DE4234979A1

DE4234979A1 - Rohrfoermiges geflecht und vorrichtung zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE4234979A1
Application number: DE4234979A
Authority: DE
Inventors: Yasuo Akiyama; Zenichiro Maekawa; Hiroyuki Hamada; Atsushi Yokoyama
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1991-10-18
Filing date: 1992-10-16
Publication date: 1993-04-22
Also published as: IT1263245B; JPH07122211B2; US5361674A; FR2682694A1; JPH05117951A; ITRM920749A0; ITRM920749A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Flechtvorrichtung und ein rohr förmiges Geflecht, beispielsweise in y-Form, das im wesentli chen als Kern für faserverstärkte Kunststoffteile verwendet wird, für die ein duroplastischer Kunststoff oder ein thermoplastischer Kunststoff verwendet wird, und das mehrere sich in kleinem Winkel von einem Hauptabschnitt verzweigende Abschnitte aufweist.

Von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung wurden bereits Verfahren und Vorrichtungen vorgeschlagen, die eine Flecht einrichtung für rohrförmige Geflechte mit einer relativ großen Ringführung verwenden, die in einem Mittelbereich angeordnet ist, wobei über dieser ein Formkern angehoben, abgesenkt oder gedreht wird, um ein Faserbündel auf der Oberfläche eines T-förmigen oder kreuzförmigen Formkernes zu flechten, um so ein T-förmiges oder kreuzförmiges rohrförmiges Geflecht herzustellen (s. jap. Patentanmeldung Nr. 223852/1990, 296984/1990 etc.).

Ein schlauchförmiges Geflecht mit Y-Form oder ähnlichen For men, das mehrere in kleinem Winkel von einem Hauptabschnitt abzweigende Zweigabschnitte aufweist, konnte durch die vor stehend erwähnten Vorrichtungen für schlauchförmige Geflechte nicht hergestellt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Herstellen eines rohr- bzw. schlauchförmigen Geflechts sowie ein rohrförmiges Geflecht für faserverstärkte Kunststoffteile aufzuzeigen, das mehrere in einem kleinen Winkel von einem Hauptschnitt abzweigende Zweigabschnitte aufweist und bei dem die Schlauchkörper an den Abzweigpunkten integral miteinander verbunden sind.

Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus Patentanspruch 1 und 10. Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausgestaltungen der Er findung.

Zur Lösung vorstehend genannter Aufgabe umfaßt die Flechtvor richtung für ein schlauchförmiges Geflecht gemäß vorliegender Erfindung eine Einrichtung zum Herstellen schlauchförmiger Geflechte, einen Formkern mit sich verzweigenden Abschnitten, eine Halteeinrichtung für den Formkern, die eine Aufwärtsbe wegung, Abwärtsbewegung, Horizontalbewegung um einen Flecht punkt oder Drehung in einer vertikalen Ebene ausführen kann, einen abnehmbar an einer Flechtposition eines Formkernhaupt abschnittes befestigten Führungsring, einen abnehmbar an ei ner Flechtposition für einen Formkernzweigabschnitt befestig ten Führungsring und einen unter diesen abnehmbar angeordne ten, zu öffnenden und zu schließenden Führungsring.

In der Flechtvorrichtung für ein schlauchförmiges Geflecht mit vorstehend beschriebenem Aufbau wird die Halteeinrichtung horizontal um einen Flechtpunkt bewegt oder innerhalb einer vertikalen Ebene gedreht, wodurch die Zielposition des Flech tens ausgewählt wird. Das Umflechten der jeweiligen Ab schnitte des Formkernes wird durch Anbringen eines Führungs ringes zur ausschließlichen Benutzung an der Flechtposition und durch weiteres Anbringen eines Führungsringes unter die sem beim Umflechten der Zweigabschnitte des Formkernes er zielt sowie durch Aufwärts- oder Abwärtsbewegen der Halteein richtung.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezug auf die beiliegen den Figuren näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnitte Darstellung eines Hauptabschnittes der erfindungsgemäßen Vorrich tung;

Fig. 2 eine Darstellung zur Erläuterung von Problemen, die beim Herstellen eines Y-förmigen Schlauchge flechtes ohne Hilfsführungsring auftreten;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines Führungs ringes an der Position eines Hauptabschnittes;

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 8 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 9 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 10 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 11 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 12 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 13 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines stimmgabelförmi gen Formkernes;

Fig. 14 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 15 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 16 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 17 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 18 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 19 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 20 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 21 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 22 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 23 eine schematische Darstellung eines Verfahrens schrittes beim Umflechten eines Y-förmigen Form kernes;

Fig. 24 eine schematische perspektivische Darstellung des Gesamtaufbaues der Flechtvorrichtung für ein schlauchförmiges Geflecht gemäß dieser Erfindung.

