DE4228827A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten eines diskontinuierlich durch Löten von Kammzügen gebildeten Vlieses - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verdichten eines diskontinuierlich, durch Löten von Kammzügen gebilde­ ten Vlieses und auf eine Vorrichtung an einer Kämmaschine zur Durchführung des Verfahrens mit diskontinuierlicher Vliesbildung nach dem Kämmvorgang, mit diskontinuierlich angetriebenen Förderelementen für das gefächert geschichte­ te und gelötete Vlies in der Breite der Kämmwerkzeuge, mit einem Trichter zum Zusammenfassen des Vlieses zu einem Faserband und mit einem kontinuierlich angetriebenen Ab­ zugswalzenpaar unmittelbar hinter dem Trichter.

An Kämmaschinen der obigen Bauart ist es üblich, die ausge­ kämmten Kammzüge fächerartig aneinander zu legen und die Fasern im Bereich ihrer Überlappung durch einen quer ausge­ übten Druck miteinander zu verbinden. Diesen Vorgang nennt man Löten.

Dieses so gebildete Vlies wird, in Abhängigkeit von der diskontinuierlichen Herstellung, überwiegend in Pilger­ schrittform transportiert und über einen Trichter und Abzugswalzen zu einem Band umgeformt.

Die Zwischenspeicherung des im Schritt- oder Pilgerschritt­ verfahren zugeführten Vlieses vor dem kontinuierlichen Abführen des Faserbandes erfolgt in der Zone, in der das Vlies keilförmig zusammengeführt wird, der sogenannten Zusammenführungszone.

Das Vlies wird in dieser Zone großvolumig trichterförmig umschlossen. Das Zwischenspeichern des zeitweilig über­ schüssigen Vlieses bereitet dort keine Schwierigkeiten.

Diese Art des Zusammenführens des ausgebreiteten Vlieses zum Faserband muß so erfolgen, daß die Vliesränder in jeder Lage geschlossen bleiben. Das kann praktisch nur erreicht werden, wenn auf das Vlies - bezogen auf die Außenkanten des Vlieses - keinerlei Verzug in Längsrichtung der Fasern ausgeübt wird.

Gestaltet man die Verzugsbedingungen nach diesem Grundsatz, bilden sich im Zentrum des trichterförmigen Vlieses Vlies­ wolken. Bei der weiteren Verdichtung des Vlieses zum Faser­ band führt das dazu, daß die durch die Wolkenbildung ausge­ lenkten Fasern unregelmäßig gekrümmt in das Faserband eingefügt werden.

Sie werden im Faserband erst durch eine grobe Anzahl von Fach- und Streckvorgängen wieder in die gewünschte Lage gebracht. Dazu sind erhebliche Aufwendungen für die Anla­ gen, bis hin zu zusätzlichen Produktionsräumen, erforder­ lich.

Diesen Tatbestand hat man bisher, trotz der hohen Aufwen­ dungen, stets als gegeben hingenommen, weil man davon ausging, daß, nach diesem Kämmprozeß, die Fach- und Streck­ prozesse für die gleichmäßige Verteilung der Fasern längs der Faserbänder sowieso erforderlich sind.

Dieser Grundposition folgend, wurde mit der deutschen Patentschrift DE 38 04 147 A1 vorgeschlagen, die Ränder des Vlieses durch einen gleichmäßigen, gerichteten Luft­ strom zu stabilisieren und dadurch eine größere Homogenität im Vlieskegel zu erreichen.

Dadurch, daß die überschüssige Länge des schrittweise zugeführten Vlieses, innerhalb dieses Vlieskegels, nach wie vor gespeichert werden muß, werden die prinzipiellen Wir­ kungen auf die Fasern in diesem Bereich durch diese Luft­ einwirkung nicht verbessert. Nicht einmal die Absicht, das zu tun, ist daraus erkennbar.

Das Vlies unterliegt nach wie vor der Wolkenbildung und der unregelmäßigen Einarbeitung der Fasern in das Faserband.

