DE4235555A1 - Herstellungsverfahren und -vorrichtung fuer lochmasken - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen eines Blattes oder einer Platte aus perforiertem Metall, womit eine Farb-Auswahlmaske für eine Kathodenstrahlröhre (CRT) hergestellt werden kann. Die Erfindung betrifft auch ein Gerät oder eine Vorrichtung zum Formen des Metallblattes oder der Metallplatte (sheet).

Eine Kathodenstrahlröhre, die der Darstellung von Farbbildern dient, weist im allgemeinen eine Elektronenkanone (gun) zum Erzeugen dreier separater Elektronenstrahlen auf, die in Richtung auf die interne Oberfläche des Schirms konvergieren. Kathodenluminiszente Materialien sind als Phosphorstreifen oder -punkte auf dieser Oberfläche angeordnet und strahlen rotes, grünes oder blaues Licht ab, wenn die jeweiligen Elektronenstrahlen auf sie einwirken (auftreffen). Eine perforierte (gelochte) Metallmaske, die in geringem Abstand vor der internen Oberfläche (Front) des Schirms angeordnet ist, erleichtert die Auswahl dieser Farben, so daß die von der Elektronenkanone ausgesendeten Elektronenstrahlen nur die jeweils mit ihnen korrespondierenden Phosphorelemente erreichen, wobei alle anderen ausgeschlossen werden. Die Farb-Auswahlmaske (Lochmaske) erfordert eine sehr genaue Form und der Abstand von der Front des Schirms garantiert die Reinheit der Farben des auf dem Schirm entstehenden Bildes. Nur ein geringer Bruchteil der von der Elektronenkanone (Elektronenerzeugungseinrichtung) ausgesendeten Elektronen (zwischen 20% und 30%) treten durch die Maske, um den Schirm zu erreichen. Die verbleibenden treffen auf den nicht perforierten Abschnitt der Maske und übertragen ihre Energie auf die Maske, die sich auf eine Temperatur von etwa 70°C bis 80°C erwärmt. Diese Erwärmung bewirkt eine Expansion des Maskenmaterials (Maskenwerkstoffs) und modifiziert die Position der Auftreffpunkte der Elektronenstrahlen auf den Schirm-Phosphorelementen; es ergibt sich ein Verlust von Farbreinheit, weil die Elektronenstrahlen mehrere Phosphorelemente von verschiedener Farbemission anregen. Masken, die aus Tafeln oder Platten (sheets) von Stahl mit geringem Karbonanteil gefertigt werden sind hochsensitiv auf diese thermische Ausdehnung. Es ist schwer mit solchen Masken Bilder zu erzeugen, die hohe Leuchtkraft oder Helligkeit aufweisen, jedoch dabei keinen Farbreinheitsverlust erleiden.

Das europäische Patent EP 1 24 354 schlägt die Verwendung einer Legierung mit geringer thermischer Expansion vor (z. B. Eisen/Nickel), welches Material zur Produktion der perforierten Masken herangezogen werden soll. Dieses Material weist allerdings eine hohe Steifigkeit und eine geringe Verformungsfreudigkeit (tension) auf, so daß die erzielte Formsteifigkeit es bei Umgebungstemperaturen schwierig macht, die Maske in einer Formpresse aus einer Metalltafel oder Metallplatte (etwa 200 µm dick) zu fertigen, da die Metalltafel dazu neigt, in ihre Originalform zurückzukehren, wenn die beabsichtigte Grenze nicht überschritten wurde. Die von dem erwähnten Patent ins Auge gefaßte Lösung lehrt, daß ein Pressen der Maske, die aus einer Eisen/Nickel-Legierung besteht, bei Temperaturen stattfinden soll, bei denen der Wert des Elastizitätskoeffizienten geringstmöglich ist und - beispielsweise - nahe dem von weichem Stahl (mild steel) liegt, welche Temperatur etwa zwischen 150°C und 200°C bei einer Legierung mit 35 Gew.-% (wt %) Nickel und 65 Gew.-% (wt %) Eisen beträgt.

