DE4239260B4

DE4239260B4 - Verfahren zur Herstellung von feinteilige Additive enthaltendem Polyester-Masterbatch

Info

Publication number: DE4239260B4
Application number: DE4239260A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr. Thiele; Dieter Zickler
Original assignee: ZiAG Plant Engineering GmbH
Current assignee: Lurgi Zimmer GmbH
Priority date: 1992-11-21
Filing date: 1992-11-21
Publication date: 2005-07-28
Anticipated expiration: 2012-11-22
Also published as: US5308892A; DE4239260A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von in homogener und agglomeratfreier Verteilung 2 bis 70 Gew.-% feinteilige, feste Additive enthaltendem Polyester-Masterbatch in einem Homogenisier-Extruder durch Einmischen des pulverförmigen Additivs in den Polyester mit einer Intrinsic Viskosität beim Eintritt in den Extruder von mindestens 0,5 dl/g, wobei der aus dem Extruder austretende additivhaltige Polyester-Masterbatch ohne weitere Polykondensation in additivfreien Polyester eingemischt wird, dadurch gekennzeichnet, dass getrennt von der Additiv-Zugabe in den Extruder von 0,01 bis 5,0 mol eines Diols pro mol Polyester, wobei dessen Molekulargewicht aus dessen Intrinsic Viskosität bestimmt wird, eingespeist werden und dadurch die Intrinsic Viskosität des Polyesters bis zum Austritt aus dem Extruder um 1 bis 70% reduziert wird, und dass die Herstellung des additivhaltigen Polyester-Masterbatches unter Ausschluß von sonstigen, mit dem Polyester, dem Diol und/oder dem Additiv reaktionsfähigen Substanzen erfolgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von in homogener und agglomeratfreier Verteilung feinteilige, feste Additive enthaltendem Polyester-Masterbatch in einem Homogenisier-Extruder durch Vermischen von pulverförmigem Additiv und Polyester.
Für zahlreiche Anwendungen. müssen dem Polymer feinteilige, feste Additive in möglichst homogener und agglomeratfreier Verteilung zugesetzt werden, zum Beispiel zur Mattierung von Fasern, zur Verbesserung der Gleit- und Wickeleigenschaften von Folien oder zur Massefärbung von Kunststoffen. Die Zugabe derartiger Additive zum Polymer-Granulat oder zur Polymer-Schmelze und die Homogenisierung der Mischung im Extruder oder in speziellen Schneckenknetern ist bekannt (Kunststoffe 73/6 (1983) 282–286). Die Additiv-Verteilung im Polymer läßt jedoch zu wünschen übrig.
Bei der Herstellung von Polyestern wird daher das Additiv zunächst in beispielsweise Ethylenglykol homogen dispergiert, und diese Suspension dann der Polyestersynthese zu Beginn der Veresterung oder zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt vor Abschluß der Polykondensation zugesetzt. Die Additiv-Verteilung im Polyester ist umso besser, je früher die Additiv-Suspension dem Prozeß zugegeben wird und je vollständiger die Einzelpartikel des Additivs im Ethylenglykol bzw. im Reaktionsprodukt dispergiert sind. Bei Zugabe zu Beginn der Synthese genügt die erzielbare Homogenität hohen Ansprüchen. Durch nachträgliche, partielle Depolymerisation des so hergestellten additivhaltigen Polyesters in Gegenwart von Ethylenglykol oder von Wasserdampf kann unter Beibehaltung der zuvor erzielten guten Additiv- Verteilung für spezielle Anwendungen, wie pillarme Fasern, additivhaltiger Polyester mit geringerem Molekulargewicht hergestellt werden (GB-Patent 1049414). Nachteilig ist, daß die gesamte Polyester-Syntheseanlage oder zumindest ein großer Teil der Anlage mit Additiv verunreinigt wird, was bei der Umstellung der Produktion auf ein anderes Additiv oder auf additivfreies Produkt zu großen Mengen an Übergangsmaterial führt. Insbesondere bei kontinuierlichen Polymeranlagen hoher Kapazität ist diese Verfahrensweise nur dann wirtschaftlich tragbar, wenn das gleiche Additiv stets über einen längeren Zeitraum einzuarbeiten ist.
