DE4224772C2 - Werkzeugkopf - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkzeugkopf, insbesondere für Dreh- und Ausbohroperationen, mit einem eine in Richtung der Werkzeugkopfachse verlaufende Aufnahmebohrung und eine rechtwinklig dazu verlaufende Haltebohrung aufweisenden Grundkörper, einer in der Aufnahmebohrung drehbaren Exzenterhülse, die eine zur Aufnahmebohrung des Grundkörpers komplementäre zylindrische Außenfläche, eine dazu exzentrische Innenbohrung und einen radial nach außen stehenden Bund aufweist, einem sich mit einem zylindrischen Schaft in die Innenbohrung der Exzenterhülse erstreckenden Werkzeughalter, der gegenüber dem Grundkörper gegen Verdrehen fixiert ist, wobei die radiale Position des Werkzeughalters durch Drehen der Exzenterhülse relativ zum Grundkörper veränderbar ist, und mit einer zwischen dem Werkzeughalter und einem Haltestift, der in der Haltebohrung des Grundkörpers gehaltenen ist, angeordneten Spanneinrichtung, welche eine zylindrische Durchgangsbohrung für die Aufnahme des Haltestiftes und eine zumindest teilweise konisch verlaufende Bohrung aufweist, deren Achse parallel zur Durchgangsbohrung verläuft, wobei durch axiales Verschieben eines Zapfens mit konischer Außenfläche in der konischen Innenfläche der Bohrung der Spanneinrichtung der Grundkörper, die Exzenterhülse und der Werkzeughalter gegeneinander verspannbar sind, wobei die Achse der Bohrung gegenüber der Achse des Zapfens versetzt in Richtung der Werkzeugkopfachse ist und koaxial zur Achse des Zapfens im Werkzeugkopf eine Gewindebohrung vorhanden ist und der Zapfen Druck in Richtung seiner Achse ausübt.

Ein derartiger Werkzeugkopf ist aus der EP 0 070 488 B1 bekannt und dient der Feineinstellung des Durchmessers, der mit dem Werkzeugkopf anzufertigenden Bohrungen. Die mit einer geeigneten Grobverstellung am Werkzeughalter fixierte radiale Auslenkung der Werkzeugschneide läßt sich durch ein Verdrehen der Exzenterhülse exakt auf das gewünschte Maß einstellen. Der Werkzeughalter ist relativ zum Grundkörper verdrehsicher gehalten, und die Verstellung der radialen Position des Werkzeughalters wird allein durch Drehen der Exzenterhülse relativ zum Grundkörper verändert. Da die Exzenterhülse auf den Werkzeughalter keine Kraft in Umfangsrichtung überträgt, ist ein Verstellen der Feineinstellung aufgrund der tangentialen Schnittkräfte bei einem derartigen Werkzeugkopf nicht möglich. Bei eingebautem Werkzeugkopf ist durch die drehfeste Fixierung die Winkelposition der auf dem Werkzeugkopf befestigten Schneiden zur Maschinenspindel unabhängig von der Feineinstellung.

