DE4235555A1 - Herstellungsverfahren und -vorrichtung fuer lochmasken - Google Patents
Herstellungsverfahren und -vorrichtung fuer lochmaskenInfo
- Publication number
- DE4235555A1 DE4235555A1 DE4235555A DE4235555A DE4235555A1 DE 4235555 A1 DE4235555 A1 DE 4235555A1 DE 4235555 A DE4235555 A DE 4235555A DE 4235555 A DE4235555 A DE 4235555A DE 4235555 A1 DE4235555 A1 DE 4235555A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- perforated
- sheet
- hot gas
- mask
- arrangement according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
- H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
- H01J29/06—Screens for shielding; Masks interposed in the electron stream
- H01J29/07—Shadow masks for colour television tubes
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
- H01J9/14—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes
- H01J9/142—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes of shadow-masks for colour television tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen eines
Blattes oder einer Platte aus perforiertem Metall, womit eine
Farb-Auswahlmaske für eine Kathodenstrahlröhre (CRT) hergestellt
werden kann. Die Erfindung betrifft auch ein Gerät oder eine
Vorrichtung zum Formen des Metallblattes oder der Metallplatte
(sheet).
Eine Kathodenstrahlröhre, die der Darstellung von Farbbildern
dient, weist im allgemeinen eine Elektronenkanone (gun) zum
Erzeugen dreier separater Elektronenstrahlen auf, die in
Richtung auf die interne Oberfläche des Schirms konvergieren.
Kathodenluminiszente Materialien sind als Phosphorstreifen oder
-punkte auf dieser Oberfläche angeordnet und strahlen rotes,
grünes oder blaues Licht ab, wenn die jeweiligen
Elektronenstrahlen auf sie einwirken (auftreffen). Eine
perforierte (gelochte) Metallmaske, die in geringem Abstand vor
der internen Oberfläche (Front) des Schirms angeordnet ist,
erleichtert die Auswahl dieser Farben, so daß die von der
Elektronenkanone ausgesendeten Elektronenstrahlen nur die
jeweils mit ihnen korrespondierenden Phosphorelemente erreichen,
wobei alle anderen ausgeschlossen werden. Die Farb-Auswahlmaske
(Lochmaske) erfordert eine sehr genaue Form und der Abstand von
der Front des Schirms garantiert die Reinheit der Farben des auf
dem Schirm entstehenden Bildes. Nur ein geringer Bruchteil der
von der Elektronenkanone (Elektronenerzeugungseinrichtung)
ausgesendeten Elektronen (zwischen 20% und 30%) treten durch
die Maske, um den Schirm zu erreichen. Die verbleibenden treffen
auf den nicht perforierten Abschnitt der Maske und übertragen
ihre Energie auf die Maske, die sich auf eine Temperatur von
etwa 70°C bis 80°C erwärmt. Diese Erwärmung bewirkt eine
Expansion des Maskenmaterials (Maskenwerkstoffs) und modifiziert
die Position der Auftreffpunkte der Elektronenstrahlen auf den
Schirm-Phosphorelementen; es ergibt sich ein Verlust von
Farbreinheit, weil die Elektronenstrahlen mehrere
Phosphorelemente von verschiedener Farbemission anregen. Masken,
die aus Tafeln oder Platten (sheets) von Stahl mit geringem
Karbonanteil gefertigt werden sind hochsensitiv auf diese
thermische Ausdehnung. Es ist schwer mit solchen Masken Bilder
zu erzeugen, die hohe Leuchtkraft oder Helligkeit aufweisen,
jedoch dabei keinen Farbreinheitsverlust erleiden.
Das europäische Patent EP 1 24 354 schlägt die Verwendung einer
Legierung mit geringer thermischer Expansion vor (z. B.
Eisen/Nickel), welches Material zur Produktion der perforierten
Masken herangezogen werden soll. Dieses Material weist
allerdings eine hohe Steifigkeit und eine geringe
Verformungsfreudigkeit (tension) auf, so daß die erzielte
Formsteifigkeit es bei Umgebungstemperaturen schwierig macht,
die Maske in einer Formpresse aus einer Metalltafel oder
Metallplatte (etwa 200 µm dick) zu fertigen, da die Metalltafel
dazu neigt, in ihre Originalform zurückzukehren, wenn die
beabsichtigte Grenze nicht überschritten wurde. Die von dem
erwähnten Patent ins Auge gefaßte Lösung lehrt, daß ein Pressen
der Maske, die aus einer Eisen/Nickel-Legierung besteht, bei
Temperaturen stattfinden soll, bei denen der Wert des
Elastizitätskoeffizienten geringstmöglich ist und
- beispielsweise - nahe dem von weichem Stahl (mild steel)
liegt, welche Temperatur etwa zwischen 150°C und 200°C bei einer
Legierung mit 35 Gew.-% (wt %) Nickel und 65 Gew.-% (wt %) Eisen
beträgt.
