PL169312B1 - Sposób i urzadzenie do ksztaltowania perforowanego arkusza metalowego PL PL PL PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób ksztaltowania perforowane- go arkusza metalowego w prasie zawierajacej komore ksztaltujaca, znamienny tym, ze przed ksztaltowaniem wprowadza sie goracy gaz pod cisnieniem, przez otwory w arkuszu metalowym zapewniajac jednolite i szybkie ogrzewanie tego arkusza. 9. Urzadzenie do ksztaltowania per- forowanego arkusza metalowego, zawie- rajace srodki do zaciskania obwodu tego arkusza, stempel do nadawania arkuszowi ostatecznej krzywizny oraz matryce, zna- mienne tym, ze matryca (9) i perforowany arkusz metalowy (5), tworza komore ksztal- tujaca (10) zasilana goracym gazem pod cis- nieniem. Fig. 4 PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania perforowanego arkusza metalowego, z którego jest wytwarzana maska selekcji barw lampy elektronopromieniowej i urządzenie do kształtowania perforowanego arkusza metalowego.

Lampa elektronopromieniowa przeznaczona do reprodukcji barwnych obrazów zawiera na ogół wyrzutnię do wytwarzania trzech oddzielnych wiązek elektronów, które zbiegają się na wewnętrznej powierzchni ekranu. Na tę powierzchnię są nakładane materiały katodoluminescencyjne, takie jak paski lub punkty fosforowe i jest emitowane światło czerwone, zielone lub niebieskie wówczas, gdy wiązki elektronów uderzają o tę powierzchnię. Perforowana maska metalowa umieszczona w bardzo małej odległości od wewnętrznej powierzchni ekranu, ułatwia selekcję barw tak, że wiązki elektronów wysyłane przez wyrzutnię, jedynie dochodzą do odpowiednich elementów fosforowych, wyłączając wszystkie inne. Maska selekcji barw musi mieć bardzo dokładny kształt, a jej odległość od wewnętrznej powierzchni ekranu zapewnia czystość barw obrazu utworzonego na ekranie. Jedynie mała frakcja elektronów wysyłanych przez wyrzutnię wynosząca 20 do 30%, przechodzi przez maskę aby dotrzeć do ekranu. Pozostała część wiązki uderza o pełną część maski, a energia wytworzona na masce ogrzewa ją do temperatury 70-80°C. To ogrzewanie powoduje rozszerzalność materiału maski i zmienia położenie punktów uderzenia wiązki elektronów o elementy fosforowe ekranu powodując stratę czystości barw ponieważ wiązki elektronów wzbudzają wiele elementów fosforowych o różnej emisji barw. Maski wykonane z arkuszy z niskowęglowej stali są bardzo czułe na to zjawisko rozszerzalności cieplnej. Jest trudno za pomocą takich masek wytwarzać obrazy o wysokiej jaskrawości lub jasności bez utraty czystości barw.

W opisie patentowym EP-A-0 124 354 zaproponowano zastosowanie stopu o małym współczynniku rozszerzalności cieplnej, to jest żelazo-nikiel, jako materiału do wytwarzania perforowanych masek. Jednakże ten stop ma dużą wytrzymałość na rozciąganie lub sztywność oraz małą plastyczność w temperaturze otoczenia, a to powoduje, ze jest trudne kształtowanie za pomocą prasy, maski z metalowego arkusza o grubości około 200 mikrometrów, która ma tendencję do powracania do pierwotnego kształtu o ile granica sprężystości nie zostanie przekroczona. Rozwiązanie według opisu patentowego EP-A-0 124 354 polega na tłoczeniu maski z arkusza ze stopu żelazo-nikiel w temperaturze, w której wielkość współczynnika sprężystości jest najniższa, a na przykład bliska takiej temperatury dla miękkiej stali, która to temperatura wynosi około 150-200°C dla stopu zawierającego wagowo 35% niklu i 65% żelaza.