Die Temperatur zur Formung der Maske wird im allgemeinen über eine Presse erreicht, deren Stempel (punch) und Gegenstempel (counter-punch) - die so gestaltet sind, daß sie der Maske eine endgültige Form geben - auf eine Temperatur erwärmt werden, die höher ist, als diejenige der Maske. Die Maske wird dann durch Konvektion, durch Wärmeleitung und Wärmestrahlung in dem Raum aufgewärmt, der den Stempel und den Gegenstempel aufweist. Wenn die Maske eine vorgegebene Temperatur erreicht hat, wird sie von dem Stempel geformt (gepreßt). Dieses Formverfahren hat eine Reihe von Nachteilen:

• - Vor der Formung hat die Peripherie des Maskenmaterials Kontakt zwischen dem Stempel und dem Gegenstempel und sein Zentrum hat Kontakt mit dem Stempel: in dieser Ausbildung ist die Ausbreitung der Wärme ungleichmäßig.
• - Die Erwärmung durch Leitung und Strahlung erfordert die Aufwärmung der Pressenteile, die diese Aufwärmung bewirken sollen, auf eine Temperatur, die größer ist als die erforderliche Temperatur des Maskenmaterials; dies begründet hohen Energiebedarf und mechanische Probleme, weil es schwierig ist, die beweglichen Teile der Presse bei den hohen Temperaturen beweglich zu halten.
• - Die erforderliche Zeit, um den Maskenwerkstoff auf die Presstemperatur zu bringen, verlängert deutlich den Arbeitsschritt des Formens im Herstellungsprozess, im Vergleich zu der Zeitdauer, die benötigt wird bei einer Maske aus Weichstahl (mild steel) und erfordert mehrere Masken-Formstufen oder Press-Stationen, um einen erwünschten Fertigungsdurchsatz zu erhalten.

Alternativ kann die Temperatur der Maske in einem Ofen aufgebracht werden, der außerhalb der Presse liegt. Dieses bringt doch Handhabungsprobleme und Energieverluste mit sich, da die dünne perforierte Tafel (sheet), die für die Maske verwendet wird, eine geringe thermische Kapazität aufweist. Wie in der erwähnten europäischen Patentschrift beschrieben ist, kann das Maskenmaterial auch durch Einbringen in ein Ölbad erwärmt werden, was jedoch auch die Probleme der Handhabung und der Wartung der Pressenumgebung mit sich bringt.

Die Vermeidung der erwähnten Nachteile hat sich die Erfindung zur Aufgabe gemacht. Sie löst (auch) diese Aufgabe gemäß einer technischen Lehre der Ansprüche 1 und/oder 9.

Dabei weist das erfindungsgemäße Formungsverfahren für eine Platte oder eine Tafel (sheet) von perforiertem Metall das Zuführen eines unter Druck stehenden heißen Gases auf, welches durch die Öffnungen (Perforationen) im Metall zirkuliert; damit wird die Wärme zugeführt, die erforderlich ist, um die Temperatur des Metalles - vor dem Pressen - auf den gewünschten Wert zu bringen. Dieses Verfahren zum Formen der Tafel des perforierten Metalls ist einfach zu implementieren und erfordert nur geringe Energieaufwendung; gleichwohl wird gleichmäßige und schnelle Aufwärmung des Metalls vor dem Pressvorgang erzielt. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß eine konventionelle Presse verwendet werden kann, der eine Heizeinrichtung angefügt werden kann, die auch Gegenstand der Erfindung ist (Anspruch 9).

Die Erfindung wird im Rahmen der Unteransprüche vorteilhaft ergänzt und konkretisiert.

Ausführungsbeipiele sollen das Verständnis der Erfindung vertiefen.

Fig. 1 zeigt die Variation in der erreichten Festigkeit als Funktion der Temperatur für eine Legierung aus Eisen/Nickel, die etwa 35 Gew.-% Nickel aufweist und bei 950°C getempert/geglüht (annealed) wurde.

Fig. 2 ist ein Schnitt eines Beispiels für eine Farbmasken- Formstation gemäß dem Stand der Technik.

Fig. 3 zeigt die Verteilung der Temperatur längs einer Linie, die vom Rand durch Mitte zum Rand der Maske verläuft, und zwar während des Formens in der Formstation von Fig. 2.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung, wobei die schematisch dargestellte Heizkammer innerhalb des Gegenstempels der Presse angeordnet ist und mit unter Druck stehendem heißen Gas versorgt wird.

Fig. 5a ist eine Aufsicht auf die Einrichtung zum Verteilen des Gases innerhalb der Heizkammer.