Die Flechtvorrichtung ist aus einer Flechteinrichtung für schlauchförmige Geflechte, einer Halteeinrichtung 1 zum Hal tern eines Formkernes 2, einem Führungsring 3 an der Position eines Hauptabschnittes, einem Führungsring 4 an der Position eines Zweigabschnittes und einem Hilfsführungsring 5 zusam mengesetzt.

Als Flechteinrichtung dient eine allgemein übliche Flechtma schine, bei der der Flechtvorgang in der Weise durchgeführt wird, daß mehrere Sätze von Spulenträgern in komplexer Weise entlang einer ringförmigen Umlaufbahn, die in einem Tisch ausgebildet ist, nach links oder rechts laufen. Von den Spu len auf den Spulenträgern abgezogene Faserbündel bzw. Garne werden auf dem Formkern, der in der Mitte über der ringförmi gen Umlaufbahn positioniert ist, zusammengelegt. Die Spulen träger werden transportiert, während sie von unter dem Tisch angeordneten Antriebszahnrädern in Umdrehung versetzt werden. Durch Veränderung des Verhältnisses zwischen der Bewegungsge schwindigkeit der Spulenträger und der Hub- oder Absenkge schwindigkeit des Formkernes können Geflechte hergestellt werden, die sich im Winkel der Faserstränge unterscheiden.

Der hier verwendete Formkern 2 ist durch Verbinden von Kunst stoffzylindern zu einer Y-Form hergestellt und weist zwei Ab schnitte 2b auf, die in kleinem Winkel von einem Hauptab schnitt 2a abzweigen (Fig. 1).

Die Halteeinrichtung 1 ist dergestalt über der Flechteinrich tung angeordnet, daß sie aufwärts und abwärts bewegt werden kann und horizontal um den Flechtpunkt, d. h. den Schnitt punkt von einer horizontalen und einer vertikalen, in Fig. 4 bis 13 durch unterbrochene Linien dargestellten Achse bewegt werden kann oder innerhalb einer vertikalen Ebene gedreht werden kann.

Der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes ist vorgesehen, um die zu verflechtenden Faserbündel Y zu führen, wenn das Umflechten des Formkernhauptabschnittes 2a durchge führt wird. Dazu sind zwei Ringe 3a und 3b mit geringfügig unterschiedlichem Durchmesser in derselben Höhe horizontal und konzentrisch angeordnet. Wie Fig. 3 zeigt, sind die Ringe 3a und 3b jeweils abnehmbar an Stäben 3a′ und 3b′ gehaltert, die in entgegengesetzten Richtungen vertikal oder horizontal oder in mehreren Richtungen vibrieren. Beim Umflechten des Formkernhauptabschnittes 2a sind die Ringe 3a und 3b an den vibrierenden Stäben 3a′ und 3b′ befestigt. Während des Flechtvorganges werden die Faserbündel Y, die in entgegenge setzte Richtungen bewegt werden, wiederholt gekreuzt und auf dem Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes über einandergezogen, wobei durch die Vibrationen der Ringe 3a und 3b durch die Vibrationsstäbe 3a′ und 3b′ dieses Überein andergleiten gleichmäßig und weich durchgeführt wird. Wird die Achse vertikal oder horizontal oder in mehrere Richtungen vibriert, so kann der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes durch einen einzelnen Ring gebildet werden.

Der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes ist zum Führen der Faserbündel Y beim Umflechten der Zweigab schnitte 2b des Formkernes vorgesehen. Der Führungsring 4 hat einen ähnlichen Aufbau wie der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes, mit Ausnahme des kleineren Durchmessers. Beim Umflechten des Zweigabschnittes 2b des Formkernes sind Ringe 4a und 4b an ihren Vibrierstäben befe stigt und werden von diesen abgenommen, wenn der Flechtvor gang auf den anderen Zweigabschnitt 2b des Formkernes umge setzt wird. Auch beim Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes wird das Übereinandergleiten der Faserbündel Y, die in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden, geför dert.