Temperatura kształtowania maski jest na ogół otrzymywana przez prasę, której stempel i matryca wyznaczające ostateczny kształt maski, są ogrzewane do temperatury wyższej niż temperatura maski. Maska jest następnie ogrzewana przez unoszenie, przewodzenie i promieniowanie w komorze zawierającej stempel i matrycę. Gdy maska osiągnęła żądaną temperaturę jest wtedy dociskana stemplem. Ten znany sposób kształtowania ma wiele niedociągnięć: przed kształtowaniem materiał maski na swoim obwodzie styka się ze stemplem i matrycą, a w swoim środku ze stemplem. Przy takim rozwiązaniu przeniesienie ciepła nie jest jednolite. Ponadto ogrzewanie przez przewodzenie i promieniowanie wymaga ogrzania tych części prasy do temperatury wyższej niz wymagana temperatura materiału maski, a to powoduje wysokie zużycie energii i problemy mechaniczne, ponieważ jest trudno utrzymać ruchome części prasy w wysokiej temperaturze. Również czas potrzebny do doprowadzenia materiału maski do temperatury tłoczenia znacznie zwiększa czas etapu kształtowania w tej operacji, w porównaniu do czasu dla maski wykonanej z miękkiej stali i ta operacja wymaga więcej stanowisk do kształtowania lub tłoczenia aby otrzymać porównywalną wydajność produkcji.

Alternatywnie temperatura maski może być osiągnięta w piecu poza prasą. Jednakże stwarza to problemy z manewrowaniem i ze stratami energii spowodowanymi niską pojemnością cieplną cienkiego arkusza perforowanego użytego na maskę. Jak opisano w opisie patentowym EP-A-0 124 354 materiał maski może być również ogrzewany przez zanurzenie w kąpieli olejowej, która powoduje problemy z manewrowaniem i utrzymaniem w czystości otoczenia prasy.

Celem wynalazku jest uniknięcie niedogodności znanych ze sposobów kształtowania perforowanych arkuszy metalowych oraz znanych urządzeń do kształtowania perforowanych arkuszy.

169 312

Cel ten osiągnięto przez opracowanie sposobu kształtowania perforowanego arkusza metalowego w prasie zawierającej komorę kształtującą. Zgodnie z wynalazkiem, przed kształtowaniem, wprowadza się gorące gazy pod ciśnieniem, przez otwory w arkuszu metalowym zapewniając jednolite i szybkie ogrzewanie tego arkusza.

Korzystnie, gorący gaz jest gorącym powietrzem.

Perforowany arkusz metalowy jest maską selekcji barw.

Korzystnie metalem perforowanego arkusza jest stop zawierający wagowo 32 do 42% niklu. Temperatura gazu jest dobrana tak, aby zwiększyć granicę plastyczności perforowanego arkusza wykonanego z tego stopu. Temperatura gorącego gazu jest co najmniej o 10% wyższa niż średnia temperatura perforowanego arkusza podczas jego kształtowania. Gorący gaz doprowadza się do perforowanego arkusza przy średnim kierunku prostopadłym do płaszczyzny tego arkusza. Prędkość gazu doprowadzanego do perforowanego arkusza wynosi co najmniej 0,1 m/s.

Wynalazek obejmuje również urządzenie do kszałtowania perforowanego arkusza metalowego, zawierające środki do zaciskania obwodu tego arkusza, stempel do nadawania arkuszowi ostatecznej krzywizny oraz matrycę. Zgodnie z wynalazkiem, matryca i perforowany arkusz metalowy tworzą komorę kształtującą zasilaną gorącym gazem pod ciśnieniem.

Komora jest zasilana przez wiele wlotów gazu i zawiera urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu. Urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu zawiera elementy rurowe zaopatrzone w otwory. Otwory w elementach rurowych urządzenia do rozprowadzania gazu, są usytuowane wzdłuż osi promieniowych, prostopadłych do płaszczyzny utworzonej przez perforowany arkusz metalowy. Inne otwory w elementach rurowych urządzenia do rozprowadzania gazu, są również usytuowane wzdłuż promieniowych osi nachylonych do płaszczyzny utworzonej przez ten perforowany arkusz. Urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu, zawiera wiele deflektorów umieszczonych w płaszczyznach w przybliżeniu prostopadłych do powierzchni perforowanego arkusza metalowego. Deflektory są nachylone względem kierunków strumienia gazu wpływającego do komory. Urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu zawiera dysze umieszczone w otworach sztywnej płyty dzielącej komorę na dwie przestrzenie. Na obwodzie matrycy są umieszczone oporniki ogrzewane elektrycznie.