Fig. 5b zeigt einen Schnitt einer Komponente des Gas- Verteilungssystems - als weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 6a und 6b zeigen Alternativen der Gasverteilungs- Einrichtung in der Heizkammer.

Die neue Generation von CRT′s, die Bilder höherer Qualität zur Verfügung stellen soll, verwendet Farb-Auswahlmasken aus Nickel- Stahl-Legierungen, die als INVAR bekannt geworden sind. Dieser Werkstoff hat einen Nickelanteil von zwischen 32 und 42 Gew.-% (wt %) und einen geringeren thermischen Expansionskoeffizienten, als Stahl, so daß die Masken weniger anfällig auf die Expansion sind, die durch das Elektronenbombardement des Strahles aus den Elektronenkanonen entsteht. INVAR hat jedoch eine weit höhere Eigenspannung (tension) und Formänderungsfestigkeit (yield strength), als Stahl bei Raumtemperatur, so daß es notwendig ist, die Maske bei hohen Temperaturen zu verformen. Wie Fig. 1 darstellt, sinkt die Formänderungsfestigkeit von INVAR mit steigender Temperatur und nähert sich bei etwa 200°C einem Wert an, der vergleichbar mit dem von Weichstahl ist. Die Funktion in Fig. 1 zeigt die Veränderung in der Formänderungsfestigkeit von INVAR, der von dem Unternehmen NYK hergestellt wurde und bei 950°C annealed wurde.

Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, wird eine Maske 5 durch Wärmeaustausch mit den Teilen einer Presse, die die Formoperationen ausführen, erwärmt; diese Maske hat allerdings keine gleichmäßige Temperaturverteilung auf ihrer Oberfläche. Die flache perforierte Maskentafel (mask sheet), die zur Formung der Maske 5 verwendet wird, ist in ihrer Lage durch die Teile 2 und 3 fixiert und wird durch Wärmeleitung über den peripheren Kontakt 6 mit diesen Teilen und im Raum 8 - der durch den Stempel 1 und den Gegenstempel 9 definiert wird - durch Konvektion erwärmt; auch die Wärmestrahlung trägt zur Erwärmung bei, da die Teile 1 und 9 eine höhere Temperatur aufweisen. Wenn der Stempel 1 abgesenkt wird, um die Maske zu formen, indem er mit ihr in Kontakt tritt (an Punkt 7 der Fig. 2 und 3) wird die Temperaturverteilung auf der Maskenoberfläche verändert; dadurch kann eine Temperaturdifferenz von mehr als 20% von einem Punkt zum anderen Punkt der Maske entstehen. Wenn aber einige Teile (Bereiche) der Maske nicht die gewünschte Temperatur erreicht haben, zu welcher der Elastizitätskoeffizient mehr oder weniger konstant ist - aus mechanischen Gesichtspunkten her - werden diese Bereiche sich gegenüber den Bereichen, die die erwünschte Temperatur erreicht haben, unterschiedlich verhalten. Die Löcher in der Maske können als Ergebnis dessen eine mehr oder weniger vollständige permanente Formänderung während des Preßvorganges erhalten, was davon abhängt, ob die Oberfläche, in der die Öffnungen sind, die erwünschte Temperatur erreicht haben oder nicht, bei der der Wert der Formänderungsfestigkeit gering genug ist. Um vorhersagbare und gleichförmige Verformung der Öffnungen (Löcher) in der Maske zu erreichen, ist es daher notwendig, zu warten, bis die gesamte Oberfläche ein Minimum an Temperatur von etwa 200°C erreicht hat, was bedeutet, daß in einer Formstation gemäß dem Stand der Technik die Teile der Presse, wie der Stempel und der Gegenstempel auf Temperaturen von zumindest 240°C bis 250°C erwärmt werden müssen. Um diese Bedingung zu erreichen, ist die Aufheizdauer einer Maske mit einer Oberfläche von etwa 0.41 m² und einer Dicke von 0.215 mm etwa 30 sec. Diese Aufheizzeit verlängert erheblich die Formungszeit, die sich negativ in den Herstellungskosten der CRT bemerkbar macht.