Der Hilfsführungsring 5 wird ebenfalls beim Umflechten des Zweigabschnittes 2b des Formkernes verwendet und ist erfor derlich, da der Formkern 2 Y-förmig ausgebildet ist. D.h., daß bei Durchführung des Flechtvorganges ohne den Hilfsfüh rungsring 5 die Faserbündel Y mit dem in Fig. 2 durch einen Pfeil bezeichneten rechten Zweigabschnitt 2b in Berührung kommen, was ein Umflechten unmöglich macht. Um dies zu ver meiden, ist es erforderlich, die Faserbündel Y zum unteren Ende des Zweigabschnittes 2b umzulenken. Zu diesem Zweck ist in der vorliegenden Erfindung der Hilfsführungsring 5 am un teren Ende des Zweigabschnittes 2b des Formkernes an der Flechtposition angeordnet (Fig. 1). Dieser Hilfsführungsring 5 hat im wesentlichen einen ähnlichen Aufbau wie der Füh rungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes und weist Einzelringe 5a und 5b auf. Bei dem Hilfsführungsring 5 können die Ringe 5a und 5b geteilt und geöffnet werden, so daß die zu verflechtenden Faserbündel Y, wie in Fig. 1 gezeigt, durch die Ringe 5a und 5b laufen können.

Unterbrochene Pfeillinien A bis F in Fig. 1 zeigen die Flechtabfolge für die Formkernoberfläche. Der Flechtverlauf des Formkernes 2 in Stimmgabelform ist in Fig. 4 bis 13 dargestellt, wobei der Schnittpunkt einer senkrechten und ho rizontalen unterbrochenen Linie den Flechtpunkt darstellt. Zunächst wird, wie in Fig. 4 gezeigt, das Umflechten des Formkernhauptabschnittes 2a durchgeführt, nachdem der Füh rungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes in einer vorgegebenen Stellung befestigt wurde, während die Halteein richtung 1 nach oben bewegt wird. Anschließend wird, wie in Fig. 5 gezeigt, der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes entfernt und die Halteeinrichtung 1 wird an schließend über eine vorgegebene Strecke nach rechts bewegt, worauf, wie in Fig. 6 gezeigt, der Führungsring 4 an der Po sition des Zweigabschnittes und der Hilfsführungsring 5 an einer vorgegebenen Position angebracht werden, um die Faser bündel Y zu führen. Anschließend wird, wie in Fig. 7 darge stellt, der linksseitige Zweigabschnitt 2a des Formkernes auf und ab bewegt, während die Halteeinrichtung 1 nach oben und anschließend nach unten bewegt wird. Daraufhin werden, wie in Fig. 8 gezeigt, der Führungsring 4 an der Position des Zwei gabschnittes und der Hilfsführungsring 5 entfernt und die Halteeinrichtung 1 wird nach links über einen vorgegebenen Abstand bewegt. Daraufhin werden, wie in Fig. 9 gezeigt, der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsführungsring 5 angebracht und das auf- und abgehende Umflechten des anderen Zweigabschnittes 2b des Formkernes wird, wie in Fig. 10 gezeigt, ausgeführt. Anschließend werden, wie Fig. 11 zeigt, der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsführungsring 5 entfernt und die Halteeinrichtung 1 wird nach links um einen vorgegebenen Abstand bewegt, und, wie Fig. 12 zeigt, der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes wird angebracht, worauf, wie Fig. 13 zeigt, der Formkernhauptabschnitt 2a umflochten wird, während die Halteeinrichtung nach unten bewegt wird, um die Flechtabfolge so zu vollenden. Der so hergestellte Y-förmige Geflechtschlauch hat einen doppellagigen Aufbau. Die Flechtabfolge ist nicht auf die vorstehend beschriebene be schränkt, sondern kann auch vom Ende des Formkernzweigab schnittes 2b aus durchgeführt werden.