Nowy sposób kształtowania perforowanego arkusza metalowego jest prostszy i wymaga mniejszej ilości energii podczas jednolitego i szybkiego ogrzewania metalu przed tłoczeniem. Ten proces może być przeprowadzony na konwencjonalnej prasie przez dodanie urządzenia ogrzewającego, które jest również przedmiotem wynalazku. Sposób kształtowania metalu wymaga, aby ciepło konieczne do zwiększenia temperatury metalu, przed wytłaczaniem, było dostarczane przez gorący gaz pod ciśnieniem, krążący przez otwory w metalowym arkuszu.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia wykres zmian granicy plastyczności w funkcji temperatury stopu żelazo-nikiel zawierającego wagowo 35% niklu, który to stop był wyżarzany w temperaturze 950°C, fig. 2 - znane urządzenie do kształtowania maski selekcji barw, w przekroju poprzecznym, fig. 3 - wykres rozkładu temperatury wzdłuż linii łączącej środek i przeciwne boki maski podczas jej kształtowania w urządzeniu z fig. 2, fig. 4 - urządzenie według wynalazku, w przekroju poprzecznym pokazującym komorę ogrzewania umieszczoną w matrycy prasy i zasilaną gorącym gazem pod ciśnieniem, fig. 5a - urządzenie do rozprowadzania gazu wewnątrz komory ogrzewającej, w widoku z góry, fig. 5b - element urządzenia do rozprowadzania gazu, w przekroju poprzecznym, fig. 6a - drugi przykład wykonania urządzenia do rozprowadzania gazu w komorze ogrzewającej, w przekroju poprzecznym, fig. 6b - trzeci przykład wykonania urządzenia do rozprowadzania gazu w komorze ogrzewającej, w przekroju poprzecznym.

W nowej generacji lamp elektronopromieniowych przeznaczonych do wytwarzania obrazów o ulepszonej jakości, wykorzystuje się maskę selekcji barw wykonaną ze stopu żelazo-nikiel, znanegojako inwar. Ten stop zawiera wagowo 32 do 42% niklu i ma niższy współczynnik rozszerzalności cieplnej niż stal, tak że maski są mniej podatne na rozszerzanie spowodowane przez bombardowanie elektronowe wiązkami promieniowania pochodzącymi z wyrzutni elektronowych. Jednakże inwar ma znacznie wyższą granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie niż stal w temperaturze pokojowej·, tak że jest konieczne kształtowanie maski w wysokiej temperaturze. Jak pokazano na fig. 1, granica plastyczności inwaru zmniejsza się wraz

169 312 ze wzrostem temperatury i przy temperaturze 200°C jest porównywalna z granicą plastyczności miękkiej stali. Krzywa na fig. 1 pokazuje zmianę granicy plastyczności inwaru po wyżarzaniu w temperaturze 950°C, wytwarzanego przez firmę NYK.