Bei dem bekannten Werkzeugkopf besteht die Spanneinrichtung aus einem den Haltestift aufnehmenden Spannteil mit einer in Längsrichtung des Werkzeugkopfes verlaufenden konischen Fläche, einem sich an einem Ankerstück des Spannteils anschließenden Spannkörper mit konischer Querbohrung, in der ein konischer Zapfen verschiebbar ist, und im Bereich der axialen Kegelfläche des Spannteils angeordneten kugelförmigen Druckbelastungs-Elementen. Bei dem Spannteil und dem Spannkörper handelt es sich jeweils um Einzelbauteile. Die konische Ausbildung des Zapfens bewirkt zwei Druckkomponenten. Die Druckkomponente in Richtung der Längsachse des Werkzeughalters bewirkt, daß die konische Innenfläche der Bohrung fest an der konischen Außenfläche des Zapfens anliegt und sorgt so für ein festes Aufliegen des Werkzeughalters auf dem radialen Bund der Exzenterhülse und des radialen Bundes der Exzenterhülse auf der Stirnfläche des Grundkörpers. Hierdurch werden Kippbewegungen des Werkzeughalters, die ein Verstellen des Bohrmaßes zur Folge hätten, vermieden. Das Spannstück (Ankerteil) weist ein Spiel gegenüber dem Halsteil auf, um ein Einstellen des Werkzeughalters zu ermöglichen. Durch Einschieben des Zapfens in die konische Querbohrung des Spannkörpers bewegen sich die kugelförmigen Elemente radial nach außen gegen die Innenseite des bei diesem Werkzeugkopf hülsenförmigen Schaftes des Werkzeughalters. Eine derartige Spanneinrichtung ist sehr aufwendig in der Produktion und Montage. Außerdem werden die durch die Schnittkräfte in den Werkzeughalter eingeleiteten Drehmomente über die dünne Wandung des hülsenförmigen Schaftes des Werkzeughalters in den Grundkörper und über den Zapfen in den Werkzeughalter übertragen. Dabei kann der hülsenförmige Schaft sich verformen und der eingestellte Bohrungsdurchmesser sich verändern. Ein, Öffnungen des Halsteils des Werkzeughalters durchgreifender, im Grundkörper gehaltener Querstift fixiert den Werkzeughalter im Grundkörper. Da diese Fixierung in Drehrichtung zumindest ein Spiel von der Größe der Exzentrizität aufweisen muß, werden die Kräfte in Drehrichtung hier im wesentlichen durch kraftschlüssige Verbindungen übertragen. Auch die axialen Kräfte werden über die Druckbelastungs-Elemente kraftschlüssig übertragen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Werkzeugkopf zu schaf­ fen, bei dem die Spanneinrichtung mit wenig Aufwand her­ stellbar und montierbar ist und der Schaft des Werkzeughal­ ters dazu geeignet ist, große Drehmomente aufzunehmen, unter Beibehaltung des Vorteils, daß der Werkzeughalter durch die Spanneinrichtung zuverlässig axial und radial festlegbar ist und sich beim Festspannen keine ungewünschte Verstellung der Feineinstellung ergibt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,

• - daß die Spanneinrichtung zusammen mit einem in Richtung der Werkzeugkopfachse abstehenden Teil einstückig ausgebildet ist und das Teil in eine Ausnehmung mit ebenen Seitenflächen des Schaftes des Werkzeughalters formschlüssig mit komplementären Seitenflächen eingreift,
• - daß in einem die Exzenterhülse und den Schaft des Werkzeughalters umgebenden Teil des Grundkörpers die Gewindebohrung zur Aufnahme eines Gewindestiftes angeordnet ist, welcher beim Einschrauben auf den Zapfen drückt,
• - daß die konische Außenfläche des Zapfens und die konische Innenfläche der Bohrung einen Kegelwinkel im Bereich von 40° bis 90° aufweisen und
• - daß die Exzenterhülse eine über ihren Verdrehbereich in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung aufweist, durch die der Zapfen und/oder der Gewindestift hindurchgreift.

Durch die einstückige Ausbildung der Spanneinrichtung ent­ fällt ein wesentlicher Teil der Montagearbeit beim Zusammen­ setzen des Werkzeugkopfes. Weiterhin entfällt der Herstel­ lungsaufwand für die mit hoher Form- und Lagegenauigkeit zu fertigende Kegelfläche sowie für die kugelförmigen Druckbe­ lastungs-Elemente. Es entfällt auch der Arbeitsaufwand für das Anbringen der verschiedenen Schlitze, mit denen der hülsenförmige Schaft des Werkzeughalters des bekannten Werkzeugkopfes radial aufweitbar gemacht ist.