Nachfolgend wird das Umflechten eines Formkernes 2 beschrie ben, der anders als die Y- bzw. gabelartigen Formkerne exakt die Form eines Y hat. In Fig. 14 bis 23 ist auch hier der Flechtpunkt durch einen Kreuzungspunkt zwischen einer hori zontalen und einer vertikalen, durch unterbrochene Linien dargestellten Achse bezeichnet. Zunächst wird, wie in Fig. 14 dargestellt, der Führungsring 3 an der Position des Haupt abschnittes angebracht, worauf das Umflechten des Hauptab schnittes 2a des Formkernes durchgeführt wird, während die Halteeinrichtung 1 nach oben bewegt wird. Anschließend wird, wie in Fig. 15 gezeigt, der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes abgenommen und die Halteeinrichtung 1 wird gegen den Uhrzeigersinn um einen vorgegebenen Winkel ge schwenkt, worauf, wie in Fig. 16 dargestellt, der Führungs ring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsfüh rungsring 5 an vorgegebenen Stellungen zur Führung der Faser bündel Y angebracht werden. Daraufhin wird, wie in Fig. 17 gezeigt, das auf- und abgehende Umflechten des linksseitigen Zweigabschnittes 2a des Formkernes durchgeführt, während die Halteeinrichtung 1 nach oben und anschließend wieder nach un ten bewegt wird. Nachfolgend werden, wie in Fig. 18 gezeigt, der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsführungsring 5 abgenommen und die Halteeinrichtung 1 wird im Uhrzeigersinn um einen vorbestimmten Winkel ge schwenkt. Danach werden, wie Fig. 19 zeigt, der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsführungs ring 5 befestigt und, wie Fig. 20 zeigt, das auf- und abge hende Umflechten des anderen Zweigabschnittes des Formkernes wird durchgeführt. Wie Fig. 21 zeigt, werden der Führungsring 4 an der Position des Zweigabschnittes und der Hilfsführungsring 5 abgenommen, um die Halteeinrichtung gegen den Uhrzeigersinn um einen vorgegebenen Winkel zu schwenken, und, wie Fig. 22 zeigt, der Führungsring 3 an der Position des Hauptabschnittes wird befestigt, worauf, wie in Fig. 23 dargestellt, der Hauptabschnitt 2a des Formkernes umflochten wird, während die Halteeinrichtung 1 abgesenkt wird, um so die Flechtabfolge zu beenden.

Der so hergestellte Y-förmige Geflechtschlauch umgibt den Formkern 2 und wird in diesem Zustand in bekannter Weise mit Kunstharz getränkt und von außen beschichtet.

Anschließend wird der Formkern 2 entfernt, und die Innenflä che wird bearbeitet und fertiggestellt. Wird als Formkern 2 ein Schaumstoffkörper verwendet, so kann der Formkern 2 im Endzustand verwendet werden, ohne entfernt zu werden.

Ist der Formkern 2 aus einem starren Körper gebildet, so ist es schwierig, den Formkern 2 aus dem Y-förmigen Geflecht schlauch zu entfernen, so daß daher der Formkern 2 folgender maßen ausgebildet werden kann.

a) Der Formkern ist so konstruiert, daß er zerlegbar ist.
b) Bei duroplastischen faserverstärkten Kunststoffen wird der Formkern aus thermoplastischem Kunststoff herge stellt, dessen Erweichungstemperatur in ausreichendem Maße niedriger ist als die des Formharzes und der Formkern wird erwärmt, weicht dadurch auf und wird nach dem Formvorgang entfernt.
c) Der Formkern wird aus wasserlöslichem Werkstoff herge stellt und nach dem Formvorgang mit Wasser ausgewaschen und entfernt.

Der Flechtvorgang des Y-förmigen Schlauchgeflechtes wurde vorstehend beschrieben. Auch in einem Schlauchgeflecht mit drei oder mehr Zweigabschnitten ist jedoch die Form des Form kernes und die Art und Weise, in der die Halteeinrichtung 1 horizontal um den Flechtpunkt bewegt wird und in der vertika len Ebene gedreht wird, geringfügig abgeändert, um einen ähn lich verlaufenden Flechtvorgang durchzuführen.

Nachfolgend wird unter Bezug auf Fig. 24 eine Ausführungsform der Flechtvorrichtung für ein schlauchförmiges Geflecht gemäß dieser Erfindung erläutert.

Der Stab 3b′ des Ringes 3b ist am oberen Ende einer zylindri schen Stange 18 befestigt, die an einem anhebbaren Rahmen 11 gehaltert ist, und der Stab 3a′, der den Ring 3a haltert, ist durch eine Bohrung der zylindrischen Stange 18 auf eine Noc kenscheibe B aufgesetzt. Die am Rahmen 11 gehalterte Nocken scheibe B wird mittels eines Zahnrades an der Seite der Spu lenumlaufbahn (nicht dargestellt) durch ein Zahnrad 14, Ke gelräder 15, ein Zahnrad 16 und ein Zahnrad 17 in Umdrehung versetzt. Der Stab 3a′ wird durch die Umdrehung der Nocken scheibe B angehoben oder abgesenkt, und der Ring 3a wird in vertikaler Richtung vibriert. Der Rahmen 11 kann durch An triebsmittel, wie z. B. ein Ritzel 12 und eine Zahnstange 13 u.ä. angehoben werden.