Jak pokazano na fig. 2 i 3, maska 5 ogrzewana przez wymianę ciepła z częściami prasy podczas operacji kształtowania, nie ma jednakowej temperatury na swojej powierzchni. Płaski arkusz perforowany zastosowany do kształtowania maski 5, jest zablokowany między częściami 2 i 3 i jest ogrzewany przez przewodzenie, przez obwodowy styk 6 z tymi częściami, a w przestrzeni 8 utworzonej przez stempel 1 i matrycę 9, przez unoszenie i promieniowanie ponieważ części 1i 9 są doprowadzane do wysokiej temperatury. Gdy stempel 1 jest opuszczany aby kształtować maskę, do zetknięcia z nią w punkcie 7 (fig. 2 i 3), rozdział temperatury na powierzchni maski jest poprawiony chociaż różnica temperatur między różnymi punktami maski może być większa od 20%. W tej chwili, jeśli niektóre części maski nie osiągnęły żądanej temperatury, przy której współczynnik sprężystości jest mniej lub bardziej stały z mechanicznego punktu widzenia, to te niektóre części będą zachowywały się inaczej niż części, które osiągną żądaną temperaturę. W wyniku, otwory w masce będą poddawane różnym odkształceniom podczas operacji kształtowania zależnie czy powierzchnia, na której są usytuowane otwory, ma lub jeszcze nie osiągnęła żądanej temperatury, przy której wielkość granicy sprężystości jest wystarczająco niska. Aby uzyskać przewidywane i jednakowe odkształcenie otworów w masce, jest konieczne oczekiwanie aż cała powierzchnia osiągnie minimalną temperaturę wynoszącą około 200°C, a to oznacza, że w znanym urządzeniu kształtującym, części takie jak stempel i matryca powinny być ogrzane co najmniej do temperatury 240 - 250°C. Aby otrzymać te warunki czas ogrzewania maski o powierzchni około 0,41 m i grubości 0,215 mm, wynosi około 30 sekund. Ten czas ogrzewania znacznie wydłuża czas kształtowania, który zwiększa koszty wytwarzania lampy elektronopromieniowej.

Urządzenie według wynalazku przedstawione na fig. 4 kształtuje maskę w znacznie krótszym czasie zapewniając jednakowy rozkład temperatury na powierzchni maski. Matryca 9 ma wybranie tworzące z perforowanym arkuszem metalowym 5, kształtującą komorę 10, która zawiera gorący gaz o wysokiej gęstości, w tym przypadku powietrze o temperaturze około 250°C. Gaz wpływa do komory kształtującej pod ciśnieniem z wielu wlotów 11 gazu, z których jedynie jeden jest pokazany, usytuowanych na ściankach bocznych matrycy. Wymiana ciepła zachodzi między maską i gazem w wyniku wymuszonego unoszenia przez otwory w masce. Gaz ogrzewa również stempel 1 zanim wypłynie z boku prasy. Gdy płaski arkusz maski osiągnie temperaturę prasowania wynoszącą około 200°C, na całej powierzchni, szczęki 2 i 3 ściskają lub zaciskają arkusz maski na jego obwodzie. Stempel 1 jest opuszczany do komory 10 nadając ostateczny kształt zakrzywiony perforowanej części maski 5. Może być korzystne wykonanie żebra usztywniającego na obwodzie maski, jak to jest znane ze stanu techniki, w celu zwiększenia jego sztywności mechanicznej. To żebro jest utworzone przez zaokrągloną wypukłość 20 części 4 przymocowanej do matrycy współpracującej z uzupełniającym wgłębieniem utworzonym w stemplu 1. Wycofanie stempla 1 i otwarcie szczęk 2 i 3 uwalnia maskę.

Aby zwiększyć mechaniczną sztywność ścianek bocznych matrycy 9 i zabezpieczyć je przed ugięciem w wyniku działania stempla 1, jest umieszczona sztywna płyta 15 wewnątrz komory kształtującej 10, przymocowana do ścianek bocznych matrycy. Metalowa płyta 15 ma wiele otworów 17, które są usytuowane na całej jej powierzchni umożliwiając przepływ przez nią gazu i wywołując szybki przepływ gazu ogrzewającego maskę szybko, skutecznie i jednolicie. W jednym z przykładów wykonania wynalazku, płyta 15 jest utworzona ze stalowego arkusza o grubości 18 mm, mającego otwory o średnicy 20 mm rozmieszczone jednolicie na całej jego powierzchni i oddalone od siebie o około 25 mm.

Osłona (nie pokazana) maski 5 jest ukształtowana przez działanie stempla 1 i przez zetknięcie z częściami 3, 4 i 18 matrycy 9. Te części są również ogrzewane do temperatury co najmniej 200°C, w celu ukształtowania osłony maski przy niskiej wielkości granicy plastyczności materiału, z którego jest wykonana. Te obszerne części stalowe matrycy 9 w wyniku wysokiej ich pojemności cieplnej, nie mogą być utrzymywane ciągle w stałej temperaturze jedynie przez krążenie gorącego powietrza.