Die Temperatur zur Formung der Maske wird im allgemeinen über
eine Presse erreicht, deren Stempel (punch) und Gegenstempel
(counter-punch) - die so gestaltet sind, daß sie der Maske eine
endgültige Form geben - auf eine Temperatur erwärmt werden, die
höher ist, als diejenige der Maske. Die Maske wird dann durch
Konvektion, durch Wärmeleitung und Wärmestrahlung in dem Raum
aufgewärmt, der den Stempel und den Gegenstempel aufweist. Wenn
die Maske eine vorgegebene Temperatur erreicht hat, wird sie von
dem Stempel geformt (gepreßt). Dieses Formverfahren hat eine
Reihe von Nachteilen:
- - Vor der Formung hat die Peripherie des Maskenmaterials Kontakt zwischen dem Stempel und dem Gegenstempel und sein Zentrum hat Kontakt mit dem Stempel: in dieser Ausbildung ist die Ausbreitung der Wärme ungleichmäßig.
- - Die Erwärmung durch Leitung und Strahlung erfordert die Aufwärmung der Pressenteile, die diese Aufwärmung bewirken sollen, auf eine Temperatur, die größer ist als die erforderliche Temperatur des Maskenmaterials; dies begründet hohen Energiebedarf und mechanische Probleme, weil es schwierig ist, die beweglichen Teile der Presse bei den hohen Temperaturen beweglich zu halten.
- - Die erforderliche Zeit, um den Maskenwerkstoff auf die Presstemperatur zu bringen, verlängert deutlich den Arbeitsschritt des Formens im Herstellungsprozess, im Vergleich zu der Zeitdauer, die benötigt wird bei einer Maske aus Weichstahl (mild steel) und erfordert mehrere Masken-Formstufen oder Press-Stationen, um einen erwünschten Fertigungsdurchsatz zu erhalten.
Alternativ kann die Temperatur der Maske in einem Ofen
aufgebracht werden, der außerhalb der Presse liegt. Dieses
bringt doch Handhabungsprobleme und Energieverluste mit sich, da
die dünne perforierte Tafel (sheet), die für die Maske verwendet
wird, eine geringe thermische Kapazität aufweist. Wie in der
erwähnten europäischen Patentschrift beschrieben ist, kann das
Maskenmaterial auch durch Einbringen in ein Ölbad erwärmt
werden, was jedoch auch die Probleme der Handhabung und der
Wartung der Pressenumgebung mit sich bringt.
Die Vermeidung der erwähnten Nachteile hat sich die Erfindung
zur Aufgabe gemacht. Sie löst (auch) diese Aufgabe gemäß einer
technischen Lehre der Ansprüche 1 und/oder 9.
Dabei weist das erfindungsgemäße Formungsverfahren für eine
Platte oder eine Tafel (sheet) von perforiertem Metall das
Zuführen eines unter Druck stehenden heißen Gases auf, welches
durch die Öffnungen (Perforationen) im Metall zirkuliert; damit
wird die Wärme zugeführt, die erforderlich ist, um die
Temperatur des Metalles - vor dem Pressen - auf den gewünschten
Wert zu bringen. Dieses Verfahren zum Formen der Tafel des
perforierten Metalls ist einfach zu implementieren und erfordert
nur geringe Energieaufwendung; gleichwohl wird gleichmäßige und
schnelle Aufwärmung des Metalls vor dem Pressvorgang erzielt.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß eine
konventionelle Presse verwendet werden kann, der eine
Heizeinrichtung angefügt werden kann, die auch Gegenstand der
Erfindung ist (Anspruch 9).
Die Erfindung wird im Rahmen der Unteransprüche vorteilhaft
ergänzt und konkretisiert.
Ausführungsbeipiele sollen das Verständnis der Erfindung
vertiefen.
Fig. 1 zeigt die Variation in der erreichten Festigkeit als
Funktion der Temperatur für eine Legierung aus Eisen/Nickel, die
etwa 35 Gew.-% Nickel aufweist und bei 950°C getempert/geglüht
(annealed) wurde.