Die zweiten Ringe 4a, 4b sind in ähnlicher Weise wie die Ringe 3a und 3b aufgebaut. Der Ring 4a wird in vertikaler Richtung durch die Drehbewegung einer Nockenscheibe C vi briert. Zwar sind ein Zahnrad 21 an einem Rahmen 20 und ein Zahnrad 22 an der Seite der Spulenumlaufbahn in Fig. 24 von einander getrennt dargestellt, die Zahnräder 21 und 22 werden jedoch beim Anheben des Rahmens 20 miteinander in Eingriff gebracht.

Die dritten Ringe 5a und 5b bestehen jeweils aus zwei halb kreisförmigen Baugliedern, die geöffnet bzw. getrennt werden können und an einem Rahmen 31 gehaltert sind, der in eine durch einen Pfeil 37 dargestellte Richtung auf einer Schiene 30 vorgeschoben oder zurückgeschoben werden kann. Am Rahmen 31 sind eine untere Platte 33 und eine obere Platte 32 vorge sehen. Die untere Platte 33 ist am Rahmen 31 befestigt, wäh rend die obere Platte 32 mittels Federn 34 nach unten ge drückt wird. Der Ring 5b ist an der oberen Platte 32 befe stigt und der Ring 5a an der unteren Platte 33. Die obere Platte 32 kommt mit einer Nockenscheibe A in Berührung. Wenn der Rahmen 31 in eine Position bewegt wird, in der ein Zahn rad 35 mit einem Zahnrad 36 in Eingriff kommt, wird die Noc kenscheibe A gedreht und so die obere Platte 32 bewegt, so daß der an der oberen Platte 32 befestigte Ring 5b in verti kaler Richtung vibriert wird.

Aufgrund des vorstehend beschriebenen Aufbaues hat die Erfin dung die folgenden vorteilhaften Auswirkungen:

Ein schlauchförmiges Geflecht mit mehreren im kleinen Winkel von einem Hauptabschnitt abzweigenden Abschnitten kann auf einfache Weise hergestellt werden. Weiter weist das herge stellte schlauchförmige Geflecht eine hohe Festigkeit an den Abzweigstellen auf und kann in der Praxis als Kern für faser verstärkte Kunststoffteile verwendet werden.

Claims

1. Flechtvorrichtung für ein rohrförmiges Geflecht, umfassend eine Flechteinrichtung für rohrförmige Geflechte, einen Formkern (2) mit Zweigabschnitten (2b), eine Halteeinrichtung (1) für den Formkern (2), die eine Aufwärts bewegung, Abwärtsbewegung, horizontale Bewegung um einen Flechtpunkt oder Drehung in einer vertikalen Ebene ausführen kann, einen ersten Führungsring (3), der abnehmbar an einem Flechtpunkt eines Formkernhauptabschnittes (2a) angebracht ist, einen zweiten Führungsring (4), der abnehmbar an einem Flechtpunkt eines Formkernzweigabschnittes (2b) befestigt ist, und einem dritten Führungsring (5), der zu öffnen und zu schließen ist und abnehmbar unter diesem angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste, zweite und dritte Führungsring (3, 4, 5) jeweils als einzelner Ring ausgeführt ist, der auf einem Stab befe stigt ist, der vertikal oder horizontal oder in mehreren Richtungen in Vibrationen versetzbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste, zweite und dritte Führungsring (3, 4, 5) jeweils aus zwei Ringen (3a, 3b, 4a, 4b, 5a, 5b) aufgebaut ist, die einen geringfügig unterschiedlichen Durchmesser aufweisen und im wesentlichen in derselben Höhe horizontal und konzentrisch angeordnet sind, wobei die Ringe jeweils abnehmbar an Stäben gehaltert sind, die in einander entgegengesetzten Richtungen vertikal oder horizontal oder in mehrere Richtungen vibriert werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Führungsring (5) in zwei Abschnitte geteilt werden kann und geöffnet werden kann, so daß die zu flechtenden Faserbündel (Y) durch den dritten Führungsring (5) laufen können.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (1) ein verzweigter Formkern in Form einer Stimmgabel ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (2) ein verzweigter, rohrförmiger Formkern mit umgekehrter Y-Form ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (2) zerlegbar aufgebaut ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (2) aus thermoplastischem Kunststoff be steht, dessen Erweichungstemperatur in ausreichendem Maß ge ringer ist als die des Formkunststoffes.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (2) aus wasserlöslichem Werkstoff besteht.

10. Schlauchförmiges Geflecht als Kernstruktur eines faserverstärkten Kunststoffteiles mit mehreren in kleinem Winkel von einem Hauptabschnitt verzweigten Zweigabschnitten, bei dem rohrförmige Körper an den Abzweigstellen miteinander integral verbunden sind.