Um dieser mangelnden Flexibilität abzuhelfen, wird in der DE-Offenlegungsschrift 1924691 vorgeschlagen, einen Polyester-Teilstrom nach Abschluß der Polykondensation abzuzweigen und diesen Teilstrom in einem zusätzlichen Mischreaktor mit einer Additiv-Ethylenglykol-Suspension unter gleichzeitiger Glykolyse bis zu einem Polykondensationgrad von etwa 1–20 zu vermischen. Das additivhaltige Glykolysat wird dann entweder in die Polyester-Synthese zurückgeführt und zusammen mit dem Hauptstrom der Polykondensation und, falls erforderlich, der Vorkondensation unterworfen, oder in einem zusätzlichen Polykondensationsreaktor erneut polykondensiert und danach in den Polyester-Hauptstrom eindosiert. Die erste Variante sollte eine gute Additiv-Verteilung geben, wesentliche Teile der Synthese-Anlage werden aber mit Additiv kontaminiert, was bei Produkt-Umstellung zu größeren Mengen an Übergangsmaterial führt. Außerdem wird durch die Rückführung eines Teilstromes das Verweilzeitspektrum verbreitert mit negativer Auswirkung auf die Polymerqualität. Die zweite Variante erfordert einen zusätzlichen Polykondensationsreaktor bei nur mäßiger Additiv-Verteilung nach Eindosierung in den Hauptstrom.
Die Ausführung der Glykolyse von Polyesterabfällen im Extruder ist ebenfalls bekannt, jedoch ohne gleichzeitige Einarbeitung von Additiven (US-Patent 3703488, DD-Patent 116251).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher das Auffinden eines Verfahrens, welches bei möglichst geringem apparativen Aufwand die Herstellung von in homogener und agglomeratfreier Verteilung feinteilige, feste Additive enthaltendem Polyester-Masterbatch gestattet, wobei die Güte der Additiv-Verteilung mit der bei Zugabe einer Additiv-Suspension zu Beginn der Polyester-Synthese erzielbaren vergleichbar sein sollte. Ferner sollte die Umstellung der Produktion auf ein anderes Additiv oder auf additivfreien Polyester ohne nennenswerten Anfall von Übergangsmaterial möglich sein. Desweiteren sollte das Additiv eine gegenüber den herkömmlichen Verfahren wesentlich verkürzte Verweilzeit in der Reaktionsmasse haben und nachteilige (unerwünschte) Nebenreaktionen im wesentlichen unterdrückt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren entsprechend den Angaben der Patentansprüche gelöst.
Ausgangsprodukt für die Herstellung des Masterbatches sind thermoplastische Polyester mit einer Intrinsic Viskosität von mindestens 0,5 dl/g, insbesondere Alkylenterephthalat- oder Alkylennaphthalat-Hompolymere und -Copolymere, wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat und deren Copolymere mit anderen C_2-10-Alkandiolen und/oder mit den davon abgeleiteten Poly(oxyalkylen)glykolen mit bis zu 10 Oxyalkylen-Einheiten im Molekül und/oder mit anderen Dicarbonsäuren, wie Isophthalsäure, Terephthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Biphenyldicarbonsäure, Adipinsäure.
Als Additiv eignen sich alle feinteiligen, festen Polyester-Zusätze, wie Titandioxid, anorganische oder organische Farbstoffpulver, Ruß, Antiblockmittel, z. B. SiO₂, anorganische Füllstoffe, z. B. Kaolin, Silikate oder Glaspulver.
Die Einarbeitung des Additivs in den Polyester erfolgt in einem Homogenisier-Extruder, wobei hierunter ein- oder mehrwellige Extruder mit Knetzonen, mindestens zwei Einspeisestellen und mindestens einer Entgasungsöffnung, zu verstehen sind. Bevorzugt werden Doppelschneckenextruder. Spezielle Schneckenkneter können verwendet werden. Derartige Extruder und deren Betriebsweise sind dem Fachmann geläufig, ebenso die Beschickung mit Polyester-Schmelze oder -Granulat in einem oder in mehreren Teilströmen sowie mit pulverförmigen Additiven zusammen mit dem Polyester oder getrennt davon. Überraschenderweise wurde gefunden, daß die homogene und agglomeratfreie Einarbeitung im Extruder der pulverförmigen Additive in den Polyester wesentlich verbessert werden kann, wenn getrennt von der Additiv-Zugabe kleine Mengen eines Diols zusätzlich in den Extruder eingespeist werden. Wesentlich für ein gutes Ergebnis ist, daß das Additiv nicht als Suspension eingespeist wird, sondern als Pulver im Extruder auf den Polyester trifft, und daß getrennt hiervon das Diol ebenfalls zunächst mit dem additivfreien Polyester oder mit die Additivteilchen umhüllenden Polyester in Berührung kommt. Desweiteren dürfen keine sonstigen, mit dem Polyester, Diol und/oder dem Additiv reaktionsfähigen Substanzen zugegen sein.
