergemisch ausbrechen und den Produktionsprozeß dadurch zusammenbrechen lassen kann.

Die Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst. Erreicht wird vor allem, daß je nach Länge der keilförmigen Vorverdichtungszone in dem daran anschließenden, ausschließlich isobar gestützten Endverdichtungs teil der Reaktionszone so hohe Drücke erreicht werden, daß sich Wichten bis und < 99% der theoretisch möglichen Werte der jeweiligen GMT ergeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt vor, einer nach Fig. 1 ausgebildeten Doppelbandpresse in Bahnform vorliegende Armierungsfaser in einer oder mehreren Bahnen zuzuführen und zwischen die Bahnen einen oder mehrere Schmelzefilme so abzulegen, daß der in einem Schneckenextruder über eine Breitschlitzdüse ge formte, auf die Heiz- und Kühlleistung der Doppelbandpresse, d. h. auf deren Bandgeschwindigkeit abgestimmte Schmelzestrom GMT mit dem gewünschten Glasgehalt ergibt.

Dazu wird weiter vorgeschlagen, die in die Reaktionszone der Presse einlaufenden Stoffbahnen in der keilförmigen Vordichtungs- und in einem Teil der parallel isobar gestützten Nachverdichtungszone auf Temperaturen aufzuheizen, die für die Benetzung jeder einzelnen Faser optimale Schmelzeviskositäten ergeben.

Überraschend haben Imprägnierversuche gezeigt, daß bei durch hohe Schmelzetem peraturen reduzierten Schmelzeviskositäten die Resorption von im Harzschmelze- Fasergemisch eingeschlossener Luft druckproportional ansteigt. Je höher also der auf der Schmelze und damit auf der eingeschlossenen Luft wirkende Druck ist, desto mehr Luft kann von der angrenzenden Schmelze resorbiert werden.

Diese Wirkung ist aus zwei Gründen wichtig: nach dem Erstarren des Harzschmelze- Fasergemisches ist eine Desorption resorbierter, ursprünglich eingeschlossener Luft nur noch über die Oberflächen der GMT-Platten möglich, ein Vorgang, der über lange Zeiträume von Tagen bis Wochen verläuft und deshalb nicht mehr zu Poren- oder Hohlraumbildung im GMT führen kann.

Eine weitere Folge dieser überraschenden Tatsache ist, daß Lufteinschlüsse, die sich bevorzugt in direkter Nachbarschaft zu den Pressbandoberflächen einstellen, wenn die Nachverdichtungsdrücke in der an die keilförmige Vorverdichtungszone anschließenden Nachverdichtungszone < 150 N/cm² sind, bei darüber hinaus stei genden Drücken unter adiabatischer Verdichtung völlig verschwinden, darin ent haltene Armierungsfaser vollkommen benetzend.

Es wird als sicher angesehen, daß die durch adiabatische Erwärmung der einge schlossenen, sich verdichtenden Luft anfallende Energie zur Erhöhung des Tem peraturniveaus der angrenzenden Polymerschmelze und damit zu einer zusätzlichen örtlich erwünschten Viskositätsabsenkung führt, die die vollständige Benetzung der z. B. Glasfaser erleichtert.

Erfindungsgemäß wird deshalb im weiteren Verlauf der Nachverdichtungszone der Reaktionszoneninhalt in den gekühlten Druckplattenbereich 5, 5′ überführt, wo ihm unter aufrechterhaltenem Druck die Wärme durch intensive Kühlung der Band rückseiten entzogen wird bis auf ein Temperaturniveau, bei dem die feste GMT- Platte an den Auslauftrommeln drucklos entformt werden kann.

Fig. 1 zeigt das Prinzip einer erfindungsgemäß ausgeführten Doppelbandpresse: Über Einlauftrommeln 1 und 1′ und Auslauftrommeln 2 und 2′ sind Preßbänder 3, 3′ geführt, deren sich gegenüberliegende Bandtrums 3′′, 3′′′ zwischen beheizten Druckplatten 4, 4′ sowie 4′′, 4′′′ und gekühlten Druckplatten 5, 5′ hindurchge führt sind. Die Druckplattenpaare 4, 4′ und 4′′, 4′′′ bzw. 5 und 5′ sind in Stützträgern 6, 6′ aufgehängt, die über die nur teilweise gezeichneten Gewinde spindeln 7 zur tragenden Struktur der Doppelbandpresse zusammengefügt sind.