Fig. 2 ist ein Schnitt eines Beispiels für eine Farbmasken-
Formstation gemäß dem Stand der Technik.
Fig. 3 zeigt die Verteilung der Temperatur längs einer Linie,
die vom Rand durch Mitte zum Rand der Maske verläuft, und zwar
während des Formens in der Formstation von Fig. 2.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel gemäß
der Erfindung, wobei die schematisch dargestellte Heizkammer
innerhalb des Gegenstempels der Presse angeordnet ist und mit
unter Druck stehendem heißen Gas versorgt wird.
Fig. 5a ist eine Aufsicht auf die Einrichtung zum Verteilen des
Gases innerhalb der Heizkammer.
Fig. 5b zeigt einen Schnitt einer Komponente des Gas-
Verteilungssystems - als weiteres Ausführungsbeispiel der
Erfindung.
Fig. 6a und 6b zeigen Alternativen der Gasverteilungs-
Einrichtung in der Heizkammer.
Die neue Generation von CRT′s, die Bilder höherer Qualität zur
Verfügung stellen soll, verwendet Farb-Auswahlmasken aus Nickel-
Stahl-Legierungen, die als INVAR bekannt geworden sind. Dieser
Werkstoff hat einen Nickelanteil von zwischen 32 und 42 Gew.-%
(wt %) und einen geringeren thermischen Expansionskoeffizienten,
als Stahl, so daß die Masken weniger anfällig auf die Expansion
sind, die durch das Elektronenbombardement des Strahles aus den
Elektronenkanonen entsteht. INVAR hat jedoch eine weit höhere
Eigenspannung (tension) und Formänderungsfestigkeit (yield
strength), als Stahl bei Raumtemperatur, so daß es notwendig
ist, die Maske bei hohen Temperaturen zu verformen. Wie Fig. 1
darstellt, sinkt die Formänderungsfestigkeit von INVAR mit
steigender Temperatur und nähert sich bei etwa 200°C einem Wert
an, der vergleichbar mit dem von Weichstahl ist. Die Funktion in
Fig. 1 zeigt die Veränderung in der Formänderungsfestigkeit von
INVAR, der von dem Unternehmen NYK hergestellt wurde und bei
950°C annealed wurde.
Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, wird eine Maske 5 durch
Wärmeaustausch mit den Teilen einer Presse, die die
Formoperationen ausführen, erwärmt; diese Maske hat allerdings
keine gleichmäßige Temperaturverteilung auf ihrer Oberfläche.
Die flache perforierte Maskentafel (mask sheet), die zur Formung
der Maske 5 verwendet wird, ist in ihrer Lage durch die Teile 2
und 3 fixiert und wird durch Wärmeleitung über den peripheren
Kontakt 6 mit diesen Teilen und im Raum 8 - der durch den
Stempel 1 und den Gegenstempel 9 definiert wird - durch
Konvektion erwärmt; auch die Wärmestrahlung trägt zur Erwärmung
bei, da die Teile 1 und 9 eine höhere Temperatur aufweisen. Wenn
der Stempel 1 abgesenkt wird, um die Maske zu formen, indem er
mit ihr in Kontakt tritt (an Punkt 7 der Fig. 2 und 3) wird
die Temperaturverteilung auf der Maskenoberfläche verändert;
dadurch kann eine Temperaturdifferenz von mehr als 20% von
einem Punkt zum anderen Punkt der Maske entstehen. Wenn aber
einige Teile (Bereiche) der Maske nicht die gewünschte
Temperatur erreicht haben, zu welcher der
Elastizitätskoeffizient mehr oder weniger konstant ist - aus
mechanischen Gesichtspunkten her - werden diese Bereiche sich
gegenüber den Bereichen, die die erwünschte Temperatur erreicht
haben, unterschiedlich verhalten. Die Löcher in der Maske können
als Ergebnis dessen eine mehr oder weniger vollständige
permanente Formänderung während des Preßvorganges erhalten, was
davon abhängt, ob die Oberfläche, in der die Öffnungen sind, die
erwünschte Temperatur erreicht haben oder nicht, bei der der
Wert der Formänderungsfestigkeit gering genug ist. Um
vorhersagbare und gleichförmige Verformung der Öffnungen
(Löcher) in der Maske zu erreichen, ist es daher notwendig, zu
warten, bis die gesamte Oberfläche ein Minimum an Temperatur von
etwa 200°C erreicht hat, was bedeutet, daß in einer Formstation
gemäß dem Stand der Technik die Teile der Presse, wie der
Stempel und der Gegenstempel auf Temperaturen von zumindest
240°C bis 250°C erwärmt werden müssen. Um diese Bedingung zu
erreichen, ist die Aufheizdauer einer Maske mit einer Oberfläche
von etwa 0.41 m2 und einer Dicke von 0.215 mm etwa 30 sec. Diese
Aufheizzeit verlängert erheblich die Formungszeit, die sich
negativ in den Herstellungskosten der CRT bemerkbar macht.