Als Diol eignen sich Alkandiole und Cycloalkandiole mit 2 bis 10 C-Atomen im Molekül sowie die davon abgeleiteten Poly(oxyalkylen)glykole mit bis zu 10 Oxyalkyleneinheiten im Molekül. Bevorzugt ist das einzuspeisende Diol mit dem den Polyester bildenden Diol identisch, also Ethylenglykol bei Polyethylenterephthalat, 1,4-Butandiol bei Polybutylenterephthalat usw.. Es ist aber auch möglich, unterschiedliche Diole einzusetzen. Diole, die wie 1,4-Cyclohexandimethanol bei Raumtemperatur im festen Zustand vorliegen, können in zerkleinerter, fester Form oder im geschmolzenen Zustand in den Extruder eingeführt werden.
Die einzuspeisende Menge Diol ist so zu wählen, daß dadurch unter den gegebenen Knet- und Temperaturbedingungen, die Intrinsic Viskosität des Polyesters bis zum Austritt aus dem Extruder, bezogen auf die Intrinsic Viskosität beim Eintritt in den Extruder, um 1 bis 70%, vorzugsweise um 10–50% reduziert wird. Hierfür sind 0,01 bis 5,0 mol, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 mol Diol pro mol des polymeren Polyesters erforderlich. Das für die Umrechnung in Gewichts-Verhältnis erforderliche mittlere Molekulargewicht (M) des Polyesters wird aus dessen Intrinsic-Viskosität (IV) nach der allgemein bekannten Kuhn-Mark-Houwink-Gleichung berechnet: IV = k·Ma wobei k und a empirisch ermittelte Konstanten sind. Für Intrinsic Viskositäten, die an einer Lösung von 0,5 g Polyester in 100 ml eines Gemisches aus Phenol und 1,2-Dichlorbenzol (3 : 2 Gew.-Teile) bei 25°C bestimmt wurden, gilt:
für Polyethylenterephthalat und näherungsweise für dessen niedrig-modifizierte Copolymere:
k = 9,091·10^–4 und a = 0,6585
für Polybutylenterephthalat und näherungsweise für dessen niedrig-modifizierte Copolymere:
k = 4,986·10^–4 und a = 0,7534
Der untere und obere Grenzwert der Diol-Menge ist nicht besonders kritisch, so daß gegebenenfalls das Molekulargewicht des Polyesters auch geschätzt werden kann, wobei, bezogen auf den für den betreffenden Polyester jeweils üblichen Viskositätsbereich, einer niedrigen Intrinsic-Viskosität etwa ein mittleres Molekulargewicht von 15 000, einer mittleren Viskosität eines von 20 000 und einer Viskosität im oberen Bereich eines von 30 000 bis 35 000 entspricht.
Das aus dem Extruder austretende additivhaltige Polyester-Masterbatch wird ohne weitere Polykondensation, als Schmelze oder nach Überführung in Granulat in additivfreien Polyester eingemischt und dieses Gemisch zu Formkörpern, wie Folien, Fasern und Hohlkörpern verarbeitet. Die Additiv-Konzentration im Masterbatch ist daher so zu wählen, daß die Intrinsic Viskosität des zu Formkörpern zu verarbeitenden Gemisches bei vorgegebener Additiv-Konzentration in diesem Gemisch durch den Masterbatch-Zusatz um nicht mehr als 0,05 dl/g, vorzugsweise um nicht mehr als 0,01 dl/g vermindert wird. Je nach Verwendungszweck beträgt die Additiv-Konzentration im Masterbatch 2 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%, bei Ruß maximal etwa 30 Gew.-%.