Die Einrichtung gemäß Fig. 4, die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellt, gewährt die Formung der Maske in einer weit kürzeren Zeit, wobei eine gleichmäßige Erwärmung der Oberfläche der Maske erreicht wird. Der Gegenstempel 9 wurde ausgehöhlt (ausgenommen), um mit der Platte (der Tafel) von perforiertem Material 5 eine Formkammer 10 zu bilden, die ein heißes Gas von hoher Dichte - in diesem Falle Luft bei etwa 240°C bis 250°C - enthält. Das Gas tritt in die Formkammer unter Druck ein, und zwar aus einer Vielzahl von Gaseinlässen 11 (gas ports), von denen nur einer dargestellt ist. Sie sind an den Seitenwänden der Gegenpresse (Gegenstempels) angeordnet. Der Wärmeaustausch wird dann zwischen dem Gas und der Maske auftreten, aufgrund der erzwungenen Konvektion durch die Öffnungen der Maske. Das Gas wird auch den Stempel 1 vor dem Ausströmen durch die Seite der Presse erwärmen. Wenn die flache Maskentafel (sheet) ihre Presstemperatur von etwa 200°C auf der gesamten Oberfläche erreicht hat, ergreifen die Backen 2 und 3 die Maskentafel an ihrem Umfang. Sie klammern oder klemmen sie dort fest. Der Stempel 1 wird abgesenkt in die Kammer 10, wobei die endgültige Form des perforierten Bereiches der Maske 5 hergestellt wird. Es kann vorteilhaft sein, eine Versteifungsrippe (rib) entlang dem Umfang der Maske - wie im Stand der Technik - vorzusehen, so daß ihre mechanische Steifigkeit vergrößert wird. Diese Versteifungsrippe wird von dem abgerundeten Vorsprung 20 des Teiles 4 gebildet, der in dem Gegenstempel (counter-punch) angeordnet ist und mit einer komplementären Ausnehmung in dem Stempel 1 zusammenwirkt. Das Zurückziehen des Stempels 1 und das Öffnen der Backen 2 und 3 gibt die Maske 5 frei.

Um die mechanische Steifigkeit der Seitenwände des Gegenstempels 9 zu verstärken und ihr Zurückweichen unter dem Druck des Stempels 1 zu vermeiden, kann eine Steifigkeitsplatte 15 in der Formkammer 10 angebracht werden und mit den Seitenwänden des Gegenstempels verbunden werden. Die Metallplatte 15 hat eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 17, die sich über ihre gesamte Oberfläche erstrecken, um es dem Gas zu ermöglichen, sie zu durchdringen und - kraft der Geschwindigkeit des Stromes - die Maske schnell, effektiv und gleichmäßig zu erwärmen. In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung war die Platte 15 aus einer Metalltafel von 18 mm Dicke gefertigt und versehen mit Öffnungen von 20 mm Durchmesser - verteilt über die gesamte Oberfläche und etwa 25 mm voneinander beabstandet.

Die - nicht dargestellte - Einfassung (skirt) der Maske 5 wird durch Einwirken des Stempels 1 und durch Kontakt mit den Teilen 3, 4 und 18 des Gegenstempels 9 geformt. Diese Teile werden auch auf eine Temperatur von zumindest 200°C aufgewärmt, um die Einfassung der Maske bei einer geringen Formänderungsfestigkeit (kg/mm²) der Komponenten des Materials zu formen. Diese voluminösen Stahlteile des Gegenstempels 9 können nicht - wegen ihrer hohen thermischen Kapazität - einfach nur durch die zirkulierende heiße Luft kontinuierlich auf einer konstanten Temperatur gehalten werden. Elektrische Widerstände 13, 14, durch welche ein elektrischer Heizstrom fließt, werden deshalb vorteilhaft längs des Randes/der Peripherie des Gegenstempels 9 angeordnet, entweder an dem horizontalen Teil 16, welcher den Boden der Formkammer 10 bildet - wie dies in Fig. 4 angedeutet ist - oder angebracht an einem der Teile 3, 4 oder 18, welche die Seitenwände des Gegenstempels 9 bilden. Diese Widerstände beobachten und halten die Temperatur der vorgenannten Teile des Gegenstempels, welcher die Einfassung der Maske 5 formt/prägt, aufrecht.