Bei der erfindungsgemäßen Spanneinrichtung müssen lediglich die zylindrische Bohrung sowie die Seitenflächen des in den Schaft des Werkzeughalters eingreifenden Teils, die sich in einer Ebene rechtwinklig zu der zylindrischen Bohrung er­ strecken, mit hoher Genauigkeit gefertigt werden. Bis auf die Ausnehmung, in die dieser Teil der Spanneinrichtung formschlüssig eingesetzt ist, ist der Schaft des Werkzeug­ halters massiv und kann so hohe Drehmomente übertragen.

Durch die drehfeste Führung des in den Schaft des Werkzeughalters eingreifenden Teils der Spanneinrichtung ist die Drehkraftübertragung von dem Grundkörper über Haltestift und Spanneinrichtung auf den Werkzeughalter formschlüssig. Auch die axiale Kraftübertragung von dem Grundkörper auf den Werkzeughalter ist nach Festschrauben des Gewindestiftes formschlüssig.

Dadurch, daß die zusammenwirkenden konischen Flächen des Zapfens und der Bohrung im zweiten Teil der Spanneinrichtung einen großen Konuswinkel aufweisen, teilt sich der axiale Druck des Zapfens in entsprechenden Größenordnungen in eine Komponente in Richtung der Zapfen­ achse und in eine Komponente in Richtung der Bohrkopfachse auf. Der optimale Bereich für den Konuswinkel liegt zwischen 50° und 60°. Die Druckkomponente in Richtung der Zapfenachse gleicht das Restspiel zwischen den zusammenwirkenden zylin­ drischen Flächen von Grundkörper, Exzenterhülse und Werk­ zeughalter aus und bewirkt, daß die Spanneinrichtung immer mit einer definierten Fläche gegen den Schaft des Werkzeug­ halters gespannt wird und daß der Werkzeughalter immer mit einer definierten Fläche gegen die Exzenterhülse und diese gegen den Grundkörper gespannt wird.

Der Druck wird auf den konischen Zapfen mit einem in den Grundkörper des Werkzeugkopfes einschraubbaren Gewindestift aufgebracht. Zu diesem Zweck weist die Exzenterhülse eine in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung auf, durch die der Zapfen und/oder der Gewindestift hindurchgreift. Die Er­ streckung der Aussparung in Umfangsrichtung legt außerdem den Verdrehbereich der Exzenterhülse fest.

Weitere Merkmale sind Inhalt der folgenden Zeichnungs­ beschreibung von Ausführungsbeispielen.

Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 die Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Bohrkop­ fes, teilweise im Längsschnitt,

Fig. 2 die Schnittansicht entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 die Seitenansicht einer Spanneinrichtung des erfin­ dungsgemäßen Werkzeugkopfes,

Fig. 4 die Draufsicht auf die Spanneinrichtung,

Fig. 5 die Seitenansicht der Exzenterhülse und eines Ab­ schnittes eines darin eingeschobenen Werkzeughal­ ters,

Fig. 6 die Schnittansicht entlang der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 und Fig. 8 die Seitenansicht und die Draufsicht eines zweischneidigen Werkzeughalters des erfin­ dungsgemäßen Werkzeugkopfes,

Fig. 9 und Fig. 10 die Seitenansicht und die Draufsicht eines Werkzeughalters für eine Bohrstange.

Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeugkopf besteht aus einem Grundkörper 1, in den eine Exzenterhülse 2 und ein Werkzeug­ halter 3 eingeschoben sind, wobei diese drei Bauteile mit einer Spanneinrichtung 4 gegeneinander verspannt und arre­ tiert werden. Der Grundkörper 1 weist eine axiale Aufnahme­ bohrung 6 für die Exzenterhülse 2 sowie eine dazu rechtwink­ lig und diametral durch die Aufnahmebohrung 6 hindurch verlaufende Haltebohrung 7 auf, welche die Sitze für die beiden Enden des Haltestiftes 5 bildet.