Die Einrichtung gemäß Fig. 4, die ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung darstellt, gewährt die Formung der Maske in einer weit
kürzeren Zeit, wobei eine gleichmäßige Erwärmung der Oberfläche
der Maske erreicht wird. Der Gegenstempel 9 wurde ausgehöhlt
(ausgenommen), um mit der Platte (der Tafel) von perforiertem
Material 5 eine Formkammer 10 zu bilden, die ein heißes Gas von
hoher Dichte - in diesem Falle Luft bei etwa 240°C bis 250°C -
enthält. Das Gas tritt in die Formkammer unter Druck ein, und
zwar aus einer Vielzahl von Gaseinlässen 11 (gas ports), von
denen nur einer dargestellt ist. Sie sind an den Seitenwänden
der Gegenpresse (Gegenstempels) angeordnet. Der Wärmeaustausch
wird dann zwischen dem Gas und der Maske auftreten, aufgrund der
erzwungenen Konvektion durch die Öffnungen der Maske. Das Gas
wird auch den Stempel 1 vor dem Ausströmen durch die Seite der
Presse erwärmen. Wenn die flache Maskentafel (sheet) ihre
Presstemperatur von etwa 200°C auf der gesamten Oberfläche
erreicht hat, ergreifen die Backen 2 und 3 die Maskentafel an
ihrem Umfang. Sie klammern oder klemmen sie dort fest. Der
Stempel 1 wird abgesenkt in die Kammer 10, wobei die endgültige
Form des perforierten Bereiches der Maske 5 hergestellt wird. Es
kann vorteilhaft sein, eine Versteifungsrippe (rib) entlang dem
Umfang der Maske - wie im Stand der Technik - vorzusehen, so daß
ihre mechanische Steifigkeit vergrößert wird. Diese
Versteifungsrippe wird von dem abgerundeten Vorsprung 20 des
Teiles 4 gebildet, der in dem Gegenstempel (counter-punch)
angeordnet ist und mit einer komplementären Ausnehmung in dem
Stempel 1 zusammenwirkt. Das Zurückziehen des Stempels 1 und das
Öffnen der Backen 2 und 3 gibt die Maske 5 frei.
Um die mechanische Steifigkeit der Seitenwände des Gegenstempels
9 zu verstärken und ihr Zurückweichen unter dem Druck des
Stempels 1 zu vermeiden, kann eine Steifigkeitsplatte 15 in der
Formkammer 10 angebracht werden und mit den Seitenwänden des
Gegenstempels verbunden werden. Die Metallplatte 15 hat eine
Vielzahl von Durchgangsöffnungen 17, die sich über ihre gesamte
Oberfläche erstrecken, um es dem Gas zu ermöglichen, sie zu
durchdringen und - kraft der Geschwindigkeit des Stromes - die
Maske schnell, effektiv und gleichmäßig zu erwärmen. In einem
Ausführungsbeispiel der Erfindung war die Platte 15 aus einer
Metalltafel von 18 mm Dicke gefertigt und versehen mit Öffnungen
von 20 mm Durchmesser - verteilt über die gesamte Oberfläche und
etwa 25 mm voneinander beabstandet.
Die - nicht dargestellte - Einfassung (skirt) der Maske 5 wird
durch Einwirken des Stempels 1 und durch Kontakt mit den Teilen
3, 4 und 18 des Gegenstempels 9 geformt. Diese Teile werden auch
auf eine Temperatur von zumindest 200°C aufgewärmt, um die
Einfassung der Maske bei einer geringen Formänderungsfestigkeit
(kg/mm2) der Komponenten des Materials zu formen. Diese
voluminösen Stahlteile des Gegenstempels 9 können nicht - wegen
ihrer hohen thermischen Kapazität - einfach nur durch die
zirkulierende heiße Luft kontinuierlich auf einer konstanten
Temperatur gehalten werden. Elektrische Widerstände 13, 14,
durch welche ein elektrischer Heizstrom fließt, werden deshalb
vorteilhaft längs des Randes/der Peripherie des Gegenstempels 9
angeordnet, entweder an dem horizontalen Teil 16, welcher den
Boden der Formkammer 10 bildet - wie dies in Fig. 4 angedeutet
ist - oder angebracht an einem der Teile 3, 4 oder 18, welche
die Seitenwände des Gegenstempels 9 bilden. Diese Widerstände
beobachten und halten die Temperatur der vorgenannten Teile des
Gegenstempels, welcher die Einfassung der Maske 5 formt/prägt,
aufrecht.