Während das Druckplattenpaar 4′′, 4′′′ für isochore, mechanische Preßbandab stützung mit stationär drehbaren Rollen ausgerüstet ist, sind in den Druckplat tenpaaren 4, 4′ und 5, 5′ isobar wirkende Druckkissen z. B. nach DE-PS 29 53 078 zur Darstellung hoher Drücke < 150 N/cm² vorgesehen.

Von Armierungsmaterialrollen 8 werden die in geeigneter Weise, z. B. als Vlies verarbeiteten Armierungsfasern abgewickelt und von den angetriebenen Preßbän dern 3, 3′ in die Reaktionszone 33, 34, 35 eingezogen. In der Breitschlitzdüse 9 wird der in einem nicht gezeichneten Schneckenextruder aufbereitete Schmelzefilm 10 erzeugt. Die Breitschlitzdüse ist auf die Innenseite der unteren Armierungs faserbahn 8 gerichtet, auf die sich der extrudierte Schmelzefilm 10 legt.

Fig. 2 zeigt in einem Ausschnitt aus Fig. 1 die erfindungsgemäß keilförmig aus geführte isochore, beheizte Vorverdichtungszone 33 mit den Druckplatten 4′′, 4′′′, die mit stationär drehbaren Stützrollen 11, 11′, z. B. nach DE-PS 31 35 031, die Preßbänder 3, 3′ in deren Bereich 3′′-3′′′ abstützt zur Aufnahme der durch zunehmende Verdichtung des Reaktionszoneninhalts 39 ansteigenden Druck kräfte in der keilförmigen Vorverdichtungszone 33.

An die Vorverdichtungszone 33 mit isochorer Abstützung der Preßbänder 3′′, 3′′′ schließt sich die isobar gestützte, z. B. nach DEO 39 21 364 beheizte oder wahlweise gekühlte Endverdichtungszone 34 an, die in eine ebenfalls isobare, ausschließlich gekühlte Endverdichtungszone 35 übergeht.

Der durch zunehmende Verdichtung in der erfindungsgemäß keilförmigen Vorver dichtungszone 33 ansteigende Druck ist grundlegende Voraussetzung dafür, daß in der sich anschließenden, isobar gestützten Endverdichtungszone 34 trotz ihres schmelzflüssigen Inhalts 39 gegen die offene Einlaufseite der keilförmigen Vorverdichtungszone 33 hin hoher Endverdichtungsdruck aufrecht erhalten werden kann, ohne daß Harzschmelze-Fasergemisch in die keilförmige Vorverdichtungszone 33 zurückfließen kann.

Ein solches Zurückfließen von Harzschmelze-Fasergemisch beim Betrieb einer Dop pelbandpresse hat katastrophale Folgen, da auch kleinste Rückströme zu Mengen und Drücken akkumulieren, die die Preßbandabstützung oder die Seitenabdichtung in der Vorverdichtungszone überwinden und kurzfristig zum Zusammenbruch des Pro zesses führen.

Fig. 3, 5, 7, 9 und 10 zeigen Schnitte entlang der Ebene A-A′ in Fig. 1 mit Maßnahmen zur Seitenabdichtung der Reaktionszone.

Fig. 11 und 12 zeigen Schnitte entlang der Ebene B-B′ in Fig. 2 bzw. C-C′ in Fig. 4.

Eine Ausführungsform nach Fig. 3 zeigt mitlaufende, kalibrierende Dichtbänder 12 und 12′ als Schnitt in der Ebene A-A′, Fig. 1, deren Führungswulst 37 in pas send geformten Nuten in der Oberfläche der Preßbänder 3, 3′ zentriert, mit die sen umlaufen. Da jedoch die Dichtbänder 12, 12′ im Bereich der keilförmigen Vor verdichtungszone nicht hermetisch dichten können, ist es notwendig, plastisch verformbare feste Formelemente 14 mitzuführen, die das Schmelzefilm-Fasergemisch am Einfließen in den sich verjüngenden Zwischendichtungsraum 15 hindern und deren Form ein Dichten unter Anpassung an die abnehmende Reaktionszonenhöhe er gibt.

Fig. 4 zeigt in einem Schnitt durch die Ebene B-B′ die Geometrie der seitli chen Reaktionszonenabdichtung: Die Dichtbänder 12 und 12′ werden von der An preßkraft der Gleitflächendichtungen 13, 13′ zusammengepreßt, die hydraulisch durch Druck auf fluides Druckmittel 19 auf Elastomerdichtungen hinter den Gleit dichtungen erzeugt wird. Das Formelement 14 hat sich der geringeren Höhe der Reaktionszone in der Ebene B-B angepaßt unter aufrechterhaltener Pressung, d. h. Dichtung gegen Harzschmelze-Fasergemisch bei 38, 38′.