In die axiale Aufnahmebohrung 6 ist die Exzenterhülse 2 eingeschoben und dort mit ihrer zylindrischen Außenfläche 8 praktisch spielfrei geführt. Die Exzenterhülse 2 liegt mit ihrem radialen Bund 10 auf der Stirnfläche 9 des Grund­ körpers 1 auf. In einer zur zylindrischen Außenfläche 8 exzentrischen Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 ist der Schaft 12 des Werkzeughalters 3 auch praktisch spiel­ frei geführt. Die Exzentrizität e zwischen der zylindrischen Außenfläche 8 und der Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 hat einen kleinen Betrag im Bereich von 0,05 bis 0,125 mm. Dies ermöglicht durch Verdrehen der Exzenterhülse 2 eine Feineinstellung der radialen Position des Werkzeughalters 3 bezüglich des Grundkörpers 1 mit einem Verstellbereich v, der doppelt so groß wie die Exzentrizität e ist. In axialer Richtung liegt der Werkzeughalter 3 auf der Stirnfläche 13 der Exzenterhülse 2 auf.

Die einstückige Spanneinrichtung 4, die die Einzelteile des Werkzeugkopfes gegeneinander verspannt, besteht aus zwei Teilen 14 und 16. Der erste Teil 14 ist zylindrisch und weist eine entlang seinem Durchmesser verlaufende Bohrung 15 zur Aufnahme des Haltestiftes 5 auf. Dadurch ist die Spanneinrichtung 4 undrehbar in dem Grund­ körper 1 gehalten. Der zweite Teil 16 erstreckt sich in Richtung der Längsachse des Werkzeugkop­ fes - im folgenden als Werkzeugkopfachse 17 bezeichnet - und in radialer Richtung rechtwinklig zum Haltestift 5. Der zweite Teil 16 der Spanneinrichtung 4 ist in einer Ausnehmung 18 des Schaftes 12 des Werkzeughalters 3 einge­ schoben, wobei die Seitenflächen 16a des zweiten Teiles 16 praktisch spielfrei an den seitenflächen 18a der Ausnehmung 18 anliegen. Hierdurch ist auch der Werkzeughalter 3 gegen­ über der Spanneinrichtung 4 nicht drehbar und somit undreh­ bar relativ zum Grundkörper 1.

Die Spannkraft wird mit dem Zapfen 21 auf die Spanneinrich­ tung 4 aufgebracht. Der Zapfen 21 besteht aus zwei zylindri­ schen Abschnitten von unterschiedlichem Durchmesser, die über eine konische Außenfläche 24 miteinander verbunden sind. Der erste zylindrische Abschnitt ist in einer kleinen Aufnahmebohrung 25 des Schaftes 12 und der zweite zylindrische Abschnitt in einer großen Aufnahmebohrung 26 des Schaf­ tes 12 spielfrei geführt. Die konische Außenfläche 24 des Zapfens 21 wirkt mit der konischen Innen­ fläche 27 einer Bohrung 28 im zweiten Teil 16 der Spanneinrich­ tung 4 zusammen. Durch Verschieben des Zapfens 21 in Rich­ tung der Bohrungsachse 29 überträgt der Zapfen 21 eine Kraft sowohl in Richtung der Bohrungsachse 29 als auch in Richtung der Längsachse 17 des Werkzeugkopfes auf die Spanneinrich­ tung 4. Da sich die Spanneinrichtung 4 dabei relativ zum Schaft 12 des Werkzeughalters 3 in geringem Maße verschiebt, muß die Bohrung 28 der konischen Innenfläche 27 einen größeren Durchmesser als die konische Außenfläche 24 des Zapfens 21 aufweisen.

Die axiale Spannkraft wird auf den Zapfen 21 mit einem in eine Gewindebohrung 30 des Grundkörpers 1 eingeschraubten Gewindestift 31 aufgebracht. Zu diesem Zweck weist die zwischen dem Grundkörper 1 und dem Schaft 12 des Werkzeug­ halters 3 liegende Exzenterhülse 2 eine in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung 32 auf, durch die der Gewindestift 31 und/oder der Zapfen 21 hindurchgreifen.