Es wurde festgestellt, daß das Gas, welches unter Druck über die
Einlässe 11 eingebracht wird, die am Umfang des Gegenstempels 9
angeordnet sind, bei Expandieren in der Formkammer 10 einen
Druckverlust erleidet, so daß der Strom des Gases durch die
Maske 5 an ihrem Zentrum größer ist als an ihrer Peripherie. Der
Verlust von Gleichförmigkeit in der Luftströmung verursacht
deshalb eine stärkere Beheizung in dem zentralen Bereich der
Maske als an ihrer Peripherie. Um dieses Problem zu umgehen und
damit die Gesamtheizzeit der Maske zu reduzieren, kann
- - erfindungsgemäß - eine Heißgas-Verteileinrichtung 12 in der Formkammer 10 angebracht werden, und zwar im Raum zwischen dem horizontalen Boden 16 des Gegenstempels und der Versteifungsplatte 15, so daß der Gasstrom, welche in die Formkammer 10 einströmt, gleichförmig über die gesamte Oberfläche der Maske 5 verteilt wird.
Wie Fig. 5a zeigt, besteht die Verteileinrichtung 12 aus ersten
parallelen rohrförmigen Elemente 21, die mit den unter Druck
stehenden Gaseingängen 11 in Verbindung stehen, welche an den
Langseiten des Gegenstempels 9 angeordnet sind, und zweiten
parallelen röhrenförmigen Elemente 22, welche mit den
Gaseingängen 11 verbunden sind, die an die Kurzseiten des
Gegenstempels 9 angeordnet sind. Diese rohrförmigen Elemente 21
und 22 weisen Öffnungen auf, um das Gas ausströmen zu lassen und
die Maske 5 aufzuheizen. Weil der Druckverlust in jedem der
rohrförmigen Elemente 21, 22 vernachlässigbar ist, wird die
Verteilung des Gases entlang der Oberfläche der Maske 5
gleichförmiger. Wie in Fig. 5b dargestellt, sind die Öffnungen
23 an Teilen der rohrförmigen Elemente 21 und 22 so angeordnet,
daß sie der Platte 15 der Maske 5 gegenüberliegen und an
Radialachsen ausgerichtet sind, die senkrecht zur Maske liegen.
Zur Verbesserung der Heißgas-Verteilung können die rohrförmigen
Elemente 21 und 22 jede mit zusätzlichen Öffnungen 24 und 25
ausgerüstet werden, die in Radialachsen der Elemente angeordnet
sind, welche Winkel schräg zum Normal N (vgl. Fig. 5b)
aufweisen. Vorzugsweise die Öffnungen 24 sind auf Radialachsen
angeordnet, die einen Winkel von 25° mit dem Normal N bilden,
und die Öffnungen 25 sind auf Radialachsen ausgerichtet, die
einen Winkel von 60° mit dem Normal N bilden.
Ein zweites Ausführungsbeispiel des Systems zur Verteilung des
heißen Gases äuf die Oberfläche der Maske ist in Fig. 6a
dargestellt. Eine Vielzahl von flachen Ablenkern 26
(Deflektoren) sind im Raum zwischen dem horizontalen Boden 16
des Gegenstempels 9 und der Versteifungsplatte 15 angebracht.
Diese Deflektoren 26 sind in Ebenen ausgerichtet, die senkrecht
zu der Ebene der Maske (hier nicht dargestellt) liegt, so daß
der Gasstrom, welcher in die Einlässe 11 strömt, senkrecht zu
der Oberfläche der Maske abgelenkt wird, um diese aufzuheizen.
Es wurde beobachtet, daß das Verteilen des Heißgases auf der
Oberfläche der Maske homogener wurde, wenn die Ebenen der
Deflektoren schräg/schief mit Bezug auf die Richtung des - durch
die Eingänge 11 einströmenden - Gases ausgerichtet werden.