Je nach örtlichen Gegebenheiten wird der Polyester als Schmelze in den Extruder eingeführt oder als Granulat aufgegeben und im Extruder durch mechanische und thermische Energiezufuhr aufgeschmolzen. Die Additiv-Zugabe und die davon getrennte Diol-Einspeisung erfolgen in beliebiger Reihenfolge in den der Polyester-Zufuhr benachbarten Extruderbereich. Der daran anschließende Extruderbereich dient der homogenen Einarbeitung des Additivs, insbesondere durch Einleiten mechanischer Energie. Gleichzeitig erfolgt eine partielle Spaltung der Polyestermolekülketten.
Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die Zugabe des pulverförmigen Additivs, bezogen auf die Gesamt-Verweilzeit des Polyesters im Extruder (gleich 100%), in Förderrichtung 15 bis 40%, vorzugsweise 20 bis 30% nach dem Eintritt des Polyesters in den Extruder erfolgt und die Einspeisung des Diols in Förderrichtung vor der Additivzugabe, vorzugsweise unmittelbar benachbart zum Eintritt des Polyesters erfolgt. Das einzuspeisende Diol kann vor Eintritt in den Extruder mit dem Polyester-Granulat vermischt werden oder gleichzeitig zu diesem in den Extruder dosiert werden. Insbesondere bei niedriger Additiv-Konzentration kann der Polyester auch in zwei Teilströme aufgeteilt werden, wobei zunächst nur 30 bis 60% der Gesamtmenge des Polyesters in den Extruder eingeführt werden und die Restmenge in Förderrichtung nach der Diol-Einspeisung und der Additiv-Zugabe, bezogen auf die Gesamt-Verweilzeit ab der ersten Polyester-Eintrittsstelle, 45 bis 60% nach dieser ersten Polyester-Eintrittsstelle eingeführt wird.
Die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Polyester-Kennwerte wurden, wie folgt, ermittelt:
Die Intrinsic Viskosität (I. V.) wurde an einer Lösung von 0,5 g Polymer in 100 ml eines Gemisches aus Phenol und 1,2-Dichlorbenzol (3: 2 Gew.-Teile) bei 25°C bestimmt.
Für eine Bestimmung des Filterwertes wird das Masterbatch mit einer Additiv-Konzentration von maximal 5 Gew.-% (falls nötig Abmischen mit additivfreiem Polyester) im Laborextruder (D = 20–30 mm, 20–25 D) bei 290°C aufgeschmolzen und mittels Spinnpumpe bei einem Durchsatz von 2,4 kg/h durch eine Filterapparatur mit einem 15 μm Maschenfilter mit Stützgewebe und einer Fläche von 2,5 cm² geleitet, bis der Druckanstieg unmittelbar vor dem Filter 100 bar beträgt. Der Filterwert ist der Quotient aus Druckanstieg mal Filterfläche geteilt durch den Durchsatz. Angegeben wird der untere und obere Wert von mindestens 3 Messungen.
Für die Bestimmung der Anzahl von Additiv-Agglomeraten wird eine Granulatprobe (15–50 mg) zwischen Objektträgern bei 280°C aufgeschmolzen, durch Belastung mit 10 N während 30 sec zu einem Film von 0,08–0,1 mm gepreßt und abgeschreckt. Unter einem Mikroskop werden im polarisierten Durchlicht (falls nötig, zusätzlich im 45° Winkel) pro Quadrat von 3 mm Kantenlänge die Agglomerate, die größer als 5 μm sind, ausgezählt und der Mittelwert aus 10 Messungen gebildet.
Für die Bestimmung der Oberflächenrauhigkeit wird das Masterbatch mit dem ihm zugrundeliegenden additivfreien Polyester homogen vermischt und dieses Gemisch zu Gießfolien verarbeitet. Verwendet wurde eine handelsübliche Foliengießeinrichtung mit Extruder, Breitschlitzdüse (120 cm), Gießwalze (D = 150 cm) mit elektrostatischer Drahtanlegung und Folienabzugseinrichtungen. Bei einer Schmelzetemperatur von etwa 270°C, einer Drahtspannung von 10 kV und einer Abzugsgeschwindigkeit von 25 m/min wurden Gießfolien von 200 μm Stärke hergestellt, die anschließend biaxial auf eine Stärke von 25 μm verstreckt wurden. Der arithmetische Mittenrauhwert R_a dieser Gießfolien wurde nach DIN 4768 mit Hilfe eines Rauhigkeitstesters S8P der Firma Perthen gemessen.