Durch die axiale Spannkraft spannt die Spanneinrichtung 4 den Schaft 12 des Werkzeughalters und die Exzenterhülse 2 auf der der Gewindebohrung 30 gegenüberliegenden Seite gegen den Grundkörper 1. Da der Schaft 12 und die Exzenterhülse 2 immer gegen diese eine Stelle des Grundkörpers 1 gespannt werden, hat das Verspannen keinen Einfluß auf die Radialpo­ sition des Werkzeughalters 3 bezüglich des Grundkörpers 1. Diese Position wird ausschließlich durch Verdrehen der Exzenterhülse 2 variiert.

Die Spannkraft in Richtung der Werkzeugkopfachse 17 ver­ spannt den Werkzeughalter 3 über den Zapfen 21, die Spann­ einrichtung 4 und den Haltestift 5 mit dem Grundkörper 1, so daß der radiale Bund 10 der Exzenterhülse 2 fest zwischen dem Werkzeughalter 3 und dem Grundkörper 1 eingespannt ist.

Damit der Haltestift 5 nicht aus dem Werkzeugkopf heraus­ fällt, wenn zum Verstellen der Gewindestift 31 gelöst wird, ist in dem Grundkörper 1 eine Gewindebohrung 33 angebracht, die in die Haltebohrung 7 mündet. Mit einer Maden­ schraube 34, die in die Gewindebohrung 33 eingeschraubt wird, kann der Haltestift 5 in dem Grundkörper 1 arretiert werden.

Aus der Fig. 2 geht hervor, wie durch Verdrehen der Exzen­ terhülse 2 die radiale Position des Werkzeughalters 3 bezüg­ lich des Grundkörpers 1 verstellt werden kann. Der Verstell­ bereich ist durch die Aussparung 32 in der Exzenterhülse 2 begrenzt. In den Endpunkten des Verstellbereiches liegt der Gewindestift 31 und/oder der Zapfen 21 an der Exzenterhülse 2 an.

Aus Fig. 2 geht weiterhin hervor, daß durch die Exzentrizi­ tät auch eine Querverschiebung des Zapfens 21 relativ zum Grundkörper 1 stattfindet. Dadurch führt die Spanneinrich­ tung 4 beim Verstellen eine Schwenkbewegung um den im Grundkör­ per 1 gehaltenen Haltestift 5 aus. Um diese Schwenkbewegung zu ermöglichen, weist der zweite Teil 16 der Spanneinrichtung 4 ein Spiel zu der Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 auf. Um die Verschiebung der Spanneinrichtung 4 und damit des Schaf­ tes 12 des Werkzeughalters 3 in Verstellrichtung zu ermögli­ chen, weist der erste Teil 14 der Spanneinrichtung 4 ein Spiel gegenüber der axialen Aufnahmebohrung 6 des Grundkör­ pers 1 auf.

Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeughalter 3 mit der Einzel­ schneide 41 weist weiterhin einen in der Nähe der Schneide 41 mündenden Kühlmittelkanal 35 auf, der Kühl- und Schmier­ mittel zur Schneide 41 führt. Der Kühlmittelkanal 35 mündet in einen Längskanal 36, der im Bereich der Ausnehmung 18 im Schaft 12 des Werkzeughalters 3 mündet. Der Grundkörper 1 weist einen axialen Kanal 37 auf, durch den aus der Bearbei­ tungsmaschine Kühlmittel in den Werkzeugkopf zugeführt werden kann.

Die Fig. 3 bis 6 zeigen verschiedene Ansichten von Einzel­ teilen des Werkzeugkopfes. Die in Fig. 3 und 4 dargestellte Spanneinrichtung ist sehr einfach aufgebaut und kostengünstig zu fertigen.

Die Fig. 5 und 6 zeigen die Exzenterhülse 2 mit einem Ab­ schnitt des eingeschobenen Werkzeughalters 3. Der Schaft 12 des Werkzeughalters 3 ist in beiden Figuren entlang der gestrichelten Trennlinie unterhalb des radialen Bundes 10 der Exzenterhülse 2 weggeschnitten.