Ein drittes Ausführungsbeispiel des Systems zur
Heißgasverteilung auf die Oberfläche der Maske ist in Fig. 6b
dargestellt. Es sind dies Düsen 27, die in Öffnungen 17 der
Versteifungsplatte 15 angebracht sind. Jede der Düsen 27 hat
einen sphärisch geformten Kopf, der auf der Maskenseite
angebracht ist, über welchen eine Vielzahl von Offnungen
verteilt sind, womit es dem Gas ermöglicht wird, unter Druck
stehend in den Raum zwischen der Platte 15 und dem horizontalen
Boden 16 des Gegenstempels 9 zu gelangen, um in allen Richtungen
auf die Oberfläche der Maske auszuströmen.
In all diesen Ausführungsbeispielen ist das Verteilungssystem so
ausgerichtet, daß es einen ausreichenden Gasstrom erlaubt und
so, daß das Gas, welches in Kontakt mit der Maske tritt, eine
konstante und gleichförmige Temperatur aufweist. Es wurde
erkannt, daß diese Bedingungen dann eintreten, wenn die
Geschwindigkeit des Gases in Richtung auf die Maske zumindest
0.1 m/sec - oder größer - ist.
War es mit Geräten nach dem Stand der Technik erforderlich, mehr
als 30 Sekunden zur Verfügung zu stellen, um die Maske mit einer
Fläche von 0.41 m2 und einer Dicke von 0.215 mm von einer
Temperatur von 20°C auf eine Temperatur von 200°C zu bringen,
wird die Aufheizzeit für eine gleiche Maske gemäß einem
Verfahren nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung
geringer (die Geschwindigkeit des Gases in Richtung auf die
Oberfläche der Maske ist größer als 0.1m/sec, zugeführt durch
ein rohrförmiges Verteilsystem, wie es anhand der Fig. 5a und
5b erläutert wurde), wobei Luft als Heizgas verwendet wurde, und
zwar
Claims (18)
1. Formverfahren für eine Tafel oder (dünne) Platte (5) aus
perforiertem (gelochtem) Metall (Metallblatt) in einer
Presse (1, 2, 3, 9), mit einer Formkammer (10),
dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Formen ein unter Druck befindliches heißes Gas
durch die Perforationen (Öffnungen) in dem Metallblatt (5)
zirkuliert (wird), um dessen gleichmäßige und schnelle
Aufwärmung zu erreichen.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß heiße Luft als heißes Gas verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das perforierte Metallblatt die Farb-Auswahlmaske (5)
einer CRT ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Metall des perforierten Blattes (5) eine Legierung
ist, dessen Nickelanteil zwischen 32 Gew.-% und 42 Gew.-%
liegt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperatur des Gases so gewählt ist, daß ein
Abfallen in der Formänderungsfestigkeit (yield strength,
kg/mm2) des perforierten Blattes (5) bzw. der Legierung
erreicht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperatur des heißen Gases zumindest 10% höher ist
als die mittlere Temperatur des perforierten Blattes (5) zum
Zeitpunkt deren Formung.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das heiße Gas das perforierte Blatt in einer mittleren
(Strömungs-)Richtung erreicht, die senkrecht zu der Ebene
des Blattes (5) liegt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Geschwindigkeit des - das perforierte Blatt (5)
erreichenden - Gases größer oder gleich 0.1m/sec ist.
9. Anordnung zum Formen einer Tafel oder (dünnen) Platte
(Blatt, 5) aus perforiertem (gelochtem) Metall;
mit einer Halteeinrichtung (2, 3; Mittel zum Festhalten) für
den Rand (die Peripherie) des Blattes (5);
mit einem Stempel (punch, 1), der so gestaltet ist, daß er
dem Metallblatt (5) seine endgültige Form/Wölbung geben
kann;
und mit einem Gegenstempel (counter-punch, 9);
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gegenstempel (9) und das Blatt (5) aus perforiertem
Metall eine Formkammer (10) bilden, der - unter Druck
stehendes - heißes Gas zuführbar ist.
10. Anordnung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß in die Formkammer (10) eine Vielzahl von Gas-Einlässen
(11) führen.
11. Anordnung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Formkammer (10) eine Heißgas-Verteileinrichtung (21
bis 27) aufweist.
12. Anordnung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27)
Röhrenelemente (21, 22) mit Öffnungen (23, 24, 25) aufweist.
13. Anordnung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Öffnungen (23, 24, 25) in den Röhrenelementen (21,
22) des Heißgas-Verteilungssystems (21 bis 27) in der
Radialachse, senkrecht zu der - von dem perforierten
Metallblatt (5) gebildeten - Ebene angeordnet sind.