Beispiele Nr. 1–8:
Für die Herstellung des feinteilige Additive enthaltenden Polyester-Masterbatches wurde ein Laborextruder mit gleichläufiger Doppelschnecke mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm und einer Länge von 35 D eingesetzt. Die Zugabe des Polyester-Granulates sowie der festen Additive erfolgte mittels gravimetrischer Dosierungen, die des Diols durch eine Kolbenpumpe. Der Extruderzylinder war mit drei Befüllzonen und einer Vakuumentgasungszone ausgerüstet. Die daran anschließende Granulierstrecke bestand aus Strangdüse, Kühlwanne und Stranggranulator (Zylindergranulat). Die Betriebsdaten waren:

Zylinder-Temperaturen: 275, 260, 250, 260, 250, 250, 250, 250, Düse 250–260°C

Schmelzetemperatur: 265–270°C

Schnecken-Drehzahl: 250 min^–1

Durchsatz: 20–25 kg/h
In den laufenden Extruder wurde in die erste Befüllzone eine Teilmenge von 50% des Polyethylenterephthalat-Granulates sowie das Ethylenglykol zudosiert. Nach dem Aufschmelzen des Granulates erfolgte in die nachfolgende Befüllzone die Dosierung der Additive. Nach intensiver Dispergierung wurde in der dritten Befüllzone die Restmenge Polyethylenterephthalat-Granulat zugegeben. Es folgte eine weitere Vermischung und Dispergierung. Vor der Strangdüse wurde die Schmelze durch eine Vakuumzone entgast. Danach wurde die Polyester-Masterbatch-Schmelze in Strangform in einem Kühlbad verfestigt und anschließend granuliert.
Das eingesetzte Polyethylenterephthalat hatte eine Intrinsil Viskosität von 0,65 dl/g. Als Additive wurden verwendet: Titandioxid, Faserqualität, Anatastyp, Partikelgröße 0,2–0,3 μm, und Kaolin, Folienqualität, Partikelgröße 0,1–0,2 μm.
Die Beispiele 2, 3, 5, 7 und 8 sind erfindungsgemäße Beispiele. Die Beispiele 1, 4 und 6 wurden in gleicher Weise ausgeführt, jedoch, zum Vergleich, ohne die erfindungsgemäße Diol-Einspeisung.
Beispiele Nr. 10 und 11 sowie 13 und 14:
Ein Teil des erhaltenen Polyester-Masterbatch-Granulates wurde anschließend in den Weiterverarbeitungsextrudern Polyethylenterephthalat, welches mit dem zur Masterbatch-Herstellung eingesetztem Polyethylenterephthalat identisch war, zugesetzt, und die Gemische in üblicher Weise zu Fasern beziehungsweise zu Folien verarbeitet.
Vergleichsbeispiele Nr. 9 und 12:
Zum Vergleich wurde additivhaltiger Polyester durch Zugabe einer Additiv-Suspension während der Polyester-Synthese erzeugt. Eine 10%ige Additiv-Ethylenglykol-Suspension wurde in üblicher Weise durch Maßvermahlen in einer Perlmühle und Dispergieren mit einem Zahnscheibenrührer mit nachfolgender Feinstfiltration bei dreimaliger Passage hergestellt, und diese Suspension der Polyester-Synthese zu Beginn der Vorkondensationsstufe zugesetzt.
Beispiele Nr. 15–20:
Die Herstellung des feinteilige Additive enthaltenden Masterbatches erfolgte in gleicher Weise, wie in den Beispielen Nr. 1–8 beschrieben, jedoch wurde statt Polyethylenterephthalat in den Beispielen Nr. 15–18 Polybutylenterephthalt (PBT) mit einer Intrinsic Viskosität von 0,90 dl/g und in den Beispielen Nr. 19 und 20 ein mit 15 Gew.-% Isophthalsäure modifizierter Ethylenterephthalat-Copolyester (CoPET) mit einer Intrinsic Viskosität von 0,69 dl/g und einer Schmelztemperatur T_m = 225°C eingesetzt. Auch wurde kein Ethylenglykol verwendet, sondern in allen Fällen 1,4-Cyclohexandimethanol (CHDM) in den Extruder, dem Polyester zudosiert.