169 312

Elektryczne oporniki 13 i 14, przez które przepływa prąd ogrzewający, są z tego powodu umieszczone korzystnie wzdłuż obwodu matrycy 9, na poziomej części 16 tworzącej dno komory kształtującej 10 jak wskazano na fig. 4 lub umieszczone w jednej z części 3, 4 lub 18 tworzącej ściankę boczną matrycy. Te oporniki kontrolują i utrzymują temperaturę wyżej wymienionych części matrycy, które kształtują osłonę maski 5.

Stwierdzono, że gaz prowadzony pod ciśnieniem przez wloty 11 usytuowane na obwodzie matrycy, rozprężany w komorze 10, zmniejsza swoje ciśnienie tak, że przepływ gazu przez maskę 5 jest większy w jej środku niż na jej obwodzie. Brak jednolitości strumienia powietrza powoduje bardziej skuteczne ogrzewanie środkowej części maski niż jej obwodu. Aby uniknąć tego problemu a przez to zmniejszyć ogólny czas ogrzewania maski zgodnie z korzystnym przykładem wykonania wynalazku, wewnątrz komory 10 umieszczono urządzenie 12 do rozprowadzania gorącego gazu, w przestrzeni między poziomym dnem 16 matrycy i sztywną płytą 15 tak, że strumień powietrza wprowadzanego do komory jest rozporowadzany jednolicie na całej powierzchni maski.

Jak pokazano na fig. 5a, urządzenie rozprowadzające 12 jest utworzone z pierwszych, równoległych elementów rurowych 21, połączonych z wlotami 11 gazu podciśnieniem, usytuowanymi na dłuższych bokach matrycy 9 i z drugich, równoległych elementów rurowych 22 połączonych z wlotami 11 usytuowanymi na krótszych bokach matrycy. Te elementy rurowe 21 i 22 są zaopatrzone w otwory umożliwiające wypływ gazu i ogrzewanie maski. Ponieważ spadek ciśnienia jest niewielki wewnątrz każdego elementu rurowego, rozprowadzenie gazu wzdłuż całej powierzchni maski jest bardziej jednorodne. Jak wskazano na fig. 5b, otwory 23 są wykonane na części elementów 21 i 22 na wprost płyty 15 i maski oraz na promieniowych osiach prostopadłych do maski. Aby ulepszyć rozprowadzanie gorącego gazu, elementy rurowe 21 i 22 mogą być zaopatrzone w dodatkowe otwory 24 i 25 usytuowane na promieniowych osiach tych elementów, pod kątem do normalnej N. Korzystnie otwory 24 są umieszczone na osiach promieniowych tworzących kąt 25° z normalną N, a otwory 25 są umieszczone na osiach promieniowych tworzących kąt 60° z normalną N.

W drugim przykładzie, układ do rozprowadzania gorącego gazu na powierzchni maski jest przedstawiony na fig. 6a. W przestrzeni między poziomym dnem 16 matrycy i sztywną płytą 15 jest umieszczonych wiele płaskich deflektorów 26. Te deflektory 26 są umieszczone w płaszczyznach prostopadłych do płaszczyzny maski (nie pokazane) tak, aby skierować strumień gazu wprowadzonego wlotami 11, prostopadle do ogrzewanej powierzchni maski. Zauważono, że rozprowadzenie gazu na powierzchni maski jest bardziej jednolite jeśli płaszczyzny deflektorów są nachylone względem kierunku strumieni gazu wprowadzanych wlotami 11.

Zgodnie z trzecim przykładem układu do rozprowadzania gorącego gazu na powierzchni maski, przedstawionym na fig. 6b, dysze 27 są umieszczone w otworach 17 płyty 15. Każda dysza 27 ma kulistą głowicę umieszczoną na boku maski, w której to głowicy jest wiele otworów 28 umożliwiających wypływ gazu będącego pod ciśnieniem, do przestrzeni między płytą 15 i poziomym dnem 16 matrycy 9, we wszystkich kierunkach skierowanych do powierzchni maski.