Es wurde festgestellt, daß das Gas, welches unter Druck über die Einlässe 11 eingebracht wird, die am Umfang des Gegenstempels 9 angeordnet sind, bei Expandieren in der Formkammer 10 einen Druckverlust erleidet, so daß der Strom des Gases durch die Maske 5 an ihrem Zentrum größer ist als an ihrer Peripherie. Der Verlust von Gleichförmigkeit in der Luftströmung verursacht deshalb eine stärkere Beheizung in dem zentralen Bereich der Maske als an ihrer Peripherie. Um dieses Problem zu umgehen und damit die Gesamtheizzeit der Maske zu reduzieren, kann

• - erfindungsgemäß - eine Heißgas-Verteileinrichtung 12 in der Formkammer 10 angebracht werden, und zwar im Raum zwischen dem horizontalen Boden 16 des Gegenstempels und der Versteifungsplatte 15, so daß der Gasstrom, welche in die Formkammer 10 einströmt, gleichförmig über die gesamte Oberfläche der Maske 5 verteilt wird.

Wie Fig. 5a zeigt, besteht die Verteileinrichtung 12 aus ersten parallelen rohrförmigen Elemente 21, die mit den unter Druck stehenden Gaseingängen 11 in Verbindung stehen, welche an den Langseiten des Gegenstempels 9 angeordnet sind, und zweiten parallelen röhrenförmigen Elemente 22, welche mit den Gaseingängen 11 verbunden sind, die an die Kurzseiten des Gegenstempels 9 angeordnet sind. Diese rohrförmigen Elemente 21 und 22 weisen Öffnungen auf, um das Gas ausströmen zu lassen und die Maske 5 aufzuheizen. Weil der Druckverlust in jedem der rohrförmigen Elemente 21, 22 vernachlässigbar ist, wird die Verteilung des Gases entlang der Oberfläche der Maske 5 gleichförmiger. Wie in Fig. 5b dargestellt, sind die Öffnungen 23 an Teilen der rohrförmigen Elemente 21 und 22 so angeordnet, daß sie der Platte 15 der Maske 5 gegenüberliegen und an Radialachsen ausgerichtet sind, die senkrecht zur Maske liegen. Zur Verbesserung der Heißgas-Verteilung können die rohrförmigen Elemente 21 und 22 jede mit zusätzlichen Öffnungen 24 und 25 ausgerüstet werden, die in Radialachsen der Elemente angeordnet sind, welche Winkel schräg zum Normal N (vgl. Fig. 5b) aufweisen. Vorzugsweise die Öffnungen 24 sind auf Radialachsen angeordnet, die einen Winkel von 25° mit dem Normal N bilden, und die Öffnungen 25 sind auf Radialachsen ausgerichtet, die einen Winkel von 60° mit dem Normal N bilden.

Ein zweites Ausführungsbeispiel des Systems zur Verteilung des heißen Gases äuf die Oberfläche der Maske ist in Fig. 6a dargestellt. Eine Vielzahl von flachen Ablenkern 26 (Deflektoren) sind im Raum zwischen dem horizontalen Boden 16 des Gegenstempels 9 und der Versteifungsplatte 15 angebracht. Diese Deflektoren 26 sind in Ebenen ausgerichtet, die senkrecht zu der Ebene der Maske (hier nicht dargestellt) liegt, so daß der Gasstrom, welcher in die Einlässe 11 strömt, senkrecht zu der Oberfläche der Maske abgelenkt wird, um diese aufzuheizen. Es wurde beobachtet, daß das Verteilen des Heißgases auf der Oberfläche der Maske homogener wurde, wenn die Ebenen der Deflektoren schräg/schief mit Bezug auf die Richtung des - durch die Eingänge 11 einströmenden - Gases ausgerichtet werden.

Ein drittes Ausführungsbeispiel des Systems zur Heißgasverteilung auf die Oberfläche der Maske ist in Fig. 6b dargestellt. Es sind dies Düsen 27, die in Öffnungen 17 der Versteifungsplatte 15 angebracht sind. Jede der Düsen 27 hat einen sphärisch geformten Kopf, der auf der Maskenseite angebracht ist, über welchen eine Vielzahl von Offnungen verteilt sind, womit es dem Gas ermöglicht wird, unter Druck stehend in den Raum zwischen der Platte 15 und dem horizontalen Boden 16 des Gegenstempels 9 zu gelangen, um in allen Richtungen auf die Oberfläche der Maske auszuströmen.

In all diesen Ausführungsbeispielen ist das Verteilungssystem so ausgerichtet, daß es einen ausreichenden Gasstrom erlaubt und so, daß das Gas, welches in Kontakt mit der Maske tritt, eine konstante und gleichförmige Temperatur aufweist. Es wurde erkannt, daß diese Bedingungen dann eintreten, wenn die Geschwindigkeit des Gases in Richtung auf die Maske zumindest 0.1 m/sec - oder größer - ist.