Tabellen:
Die Einsatzmengen und die Qualitätskennwerte sind in den nachfolgenden Tabellen sowohl für die erfindungsgemäßen Beispiele als auch für die Vergleichsbeispiele zusammengestellt. In Tabelle 1 sind die Werte des Polyethylenterephthalat-Masterbatches und in Tabelle 2 die von Polyethylenterephthalat, dem während der Weiterverarbeitung zu Fasern bzw. zu Folien Polyethylenterephthalat-Masterbatch der Tabelle 1 zugesetzt wurde, aufgeführt. Tabelle 3 enthält die Kennwerte der gemäß den Beispielen Nr. 15–20 hergestellten Polyester-Masterbatche.
Ein Vergleich dieser Qualitätskennwerte zeigt, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte Additiv-Verteilung die gleiche Güte aufweist, wie bei der Zugabe einer Additiv-Suspension zu Beginn der Vorkondensationsstufe der Polyestersynthese, jedoch ohne den Nachteil einer Additiv-Kontaminierung der Syntheseanlage. Gegenüber der Additiv-Einarbeitung im Extruder, ohne Diol-Zusatz, ist die erfindungsgemäß erzielte Additiv-Verteilung deutlich verbessert.
Tabelle 1: Polyethylenterephthalat-Masterbatch
Tabelle 3: Polyester-Masterbatch

Claims

Verfahren zur Herstellung von in homogener und agglomeratfreier Verteilung 2 bis 70 Gew.-% feinteilige, feste Additive enthaltendem Polyester-Masterbatch in einem Homogenisier-Extruder durch Einmischen des pulverförmigen Additivs in den Polyester mit einer Intrinsic Viskosität beim Eintritt in den Extruder von mindestens 0,5 dl/g, wobei der aus dem Extruder austretende additivhaltige Polyester-Masterbatch ohne weitere Polykondensation in additivfreien Polyester eingemischt wird, dadurch gekennzeichnet, dass getrennt von der Additiv-Zugabe in den Extruder von 0,01 bis 5,0 mol eines Diols pro mol Polyester, wobei dessen Molekulargewicht aus dessen Intrinsic Viskosität bestimmt wird, eingespeist werden und dadurch die Intrinsic Viskosität des Polyesters bis zum Austritt aus dem Extruder um 1 bis 70% reduziert wird, und dass die Herstellung des additivhaltigen Polyester-Masterbatches unter Ausschluß von sonstigen, mit dem Polyester, dem Diol und/oder dem Additiv reaktionsfähigen Substanzen erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das einzuspeisende Diol mit dem den Polyester bildenden Diol identisch ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 0,1 bis 0,5 mol Diol pro mol Polyester eingespeist werden und dadurch die Intrinsic-Viskosität des Polyesters um 10 bis 50% reduziert wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des pulverförmigen Additivs in Förderrichtung des Extruders 15 bis 40% nach dem Eintritt des Polyesters erfolgt, wobei die Gesamt-Verweilzeit des Polyesters im Extruder gleich 100% ist, und daß die Einspeisung des Diols in Förderrichtung vor der Additiv-Zugabe erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Diol-Einspeisung unmittelbar benachbart zum Eintritt des Polyesters in den Extruder und die Additiv-Zugabe, bezogen auf die Gesamt-Verweilzeit des Polyesters, in Förderrichtung 20 bis 30% nach dieser Eintrittsstelle erfolgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst nur 30 bis 60% der Gesamtmenge des Polyesters in den Extruder eingeführt werden und die Restmenge des Polyesters in Förderrichtung nach der Diol-Einspeisung und der Additiv-Zugabe, bezogen auf die Gesamt-Verweilzeit des Polyesters ab der ersten Polyester-Eintrittsstelle, 45 bis 60 nach dieser ersten Eintrittsstelle eingeführt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester als Granulat oder als Schmelze in den Extruder eingeführt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Extruder austretende additivhaltige Polyester-Masterbatch ohne weitere Polykondensation, als Schmelze oder nach Überführung in Granulat, in additivfreien Polyester eingemischt wird und das Gemisch zu Formkörpern, Fasern oder Filme verarbeitet wird.