In Fig. 3 bzw. 4 sind die Dichtbänder 12 und 12′ mit zum atmosphärenseitigen Reaktionszonenrand hin dünner ausgeführten Kühlfahnen ausgebildet, die intensive Kühlung durch aus Bohrungen 16 austretende Preßluft oder Preßluft-Wasserge misch erlauben, die durch ein Rohr 17 zugeführt wird.

Fig. 5 zeigt, ebenfalls in einem Schnitt entlang der Ebene A-A eine erfin dungsgemäße Ausführungsform der Randabdichtung durch am Preßbandumfang 3, 3′ mitlaufende kalibrierende Dichtbänder 18 ohne Zentrierwulst 37, die durch die Rollen 23 einer mit halber Preßbandgeschwindigkeit umlaufenden Rollenkette 24 angepreßt, auf die Preßbandkanten zentriert und dadurch gekühlt werden, daß sie auf einer ihrerseits mit in Bohrungen 25 umlaufendem Kühlmittel 26 gekühlten Anpreßleiste 27 abrollen. Diese Anpreßleiste 27 wird von nicht dargestellten Krafterzeugungsmitteln flexibel an die Rollen 23 der Rollenkette 24 angepreßt.

Fig. 6 zeigt in einem Schnitt durch die Ebene B-B′ die Geometrie der seitli chen Reaktionszonenabdichtung für die Ausführungsform nach Fig. 5 analog der für Fig. 4 beschriebenen Wirkungsweise.

Fig. 7 zeigt als Schnitt entlang der Ebene A-A′ eine bevorzugte Form endlos umlaufender, gekühlter Dichtbänder 18, die über die gesamte Länge der Vor- und Nachverdichtungszone 33, 34 und 35 auf die seitliche Kante der Preßbänder 3, 3′ angepreßt werden durch von flüssigem Druckmittel 19 angepreßte Gleitdichtung en 20. Druckmittel 19 wie Kissendruckmittel 21 ist vorzugsweise Wasser oder eine andere, hinsichtlich möglicher Leckmengen problemlos verdunstende Flüssigkeit, die, in entsprechender Menge umgewälzt, das Dichtband 18 so kalt hält, daß Harzschmelze-Fasermischung im Bereich der Fuge 22 augenblicklich erstarrt und dadurch gegen Schmelzedruck zur Atmosphäre hin dichtet.

Fig. 8 zeigt in einem Schnitt entlang der Ebene B-B, die Geometrie der seit lichen Reaktionszonenbegrenzung dieser Ausführungsform der Randabdichtung. Die Dichtwirkung ist im Übrigen analog der für Fig. 7 beschriebenen.

Fig. 9 zeigt einen nach DE-PS 27 35 142 ausgebildeten, dreilagigen Dichtbandsatz 28, der mit feststehenden, um einen Achsbolzen 29 drehbaren Führungsrollen 30 an die Preßbandkanten 3, 3 angedrückt wird. Hier kann die direkte Kühlung des Dichtbandsatzes entfallen und durch eine indirekte, außerhalb der Reaktionszone bewirkte Kühlung ersetzt werden, da die Wärmekapazität des Dichtbandsatzes das Erstarren der GMT-Kante und damit die Abdichtung gegen Schmelzedruck zur Atmosphäre hin übernimmt.

Fig. 10 zeigt einen ebenfalls nach DE-PS 27 35 142 ausgebildeten dreilagigen Dichtbandsatz 28, der jedoch mit in einer gekühlten Führungsschiene 31 mit halber Preßbandgeschwindigkeit umlaufenden Rollen 32 an die Kanten der Preß bänder 3, 3′ angedrückt wird. Hier kann die Wärmekapazität des Dichtbandsatzes 18 und Kühlung der Führungsschiene 31 zu besonders hoher Kühlleistung kombiniert werden. Krafterzeugungsmittel sind wie in Fig. 5 nicht dargestellt, die Kühl wirkung ist im Prinzip gleich.

Allen Dichtbandanordnungen nach Fig. 4, 6 und 7 ist eigen, daß sie die Dicht funktion im Bereich der keilförmigen Vorverdichtungszone in idealer Weise über nehmen: Die Kanten der Preßbänder 3, 3′ gleiten auf den Oberflächen der Dicht bänder 18 und der Dichtbandsätze 28 in dem Maß, in dem der keilförmige Verlauf der Vorverdichtungszone die Abnahme des Abstandes zwischen den Preßbändern 3, 3′ erzwingt.