Zum leichten Verdrehen der Exzenterhülse 2 ist deren radi­ aler Bund 10 mit einer Kordelung 38 versehen. Der an den radialen Bund 10 der Exzenterhülse 2 angrenzende Bereich des Werkzeughalters 3 weist eine Skalierung 39 auf. Bei dem hier dargestellten Werkzeugkopf, bei dem die Exzentrizität der Exzenterhülse 0,075 mm beträgt, entspricht ein Teilstrich der Skalierung einer Verstellung von 10 µm im Durchmesser. An dem radialen Bund 10 der Exzenterhülse 2 ist eine Markie­ rungslinie 40 angebracht, die mit der Skalierung 39 zusam­ menwirkt. Links dieser Markierungslinie 40 ist das Symbol "+" und rechts davon das Symbol "-" angebracht. Diese Zeichen sowie die Zahlenfolge der Skalierung 39 geben an, daß eine Verdrehung nach links eine Vergrößerung der radialen Auslenkung der vom Werkzeughalter 3 getragenen Schneide 41 und eine Drehung nach rechts eine Verkleinerung dieser Auslenkung zur Folge hat.

In der Fig. 7 ist ein Werkzeughalter 3′ dargestellt, der zur Aufnahme zweier Schneiden 41′ geeignet ist. Auch der Werk­ zeughalter 3′ weist den Schaft 12 mit der Ausnehmung 18 zur Aufnahme der Spanneinrichtung 4 auf. So kann auch der Werk­ zeughalter 3′ in den vorher beschriebenen Werkzeugkopf eingebaut und seine radiale Position zum Grundkörper 1 mittels der Exzenterhülse 2 verstellt werden, wobei jedoch zur Feineinstellung die Schneiden 41′ gemeinsam und gleichzeitig in nur einer Richtung verstellbar sind.

Die Fig. 8 zeigt die Draufsicht auf den Werkzeughalter 3′ ohne Schneiden 41′. Man erkennt hier die Verstellschrauben 42 für die Grobeinstellung des Abstandes der beiden Schnei­ den 41′ und die Gewindebohrungen 43 zum Einschrauben der Befestigungsschrauben für die beiden Schneiden 41′. Bei diesem Werkzeughalter münden zwei von dem axialen Kanal 37 ausgehende Kühlmittelkanäle 35 im Bereich je einer Schneide 41′ auf der Oberseite des Werkzeughalters 3′. Der Werkzeugkopf mit einem Werkzeughalter 3′ für zwei Schneiden 41′ bietet die Möglichkeit einer Schnittaufteilung beim Ausbohren. Dazu ist mit der Grobeinstellvorrichtung ein Abstand zwischen den beiden Schneiden 41′ einzustellen, der bezüglich des Durch­ messers der mit den Schneiden 41′ zu erstellenden Bohrung ein gewisses Untermaß, zum Beispiel 0,1 mm aufweist. An­ schließend wird bei eingebautem Werkzeugkopf nach einem Probeschnitt mit der Exzenterhülse 2 der gewünschte Boh­ rungsdurchmesser eingestellt. Dadurch erhalten die beiden Schneiden 41′ einen radialen Versatz in Höhe des Untermaßes. Durch diese Schnittaufteilung lassen sich bei höchster Bearbeitungsqualität größere Schnittiefen erreichen.

Zum Erzeugen von Bohrungen mit einem kleinen Bohrungs­ durchmesser dient der in den Fig. 9 und 10 dargestellte Werkzeughalter 3′′, der eine Aufnahme für eine Bohrstange 44 aufweist. Die Bohrstange 44 wird in die axiale Bohrung 45 eines Bohrstangenhalters 46 eingeschoben und dort mit Befe­ stigungsschrauben, die in die Gewinde 47 eingeschraubt werden, arretiert. Der Bohrstangenhalter 46 ist in einer diametral verlaufenden Nut 48 in dem Unterteil 49 des Werk­ zeughalters 3′′ radial verschiebbar geführt und wird auf dem Unterteil 49 mit den Befestigungsschrauben 50 arretiert. Die Grobeinstellung der radialen Position des Bohrstangenhalters 46 geschieht mittels einer in eine Gewindebohrung eines Widerlagerzapfens 51 eingeschraubten Verstellschraube 52. Der Widerlagerzapfen 51 ist in eine Aufnahmebohrung 53 des Unterteils 49 des Werkzeughalters 3′′ unterhalb der Nut 48 eingeschoben und mit einem Haltestift 54 arretiert. Anson­ sten weist der Werkzeughalter 3′′ die gleichen Merkmale wie die vorher beschriebenen Werkzeughalter 3, 3′ auf.