14. Anordnung nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Öffnungen (23, 24) in den Röhrenelementen (21, 22)
des Heißgas-Verteilsystems (21 bis 27) (auch) in den
Radialachsen schräg (oblique) zu der - von dem perforierten
Metallblatt (5) gebildeten - Ebene angeordnet sind.
15. Anordnung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) eine Vielzahl
von Ablenkeinrichtungen (26) aufweist, die in Ebenen
angeordnet werden, die im wesentlichen senkrecht zu der
Oberfläche des perforierten Metallblattes (5) ausgerichtet
sind.
16. Anordnung nach Anspruch 11 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ablenkeinrichtungen (26) in Relation zu den Gas-
Einströmrichtungen in die Formkammer (10) schräggestellt
(oblique) sind.
17. Anordnung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) Düsen (27)
aufweist, die in Öffnungen (17) einer Versteifungsplatte
(15) eingesetzt sind, welche die Formkammer (10) in zwei
Räume teilt.
18. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß elektrische Heizwiderstände (13, 14)
am Umfang des Gegenstempels (9) angebracht sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
ITMI912807A IT1251416B (it) | 1991-10-23 | 1991-10-23 | Processo di fabbricazione di una maschera di selezione dei colori per un tubo a raggi catodici e dispositivo per la realizzazione di tale processo |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4235555A1 true DE4235555A1 (de) | 1993-04-29 |
DE4235555C2 DE4235555C2 (de) | 1998-02-05 |
Family
ID=11360931
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4235555A Expired - Fee Related DE4235555C2 (de) | 1991-10-23 | 1992-10-22 | Verfahren zum Formen einer Farbauswahlmaske einer Kathodenstrahlröhre und Anordnung zur Durchführung |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5306190A (de) |
JP (1) | JP2662758B2 (de) |
KR (1) | KR960001328B1 (de) |
DE (1) | DE4235555C2 (de) |
IT (1) | IT1251416B (de) |
PL (1) | PL169312B1 (de) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6510601B1 (en) * | 2000-03-20 | 2003-01-28 | The Boeing Company | Invar forming method for making tooling |
JP2004050230A (ja) * | 2002-07-19 | 2004-02-19 | Uchiyama Mfg Corp | 金属板のプレス加工方法 |
US7086268B2 (en) * | 2004-03-16 | 2006-08-08 | Ford Global Technologies, Llc | Apparatus and method for removing and cooling a part from a forming tool |
US9216850B2 (en) | 2006-09-26 | 2015-12-22 | Intercontinental Great Brands Llc | Rupturable substrate |
MX2009002954A (es) * | 2006-09-26 | 2009-03-31 | Cadbury Adams Usa Llc | Empaque de burbujas rompible. |
US8671729B2 (en) * | 2010-03-02 | 2014-03-18 | GM Global Technology Operations LLC | Fluid-assisted non-isothermal stamping of a sheet blank |
JP6012192B2 (ja) * | 2012-02-08 | 2016-10-25 | 三菱重工業株式会社 | 超合金部材の曲げ加工方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0124354A1 (de) * | 1983-04-27 | 1984-11-07 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Verfahren zur Herstellung einer Lochmaske für eine Farbbildkathodenstrahlröhre |
EP0224296A1 (de) * | 1985-11-11 | 1987-06-03 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Verfahren zum Tiefziehen einer Schattenmaske für eine Farbbildröhre, nach dieser Methode hergestellte Maske und Farbbildröhre mit einer solchen Maske |
US4792318A (en) * | 1986-05-19 | 1988-12-20 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Device for warm press forming a plate-like member into a shadow mask for a color cathode ray tube |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3152384A (en) * | 1960-05-17 | 1964-10-13 | Itt | Method of forming bowl shaped screen for electron discharge tubes |
US3234055A (en) * | 1962-11-06 | 1966-02-08 | Selas Corp Of America | Method of uniformly heating metal pieces |
DE1241405B (de) * | 1964-09-18 | 1967-06-01 | Kannegiesser & Co Maschinenfab | Formkoerperbuegelpresse zum Heissverkleben von Bekleidungsstueckteilen od. dgl. |
US3440858A (en) * | 1964-09-28 | 1969-04-29 | Intercontinental Mfg Co Inc | Forming apparatus |
US3345846A (en) * | 1966-08-01 | 1967-10-10 | Selas Corp Of America | Metal heating |