Dabei bleibt die Dichtfunktion voll erhalten, da die Fuge 22, 22′ auf ihrer vol len Länge kalt bleibt, das Harzschmelze-Fasergemisch deshalb schnell erstarrt und dann selbstdichtend wirkt.

Erfahrungsgemäß steigt die Temperatur vom Bereich der Fuge 22, 22′ in Richtung auf den Kern des Harzschmelze-Fasergemisches schnell an, so daß die Dicke der erstarrten Schicht gering bleibt, sie sich also mechanisch unter geringer Kraft verformen läßt, ohne daß dabei die Dichtwirkung leidet.

Fig. 11 und 12 beschreiben erfindungsgemäße Ausgestaltungen der Reaktionszone von Doppelbandpressen, die in einer keilförmigen Vorverdichtungszone mit isocho rer, isobarer oder kombiniert isochor/isobarer Preßbandabstützung die Realisie rung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von GMT mit hoher Wichte bis und < 99% der theoretischen Werte erlaubt.

Nach Fig. 11 wird die für steigende Harzschmelze-Fasergemischdrücke notwendige isobar wirkende Abstützung der Preßbänder 3, 3 durch Druckmittel 19 gefüllte und mit Gleitflächendichtungen 13, 13 realisierte Druckkissen in der Weise ermöglicht, daß mehrere Kissen im Verlauf der Vorverdichtungszone hintereinan der mit Druckmittel 19 gestuft höheren Druckes angeordnet sind.

Bezugszeichenliste

1, 1′ Einlauftrommeln
2, 2′ Auslauftrommeln
3, 3′ Preßbänder
4, 4′ beheizte Druckplatten
5, 5′ gekühlte Druckplatten
3′′, 3′′′ gegenüberliegende Bandtrums
7 Gewindespindeln
8 Armierungsmaterialrollen
9 Breitschlitzdüse
10 Schmelzefilm
11, 11′ Stützrollen
4′′, 4′′′ beheizte, keilförmige Druckplatten
12, 12′ kalibrierende Dichtbänder
13, 13′ Gleitflächendichtungen
15 Zwischendichtungsraum
16 Bohrungen
17 Rohr
18 gekühlte, umlaufende Dichtbänder
19 Druckmittel
20 angepreßte Gleitdichtungen
21 Kissendruckmittel
22 Fuge
23 Rollen
24 Rollenkette
27 gekühlte Anpreßleiste
26 Kühlmittel
28 dreilagiger Dichtbandsatz nach DEP 27 35 142
29 Achsbolzen
30 Führungsrolle
31 Führungsschiene, gekühlt
32 umlaufende Rollen nach DEP . . .
33 beheizte keilförmige Vorverdichtungszone
34 beheizte Nachverdichtungszone
35 gekühlte Nachverdichtungszone
36 Wärmeleitelemente nach DEO 39 21 364
37 Zentrierwulst
38 Dichtung gegen Harzschmelze-Fasergemisch bei
38′ Dichtung gegen Harzschmelze-Fasergemisch bei
39 Reaktionszoneninhalt

Claims

1. Verfahren zur Herstellung

a) hochverdichteter bahnförmiger Gemische aus thermoplastischen Polymeren und vorzugsweise langfaserigen Armierungsfasern aus Glas, Kohle, orientierten, gereckten duroplastische Fasern, Naturfasern oder Späne aus Holz, verholzten Pflanzenteilen u. ä.
b) aus während der Vernetzung durch Wärmezufuhr thermoplastische Phasen durch laufenden Duromeren als Bindemitteln und Armierungsfasern wie unter a) auf geführt als Verstärkung
c) hochverdichteter Bahnen aus kontinuierlich gestreutem, körnigem Haufwerk thermoplastischer Polymergranulate oder thermoplastische Phasen durchlau fender Duromere mit oder ohne Zusatz von Füllstoffen, besonders mehrfarbige Granulate für Fußbodenbeläge,