Claims (1)

1. Werkzeugkopf, insbesondere für Dreh- und Ausbohroperationen, mit einem eine in Richtung der Werkzeugkopfachse (17) verlaufende Aufnahmebohrung (6) und eine rechtwinklig dazu verlaufende Haltebohrung (7) aufweisenden Grundkörper (1), einer in der Aufnahmebohrung (6) drehbaren Exzenterhülse (2), die eine zur Aufnahmebohrung (6) des Grundkörpers (1) komplementäre zylindrische Außenfläche (8), eine dazu exzentrische Innenbohrung (11) und einen radial nach außen stehenden Bund (10) aufweist, einem sich mit einem zylindrischen Schaft (12) in die Innenbohrung (11) der Exzenterhülse (2) erstreckenden Werkzeughalter (3, 3′, 3′′), der gegenüber dem Grundkörper (1) gegen Verdrehen fixiert ist, wobei die radiale Position des Werkzeughalters (3, 3′, 3′′) durch Drehen der Exzenterhülse (2) relativ zum Grundkörper (1) veränderbar ist, und mit einer zwischen dem Werkzeughalter (3, 3′, 3′′) und einem Haltestift (5), der in der Haltebohrung (7) des Grundkörpers (1) gehalten ist, angeordneten Spanneinrichtung (4), welche eine zylindrische Durchgangsbohrung (15) für die Aufnahme des Haltestiftes (5) und eine zumindest teilweise konisch verlaufende Bohrung (28) aufweist, deren Achse (29) parallel zur Durchgangsbohrung (15) verläuft, wobei durch axiales Verschieben eines Zapfens (21) mit konischer Außenfläche (24) in der konischen Innenfläche (27) der Bohrung (28) der Spanneinrichtung (4) der Grundkörper (1), die Exzenterhülse (2) und der Werkzeughalter (3, 3′, 3′′) gegeneinander verspannbar sind, wobei die Achse (29) der Bohrung (28) gegenüber der Achse des Zapfens (21) versetzt in Richtung der Werkzeugkopfachse (17) ist und koaxial zur Achse des Zapfens (21) im Werkzeugkopf eine Gewindebohrung (30) vorhanden ist und der Zapfen (21) Druck in Richtung seiner Achse ausübt, dadurch gekennzeichnet

   • - daß die Spanneinrichtung (4) zusammen mit einem in Richtung der Werkzeugkopfachse (17) abstehenden Teil (16) einstückig ausgebildet ist und das Teil (16) in eine Ausnehmung (18) mit ebenen Seitenflächen (18a) des Schaftes (12) des Werkzeughalters (3) formschlüssig mit komplementären Seitenflächen (16a) eingreift,
   • - daß in einem die Exzenterhülse (2) und den Schaft (12) des Werkzeughalters (3, 3′, 3′′) umgebende Teil des Grundkörpers (1) die Gewindebohrung (30) zur Aufnahme eines Gewindestiftes (31) angeordnet ist, welcher beim Einschrauben auf den Zapfen (21) drückt,
   • - daß die konische Außenfläche (24) des Zapfens (21) und die konische Innenfläche (27) der Bohrung (28) einen Kegelwinkel im Bereich von 40° bis 90° aufweisen und
   • - daß die Exzenterhülse (2) eine über ihren Verdrehbereich in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung (32) aufweist, durch die der Zapfen (21) und/oder der Gewindestift (31) hindurchgreift.