We wszystkich przykładach opisanych powyżej, układy rozprowadzające wytwarzają wystarczający przepływ gazu tak, że gaz stykający się z maską ma stałą i jednakową temperaturę. Stwierdzono, ze te warunki wymagają, żeby prędkość przepływu gazu w kierunku maski, wynosiła co najmniej 0,1 m/s.

Podczas gdy dla znanego urządzenia było wymagane 30 sekund aby doprowadzić maskę o powierzchni 0,41 m² i grubości 0,215 mm z temperatury 20°C do temperatury 200°C, to czasy ogrzewania identycznej maski zgodnie z pierwszym przykładem wykonania wynalazku, przy założeniu, że prędkość gazu w kierunku powierzchni maski jest większa niż 0,1 m/s, doprowadzanego układem rurowego rozprowadzania przedstawionym na fig. 5a i 5b i stosując powietrze jako gaz ogrzewający, są następujące:

Temperatura gazu ogrzewającego 220°C 250°C 300°C

Czas ogrzewania 18 s 12 s 8 s

169 312

Fig. 5b

Fig. 6a

Fig. 6b

169 312

Fig. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 2,00 zł

Claims (18)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób kształtowania perforowanego arkusza metalowego w prasie zawierającej komorę kształtującą, znamienny tym, że przed kształtowaniem wprowadza się gorący gaz pod ciśnieniem, przez otwory w arkuszu metalowym zapewniając jednolite i szybkie ogrzewanie tego arkusza.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że gorący gaz jest gorącym powietrzem.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że perforowany arkusz metalowy jest maską selekcji barw.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że metalem perforowanego arkuszajest stop zawierający wagowo 32 do 42% niklu.
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że temperatura gazu jest dobrana tak, aby zwiększyć granicę plastyczności perforowanego arkusza wykonanego z tego stopu.
6. 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że temperatura gorącego gazu jest co najmniej o 10% wyższa niż średnia temperatura perforowanego arkusza podczas jego kształtowania.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że gorący gaz doprowadza się do perforowanego arkusza przy średnim kierunku prostopadłym do płaszczyzny tego arkusza.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że prędkość gazu doprowadzanego do perforowanego arkusza, wynosi co najmniej 0,1 m/s.
9. 9. Urządzenie do kształtowania perforowanego arkusza metalowego, zawierające środki do zaciskania obwodu tego arkusza, stempel do nadawania arkuszowi ostatecznej krzywizny oraz matrycę, znamienne tym, że matryca (9) i perforowany arkusz metalowy (5), tworzą komorę kształtującą (10) zasilaną gorącym gazem pod ciśnieniem.
10. 10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że komora (10) jest zasilana przez wiele wlotów (11) gazu.
11. 11. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że komora (10) zawiera urządzenie (21, 22,26, 27) do rozprowadzania gorącego gazu.
12. 12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu zawiera elementy rurowe (21, 22) zaopatrzone w otwory (23, 24, 25).
13. 13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że otwory (23) w elementach rurowych urządzenia do rozprowadzania gazu, są usytuowane wzdłuż osi promieniowych, prostopadłych do płaszczyzny utworzonej przez perforowany arkusz metalowy (5).
14. 14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że otwory (24, 25) w elementach rurowych (21,22) urządzenia do rozprowadzania gazu, są również usytuowane wzdłuż promieniowych osi nachylonych do płaszczyzny utworzonej przez ten perforowany arkusz (5).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu, zawiera wiele deflektorów (26) umieszczonych w płaszczyznach w przybliżeniu prostopadłych do powierzchni perforowanego arkusza metalowego (5).
16. 16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że deflektory (26) są nachylone względem kierunków strumienia gazu wpływającego do komory (10).
17. 17. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że urządzenie do rozprowadzania gorącego gazu zawiera dysze (27) umieszczone w otworach (17) sztywnej płyty (15) dzielącej komorę (10) na dwie przestrzenie.
18. 18. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że oporniki (13, 14) ogrzewane elektrycznie, są umieszczone na obwodzie matrycy (9).

    * * *

    169 312