Mit dem EP 450 360 wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines gefächert geschichteten Vlieses mit kontinuierlich angetriebenen Abreißwalzen vorgeschlagen. Bei dieser Vor­ richtung werden die Kammzüge durch die Zange im Wechsel zwei einander benachbarten Abreißwalzenpaaren zugeführt. Über Förderbänder werden diese Kammzüge so vereinigt, daß sie, einander überlappend und "verlötet", ein geschlossenes Vlies ergeben.

Die Ablieferung des Faservlieses erfolgt hier kontinuier­ lich. Die so gebildeten Vliese ließen sich sicher, unter Beibehaltung der längsgerichteten Faserstruktur, zusammen­ fassen.

Keine Vorschläge wurden in diesem Zusammenhang dazu unter­ breitet, wie die gleichmäßige Verteilung der Fasern längs der Bandachse erreicht werden soll. Auch hier wird voraus­ gesetzt, daß dafür die folgenden, sowieso nicht umgehba­ ren, Fach- und Streckpassagen zuständig sind.

Zu einer breiten Anwendung dieser Vorrichtung ist es auch deshalb nicht gekommen, weil durch die wechselweise Zuord­ nung der Kämmelemente zu einem der beiden Abreißwalzenpaa­ re, bei den an sich schon komplizierten Steuerbewegungen für die Arbeitselemente und bei den hohen Taktfrequenzen, die Kämmwerkzeuge und deren Antriebe zusätzlich kompliziert werden.

Die sichere Funktion ist bei angemessenen Kosten und Auf­ wendungen praktisch nicht erreichbar. Die üblichen Lei­ stungsparameter werden nicht erreicht.

Eine breite Anwendung derartiger Vorrichtungen ist auch wegen des Nichterreichens einer optimalen Kämmfunktion kaum denkbar.

Der Einsatz dieser Kämmaschine für das Kämmen hochwertiger, langstapeliger Wolle ist nicht möglich.

Das bedeutet, daß in der Praxis, nach wie vor, die diskon­ tinuierliche Erzeugung des gefächert geschichteten und gelöteten Vlieses realisiert werden muß.

Die Weiterverarbeitung der so hergestellten Faserbänder erfordert eine große Zahl von Fach- und Streckpassagen. Das wiederum setzt sehr umfangreiche Gebäudekomplexe mit einem hohen Grad der Klimatisierung und eine grobe Zahl von Strecken im Prozeßablauf voraus.

Das Ziel der Erfindung besteht in der Reduzierung der Aufwendungen für die Anlagen und in der Reduzierung von Streckpassagen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, bei Beibehaltung einer einzigen Abreißebene, in der Phase des Zusammenfüh­ rens des Vlieses, die beim Kämmvorgang erreichte, ge­ streckte Lage der Fasern im Vlies zu erhalten und gleich­ zeitig eine gleichmäßige Verteilung der Fasern längs des Faserbandes zu sichern.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das im Anspruch 1 bezeichnete Verfahren gelöst.

Die räumliche und funktionelle Trennung der Vorgänge des Zwischenspeicherns und des Zusammenführens des Vlieses gestattet es, daß das Zusammenführen des Vlieses zu einem Faserband unter optimalen Bedingungen durchgeführt werden kann. Die Verteilung der Fasern längs der Faserbandachse kann einem Optimum angenähert werden.

Das von der Kämmaschine kommende Faserband weist, bedingt durch dieses Verfahren, bereits Eigenschaften eines mehr­ fach gefachten und gestreckten Faserbandes auf. Mehrere Fach- und Streckprozesse können eingespart werden.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens an einer Kämmaschine ist in Anspruch 2 dargestellt.

Durch das Zwischenspeichern des diskontinuierlich geförderten, gelöteten Vlieses im freien Abstand vor den kontinuierlich angetriebenen Klemmwalzen und das Zusammen­ fassen des Vlieses bei gestreckten Einzelfasern bei defi­ niertem Verzug, wird mit einfachen Mitteln die Anwendung des Verfahrens mit den weitreichenden Effekten erreicht.

Die in Anspruch 3 definierte, besondere Ausführung der Zwischenspeicherzone erhöht die Sicherheit der Vliesführung im Bereich des freien Abstandes.

Die Ansprüche 4 bis 6 zeigen Lösungen auf, die bei unter­ schiedlichen Motiven, vorteilhafte Ausführungsformen dar­ stellen. Das Motiv der Reduzierung der Herstellungskosten der Maschine überwiegt dabei.