dadurch gekennzeichnet, daß

1) die Verdichtung in einer Doppelbandpresse mit isobarer oder kombiniert isochor/isobar wirkender Preßbandabstützung erfolgt.
2) die Doppelbandpresse eine keilförmige, beheizbare Vorverdichtungszone mit kombiniert isochor/isobarer, nur isobarer oder nur isochorer Preßbandabstüt zung hat.
3) an die Vorverdichtungszone sich eine beheizbare, kühlbare oder wahlweise be heizbare oder kühlbare Endverdichtungszone mit isobarer Preßbandabstützung unmittelbar anschließt.
4) die seitliche Abdichtung der Reaktionszone der Doppelbandpresse gegen Druck aus dem Reaktionszoneninhalt zwischen den Preßbändern zur Atmosphäre hin durch kalibrierende, mit den Preßbändern in Nuten zentriert umlaufende, über die gesamte Länge der Reaktionszone gekühlte Dichtbänder erfolgt.
5) die seitliche Abdichtung durch umlaufende, über die gesamte Länge der Reak tionszone gekühlte, auf die seitliche Kante der Preßbänder angepreßte Dichtbänder oder Dichtbandsätze erfolgt.
6) der für die einlaufseitige Abdichtung der Endverdichtungszone notwendige Druck im Schmelze-Fasergemisch erzeugt wird durch den in der konischen Vor verdichtungszone steigenden Widerstand der Armierungsfasern gegen die mit der Verdichtung einhergehende Penetration der Armierungsfasern durch die Schmelze bzw. dadurch, daß die daraus resultierende Reibkraft des Schmelze-Faserge mischkeils gegen die Preßbandoberflächen den Aufbau noch höherer Endverdich tungsdrücke in der Endverdichtungszone erlaubt.
7) der für die einlaufseitige Abdichtung der Endverdichtungszone notwendige höhere Druck in der Endverdichtungszone bei gestreutem, körnigem Haufwerk erzeugt wird durch den im Verlauf der keilförmigen Vorverdichtungszone stei genden Widerstand des abschmelzenden Haufwerks gegen Verdichtung bzw. da durch, daß die daraus resultierende Reibkraft des Schmelze-Haufwerkskeiles gegen die Preßbandoberflächen den Aufbau noch höherer Drücke in der Endver dichtungszone erlaubt.

2. Doppelbandpresse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit über beheizte Einlauf- und beheizte oder gekühlte Auslauftrommeln umlaufenden Preß bändern mit kreisabschnittförmigen oder ähnlichen Zentriernuten parallel zu den Preßbandkanten sowie mit keilförmiger beheizter Einlauf- und planparalleler beheizter und/oder gekühlter Auslaufzone über den auf die Bandrückseiten wirk enden Stützrollen bzw. Druckkissen
dadurch gekennzeichnet, daß

8) die keilförmige Vorverdichtungszone mit isochorer, mechanischer Bandabstützung durch stationär drehbare Nadelrollen ausgeführt ist,

oder daß

9) die keilförmige Einlaufzone isobare Bandabstützung durch mehrere getrennte, auf die Preßbandrückseiten wirkende Druckkissen dargestellt wird, die mit fluidem Druckmittel zur Nachverdichtungszone hin steigend höheren Druckes gefüllt sind,

und die

10) die planparallele Endverdichtungszone isobar gestützt und beheizt oder gekühlt oder wahlweise beheiz- oder kühlbar ausgeführt ist, die keilförmige, beheizte Vorverdichtungszone und die beheizte, gekühlte oder wahlweise beheizte oder gekühlte Nachverdichtungszone mit kalibrierenden, mit Zentrierwulsten in Zentriernuten der Preßbänder umlaufenden gekühlten Dichtbändern und einem plastisch oder elastisch verformbaren, an den Preßbändern und an den Kanten der Dichtbänder abgestützen Formelement ausgerüstet ist,

oder daß

11) die keilförmige, beheizte Vorverdichtungszone und die beheizte, gekühlte oder wahlweise beheizte oder gekühlte Nachverdichtungszone mit auf die Preßbandkante isobar angepreßten, mit diesen mitlaufenden, durch kaltes Druckmittel gekühlten Dichtbändern ausgerüstet ist

oder daß

12) die keilförmige, beheizte Vorverdichtungszone und die beheizte, gekühlte oder wahlweise beheizte oder gekühlte Nachverdichtungszone mit auf die Preßbandkante isochor, jedoch flexibel mit Rollenketten über gekühlte Führungsschienen angepreßten, mit diesen umlaufenden Dichtbandsätzen ausgerüstet ist

oder daß

13) die keilförmige, beheizte Vorverdichtungszone und die beheizte, gekühlte oder wahlweise beheizte oder gekühlte Nachverdichtungszone mit auf die Preßbandkante isochor, jedoch flexibel mit feststehenden gekühlten Führungsrollen angepreßten mit den Preßbandkanten umlaufenden Dichtbandsätzen ausgerüstet ist.