War es mit Geräten nach dem Stand der Technik erforderlich, mehr als 30 Sekunden zur Verfügung zu stellen, um die Maske mit einer Fläche von 0.41 m² und einer Dicke von 0.215 mm von einer Temperatur von 20°C auf eine Temperatur von 200°C zu bringen, wird die Aufheizzeit für eine gleiche Maske gemäß einem Verfahren nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung geringer (die Geschwindigkeit des Gases in Richtung auf die Oberfläche der Maske ist größer als 0.1m/sec, zugeführt durch ein rohrförmiges Verteilsystem, wie es anhand der Fig. 5a und 5b erläutert wurde), wobei Luft als Heizgas verwendet wurde, und zwar

Claims (18)

1. Formverfahren für eine Tafel oder (dünne) Platte (5) aus perforiertem (gelochtem) Metall (Metallblatt) in einer Presse (1, 2, 3, 9), mit einer Formkammer (10), dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Formen ein unter Druck befindliches heißes Gas durch die Perforationen (Öffnungen) in dem Metallblatt (5) zirkuliert (wird), um dessen gleichmäßige und schnelle Aufwärmung zu erreichen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß heiße Luft als heißes Gas verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das perforierte Metallblatt die Farb-Auswahlmaske (5) einer CRT ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall des perforierten Blattes (5) eine Legierung ist, dessen Nickelanteil zwischen 32 Gew.-% und 42 Gew.-% liegt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Gases so gewählt ist, daß ein Abfallen in der Formänderungsfestigkeit (yield strength, kg/mm²) des perforierten Blattes (5) bzw. der Legierung erreicht wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des heißen Gases zumindest 10% höher ist als die mittlere Temperatur des perforierten Blattes (5) zum Zeitpunkt deren Formung.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Gas das perforierte Blatt in einer mittleren (Strömungs-)Richtung erreicht, die senkrecht zu der Ebene des Blattes (5) liegt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des - das perforierte Blatt (5) erreichenden - Gases größer oder gleich 0.1m/sec ist.

9. Anordnung zum Formen einer Tafel oder (dünnen) Platte (Blatt, 5) aus perforiertem (gelochtem) Metall; mit einer Halteeinrichtung (2, 3; Mittel zum Festhalten) für den Rand (die Peripherie) des Blattes (5); mit einem Stempel (punch, 1), der so gestaltet ist, daß er dem Metallblatt (5) seine endgültige Form/Wölbung geben kann; und mit einem Gegenstempel (counter-punch, 9); dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstempel (9) und das Blatt (5) aus perforiertem Metall eine Formkammer (10) bilden, der - unter Druck stehendes - heißes Gas zuführbar ist.

10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in die Formkammer (10) eine Vielzahl von Gas-Einlässen (11) führen.

11. Anordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkammer (10) eine Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) aufweist.

12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) Röhrenelemente (21, 22) mit Öffnungen (23, 24, 25) aufweist.

13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (23, 24, 25) in den Röhrenelementen (21, 22) des Heißgas-Verteilungssystems (21 bis 27) in der Radialachse, senkrecht zu der - von dem perforierten Metallblatt (5) gebildeten - Ebene angeordnet sind.

14. Anordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (23, 24) in den Röhrenelementen (21, 22) des Heißgas-Verteilsystems (21 bis 27) (auch) in den Radialachsen schräg (oblique) zu der - von dem perforierten Metallblatt (5) gebildeten - Ebene angeordnet sind.

15. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) eine Vielzahl von Ablenkeinrichtungen (26) aufweist, die in Ebenen angeordnet werden, die im wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche des perforierten Metallblattes (5) ausgerichtet sind.

16. Anordnung nach Anspruch 11 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtungen (26) in Relation zu den Gas- Einströmrichtungen in die Formkammer (10) schräggestellt (oblique) sind.

17. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgas-Verteileinrichtung (21 bis 27) Düsen (27) aufweist, die in Öffnungen (17) einer Versteifungsplatte (15) eingesetzt sind, welche die Formkammer (10) in zwei Räume teilt.

18. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß elektrische Heizwiderstände (13, 14) am Umfang des Gegenstempels (9) angebracht sind.