In der Zusammenführungszone kann durch eine Optimierung der des Verzuges, des Abstandes zwischen den Klemm- und Abzugs­ walzenpaaren und des Anstieges der Führungsplatte eine optimale Bandbildung mit gleichmäßiger Verteilung der Fasern in Längsrichtung des Vlieses erreicht werden.

Die Ansprüche 6 bis 11 definieren dazu vorteilhafte Gestal­ tungsformen an der Kämmaschine.

Entscheidend für die gleichmäßige Verteilung der Fasern, entlang der Längsachse des Faserbandes, ist der Abstand zwischen Klemm- und Abzugswalzenpaar im Verhältnis zur gekämmten Vliesbreite und zur mittleren Stapellänge.

Die Gefahr des Einreißens der Vliesränder wird durch die Förderung des Vlieses in der Zusammenfassungszone in einem bestimmten Winkelbereich nach oben, entlang einer Führungs­ platte reduziert.

Die Randfasern werden dabei durch die Schwerkraft auf die innenliegenden Faserschichten gedrückt, ohne daß diese durch Luftwirbel u. dgl. beeinträchtigt werden.

Die einstellbare Neigung der Führungsplatte nach Anspruch 8 ist dann zweckmäßig, wenn unterschiedliche Stapellängen und unterschiedliche Faserqualitäten verarbeitet werden sollen. Die optimale Neigung ist durch Versuche anzupassen.

Der Verzug soll so gestaltet werden, daß das Vlies im Zentrum dieser Zusammenführungszone gestreckt bleibt, ohne ein Einreißen der Vliesränder zu verursachen.

Durch die richtige Wahl der Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen nach Anspruch 9 wird eine optimale Lage der Fasern im Faserband gewährleistet.

Das Teilen des Vlieses nach Anspruch 10 in Längsrichtung hat den Zweck, die Verteilung der Fasern längs des Faser­ bandes auch bei großen Vliesbreiten weiter zu optimieren und dabei die Baulänge zwischen Klemmwalzen und Abzugswal­ zen zu reduzieren.

Dazu ist es sinnvoll, die beiden Faserbänder zu einem Drehwerk für eine Spinnkanne mit zwei Drehtellern zuführen.

Bei der parallelen Weiterverarbeitung dieser beiden Faser­ bänder ergibt sich ein zusätzlicher, positiver Mischeffekt.

Die Erfindung soll nachstehend an Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Gesamtdarstellung einer Kämmaschine in einem Querschnitt,

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch die Speicher- und Zusammenführungszone,

Fig. 2a eine zweite Ausführungsvariante zu Fig. 2,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf die Zusammenführungszone,

Fig. 4 eine zweite Variante der Zusammenführungszone als Draufsicht analog zu Fig. 3 - bestehend aus einem zweiteiligen Faservlies - und

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf die Kämm- und Vliesführungszonen der Kämmaschine mit mehrfa­ cher Teilung des Vlieses.

Die Erfindung wird an einer herkömmlichen Kämmaschine, die vorwiegend für das Kämmen mittelstapeliger Wolle, Chemiefa­ sern oder deren Mischung verwendet wird, beschrieben.

Auf die detaillierte Beschreibung der Arbeitsweise der Kämmelemente soll hier verzichtet werden. Wichtig ist nur, daß die von der Zange 1 erfaßten und ausgekämmten Kammzüge 6B durch die Abreißwalzen 2 erfaßt und durch eine Pilger­ schrittbewegung derselben fächer- oder dachziegelförmig auf dem Förderband 21 aufgelegt werden.

Die einander überlappenden Enden zweier nacheinander aufge­ legter Kammzüge 6B1, 6B2 werden mit Hilfe sogenannter Löt­ walzen 22 zusammengepreßt und miteinander verbunden.

Das so zusammengefügte Vlies 6C wird durch das Förderband 21 zwischen der Führungswalze 24 und einer weiteren Druck­ walze 23 auf dem Speicherband 30 abgelegt.

Das Speicherband 30 besteht aus einem, über zwei Führungs­ walzen 31 und 32 kontinuierlich in Förderrichtung angetrie­ benen endlosen Band.

Das gefächert geschichtete, gelötete Vlies 6C, das durch das Förderband 21 diskontinuierlich, d. h. , in einer Pilger­ schrittbewegung gefördert wird, wird auf dem oberen Trum 301 des Speicherbandes 30 abgelegt.

Das Speicherband 30 bewegt sich mit der Durchschnittsgesch­ windigkeit des Förderbandes 21. Durch die Verlagerung des Ablegepunktes auf dem oberen Trum 301 des Speicherbandes 30 werden die Förderdifferenzen innerhalb eines Zyklus ausgeglichen.

Zwei, dem Speicherband 30 nachgeordnete Klemmwalzen 33, 34 rotieren mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie das Speicherband 30.

Diese Klemmwalzen 33, 34 werden kraftschlüssig gegeneinander gedrückt und fördern das Vlies 6E definiert über die gesam­ te Breite der Kämmzone B in die Zusammenführungszone E. Die Zusammenführungszone E besitzt eine, in Vliesförder­ richtung ansteigend angeordnete Führungsplatte 4, an deren oberem Ende sich der Trichter 51 und das Abzugswalzenpaar 52 anschließt.

Der Winkel der Führungsplatte 4 zur Horizontalen kann in Verbindung mit einer Höhenverstellbarkeit des Verdichters 5 mit seinem Trichter 51 und seinem Abzugswalzenpaar 52 verstellt werden.

Eine solche Einstellung macht sich, insbesondere im Rahmen der Anpassung an die Art der zu bearbeitenden Fasern, erforderlich.

Das zu einem Faserband 6F zusammengefaßte Vlies wird, über an sich bekannte Führungsrollen, dem Trichter in einem Drehteller 71 und von dort einer Kanne 73 zugeführt.

Die in Fig. 2 dargestellte Zwischenspeicher- und Zusammen­ führungszone verwendet als Zwischenspeicher - wie bereits beschrieben - ein endloses Speicherband 30.

Der konstruktive und damit fertigungstechnische Aufwand für die Herstellung dieser Vorrichtung ist jedoch relativ hoch.

Eine einfachere, wenn auch räumlich etwas größere Ausfüh­ rung zeigt die Fig. 2a. Anstelle des Speicherbandes 30 ist dort eine größere Speicherwalze 35 vorgesehen.

Auf einem ersten Umfangsbereich dieser Speicherwalze 35 wird das zwischenzuspeichernde Vlies 6D in rhythmisch wechselnden Positionen abgelegt.

Die Klemmwalze 33 ist, unmittelbar nach diesem zwischen­ speichernden Umfangsbereich, kraftschlüssig an die Oberflä­ che der Speicherwalze 35 angepreßt und bildet mit dieser zusammen das Klemmwalzenpaar 33, 35. Diesem schließt sich in beschriebener Weise die ansteigende Führungsplatte 4, der Trichter 51 und das Abzugswalzenpaar 52 an.

Die Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf das Vlies 6E in der Zusammenführungszone E. Die gestrichelten Linien begrenzen jeweils einen Kammzug. Sie kennzeichnen praktisch die Bereiche, in denen zwei aufeinanderfolgende Kammzüge durch Löten miteinander verbunden sind.

Bedingt durch den Kämmvorgang liegen innerhalb eines Kammzuges die Fasern über ihre gesamte Länge parallel zueinander.

Die Überlappung benachbarter Kammzüge ist relativ gering. In der Zusammenführungszone soll erreicht werden, daß die Fasern diese gestreckte Lage beibehalten.

Zusätzlich sollen diese Fasern im Faserband 6F, das die Abzugswalzen 52 in Richtung Drehwerk 7 verläßt, so aufge­ teilt sein, daß sie sich nahezu homogen auf die gesamte Länge des Faserbandes gleichmäßig verteilen.

Diese Forderung wird erfüllt, wenn der Vlieskegel zwischen den Klemmwalzen 33, 34; 33, 35 und dem Abzugswalzenpaar 52 einen bestimmten Winkel aufweist und innerhalb dieses Vlieskegels ein geringer Verzug von etwa 10% stattfindet.

Die in einem Kämmzug 6E1 dargestellten Fasern werden nahe dem Trichter in eine Lage gebracht, wie sie bei 6E2 angedeu­ tet ist.

Das bedeutet, die Fasern eines Kammzuges sind zueinander so verschoben, daß sie die mittleren Fasern des folgenden Kammzuges um unterschiedlich grobe Beträge überlappen.

Die Fasern sind dann mit ihren Anfängen und ihren Enden zu gleichen Mengenanteilen über die gesamte Länge des Faser­ bandes 6F gleichmäßig verteilt.

Die Notwendigkeit, die Faserbänder durch mehrere Fach- und Streckpassagen nochmals zu vergleichmäßigen, wird auf ein Minimum reduziert.

Zur Sicherung eines ungestörten Laufes des Vlieses 6E in dieser Zusammenführungszone E wird das Vlies 6E auf einer ansteigenden Ebene geführt. Die Ebene wird durch die Füh­ rungsplatte 4 gebildet.

Die auf die Fasern des Vlieses 6E einwirkende Schwerkraft hält, insbesondere die Fasern der Randzonen, an dem Vlies­ verband und verhindert ein Einreißen der Vliesränder.

In der Regel reicht es aus, wenn die Neigung der Führungs­ platte 4 und, mit ihr verbunden, die Position des Trich­ ters 51 und des Abzugswalzenpaares 52 verändert wird, um einen ordnungsgemäßen Vlieslauf zu erreichen.

Das schließt aber nicht aus, daß seitliche Führungsflächen an der Führungsplatte 4 angebracht werden und ein möglichst wirbelfreies Luftpolster zwischen den Rändern des Vlieses 6E und den Führungsflächen erzeugt wird.

In der Ausführung nach Fig. 4 wird gezeigt, wie bei beson­ ders breiten Kämmaschinen das Vlies 6 geteilt wird und in zwei getrennten Zusammenführungszonen 6E′ je einem Trichter 51′ und einem Abzugswalzenpaar 52′ zugeführt wird.

Für die Teilung des Vlieses 6 ist es notwendig, diese bereits am Speisetisch der Kämmaschine mit Hilfe eines Vliesteilers 8 zu verwirklichen und während des gesamten Führungs- und Kämmvorganges sogenannte naschende Fasern zwischen beiden Vliesteilen an eines der Vliesteile anzu­ legen.

Zu diesem Zweck werden entlang der Trennlinie der Vliestei­ le wiederholt Blasdüsen 81 eingesetzt.

An Maschinen, die mit einem geteilten Vlies arbeiten, werden die beiden erzeugten Faserbänder vorzugsweise einem Drehwerk 7 mit zwei Drehtellern 71, 72 zugeführt und die Faserbänder 6F in parallel angeordneten Schlingen abgelegt.

Bei den folgenden Arbeitsgängen werden die Bänder parallel zueinander abgezogen. Der willkürliche gegenseitige Versatz der beiden Faserbänder 6F zueinander erhöht die Wahrscheinlichkeit der gleichmäßigen Verteilung der Fasern längs des Faserbandes zusätzlich.

Die in Fig. 5 dargestellte Arbeitsweise, bei der das Vlies in eine Vielzahl schmaler Bänder aufgeteilt wird, eröffnet eine zusätzliche Chance, die gleichmäßige Längsverteilung der Fasern im Faserband auf einem kurzen Weg zu sichern.

So können z. B. diese einzelnen Vliesbänder auf unter­ schiedlich langen Wegen ihrem Trichter zugeführt werden. Die Fasern verteilen sich auf diese Weise längs der Achse des bzw. der Faserbänder.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

  1 Zange
  2 Abreißwalze
 21 Förderband
 22 Lötwalze
 23 Druckwalze
 24 Führungswalze

  3 Speicher
 30 Speicherband
301 Trum
 31 Führungswalze
 32 Führungswalze
 33 Klemmwalze
 34 Klemmwalze
 35 Speicherwalze

  4 Führungsplatte

  5 Verdichter
 51, 51′ Trichter
 52, 52′ Abzugswalzenpaar

  6 Vlies
  6A Speisezone
  6B Kämmzone
  6C Vliesbildungszone
  6D Zwischenspeicherzone
  6E Zusammenführungszone
  6E1 Kammzugbereich, breit
  6E2 Kammzugbereich, schmal
  6F Faserband

  7 Drehwerk
 71 Drehteller
 72 Drehteller
 73 Kanne

  8 Vliesteiler
 81 Blasdüsen

Claims (13)

1. Verfahren zum Verdichten eines diskontinuierlich durch Löten von Kammzügen gebildeten Vlieses mittels Trichter und Abzugswalzenpaar, dadurch gekennzeichnet, daß

• - das gefächert geschichtete und gelötete Vlies zwi­ schen einem diskontinuierlich und einem kontinuier­ lich förderndem Förderelement in Schleifenform zwischengespeichert,
• - mittels kontinuierlich angetriebener Klemmwalzen in die Zusammenführungszone gefördert und
• - dort unter geringem Verzug zu einem Faserband zusam­ mengefaßt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 an einer Kämmaschine,

• - mit diskontinuierlicher Vliesbildung nach dem Kämm­ vorgang,
• - mit diskontinuierlich angetriebenen Förderelementen für das gefächert geschichtete und gelötete Vlies in der Breite der Kämmwerkzeuge,
• - mit einem Trichter zum Zusammenfassen des Vlieses zu einem Faserband und
• - mit einem kontinuierlich angetriebenen Abzugswalzen­ paar unmittelbar hinter dem Trichter,

dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den diskontinuierlich angetriebenen Förde­ relementen (21, 23, 24) und dem Trichter (51) ein kontinuierlich angetriebenes Klemmwalzenpaar (33, 34; 33, 35)

• - im freien Abstand von der Vliesablaufstelle an den diskontinuierlich angetriebenen Förderelementen (21, 24, 23)
• - etwa in der Breite der Kämmwerkzeuge (1) angeord­ net ist und

daß die Umfangsgeschwindigkeit des Abzugswalzenpaares (52, 52′) größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des Klemmwalzenpaares (33, 34; 33, 35).

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem freien Abstand unterhalb der Vliesablauf­ stelle an den diskontinuierlich angetriebenen Fördere­ lementen (21, 23, 24)

• - ein in Richtung der Klemmwalzen (33, 34, 35) bewegbares Speichermittel (30, 35) angeordnet ist,
• - auf das das Vlies (6C) quer zu dessen Bewegungsrich­ tung frei auflegbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß

• - das Speichermittel ein etwa horizontal angeordnetes, kontinuierlich angetriebenes Speicherband (30) ist,
• - auf dessen oberes Trum (301) das Vlies (6C) auflegbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Speichermittel eine Speicherwalze (35) ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die in Förderrichtung letzte Führungswalze (32, 35) des Speichermittels Bestandteil des Klemmwalzenpaares (33, 35; 33, 32) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet,
daß der Abstand zwischen dem Klemmwalzenpaar (33, 34; 33, 35) und dem Abzugswalzenpaar (52) etwa der ein­ einhalb- bis zweifachen Breite des gekämmten Vlieses (6D) entspricht und
daß eine in Förderrichtung um mindestens 20° zur Hori­ zontalen ansteigende Führungsplatte (4) zwischen dem Klemmwalzenpaar (33, 34; 35) und dem Trichter (51) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung der Führungsplatte (4) in Verbindung mit der Lage des Abzugswalzenpaares (52) zwischen 20° und 70° gegen die Horizontale einstellbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit des Abzugs­ walzenpaares (52) ca. 10% größer ist als die Umfangsge­ schwindigkeit des Klemmwalzenpaares (33, 34).

10. Vorrichtung nach Anspruch 2 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet,
daß in der Mitte der Kämmaschine, beginnend im Speise­ bereich der Kämmaschine nacheinander mehrere Vliestei­ ler (8, 81) in der Führungsebene des Vlieses (6) an­ geordnet sind und
daß für die beiden Teile des Vlieses (6E′) zwei Trich­ ter (51′) mit je einem Abzugswalzenpaar (52′) vorgese­ hen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß den beiden Abzugswalzenpaaren (52′) an einem Drehwerk (7) für eine Spinnkanne (73) je ein Drehtel­ ler (71, 72) zugeordnet ist.