DE3572081D1 (en) * | 1984-09-28 | 1989-09-07 | Philips Nv | Method of drape drawing a shadow mask for a colour display tube and device for such a method |
NL8600141A (nl) * | 1986-01-23 | 1987-08-17 | Philips Nv | Werkwijze voor het vervaardigen van een schaduwmasker, schaduwmasker vervaardigd volgens zulk een werkwijze en kleurenbeeldbuis voorzien van zulk een schaduwmasker. |
JPS6363532A (ja) * | 1986-09-05 | 1988-03-19 | Toshiba Corp | 温間プレス成形金型 |
-
1991
- 1991-10-23 IT ITMI912807A patent/IT1251416B/it active IP Right Grant
-
1992
- 1992-07-09 US US07/910,796 patent/US5306190A/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-10-21 KR KR1019920019310A patent/KR960001328B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1992-10-22 DE DE4235555A patent/DE4235555C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1992-10-22 PL PL92296315A patent/PL169312B1/pl unknown
- 1992-10-23 JP JP4309470A patent/JP2662758B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0124354A1 (de) * | 1983-04-27 | 1984-11-07 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Verfahren zur Herstellung einer Lochmaske für eine Farbbildkathodenstrahlröhre |
EP0224296A1 (de) * | 1985-11-11 | 1987-06-03 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Verfahren zum Tiefziehen einer Schattenmaske für eine Farbbildröhre, nach dieser Methode hergestellte Maske und Farbbildröhre mit einer solchen Maske |
US4792318A (en) * | 1986-05-19 | 1988-12-20 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Device for warm press forming a plate-like member into a shadow mask for a color cathode ray tube |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05208223A (ja) | 1993-08-20 |
PL169312B1 (pl) | 1996-06-28 |
PL296315A1 (en) | 1993-05-04 |
IT1251416B (it) | 1995-05-09 |
JP2662758B2 (ja) | 1997-10-15 |
ITMI912807A1 (it) | 1993-04-23 |
US5306190A (en) | 1994-04-26 |
KR930008927A (ko) | 1993-05-22 |
ITMI912807A0 (it) | 1991-10-23 |
DE4235555C2 (de) | 1998-02-05 |
KR960001328B1 (ko) | 1996-01-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1496015A1 (de) | Vorrichtung zum Biegen einer durch Waerme erweichten Glasscheibe | |
DE3708877A1 (de) | Ringformeinheit zum formen und raschen abkuehlen einer glastafel | |
DE2129728B2 (de) | Lochmaskenanordnung für eine Farbbildröhre | |
DE69525851T2 (de) | Farbkathodenstrahlröhre | |
DE2628894C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Tiefziehen und Biegen einer Farbauswahlelektrode | |
DE4235555C2 (de) | Verfahren zum Formen einer Farbauswahlmaske einer Kathodenstrahlröhre und Anordnung zur Durchführung | |
DE69608394T2 (de) | Farbbildröhre mit einer gespannten Maske und einem nachgiebigen Stützrahmen | |
DE3641010A1 (de) | Kathodenstrahlroehre und verfahren zu deren herstellung | |
DD267592A5 (de) | Kathodenstrahlroehre mit einer schattenmaske mit niedrigen "overscan" | |
DE2700141A1 (de) | Farbbildroehre und verfahren zu deren herstellung | |
DE1947433A1 (de) | Verstaerkte Lochmaske fuer Farbfernsehbildroehre | |
DE68911792T2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Farbbildröhre. | |
DE4119481A1 (de) | Masken-rahmen-kombination fuer eine farbbildroehre | |
DE3785705T2 (de) | Vorrichtung zum Formen einer Schattenmaske. | |
DE69025547T2 (de) | Flaches Bildwiedergabegerät | |
DE69602712T2 (de) | Farbkathodenstrahlröhre | |
DE2453007B2 (de) | Farbauswahlelektrode mit Tragrahmen für mehrstrahlige Elektronenstrahl-Farbbildröhren | |
DE3322250A1 (de) | Farbbildroehre mit verbesserter schlitzmusterartiger schattenmaske und verfahren zu deren herstellung | |
DE69406377T2 (de) | Bildanzeigevorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE69717258T2 (de) | Farbkathodenstrahlröhre und deren herstellungsverfahren | |
DE602004006754T2 (de) | Rahmen-/maskenbaugruppe für eine kathodenstrahlröhre | |
DE3047610C2 (de) | Schlitzlochmaske für eine Farbbildröhre | |
DE69301005T2 (de) | Bildanzeigevorrichtung und Herstellungsverfahren | |
DE69300377T2 (de) | Stapelbare Lochmasken. | |
DE69530618T2 (de) | Farb-kathodenstrahlröhre |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |