DE4224772A1 - Werkzeugkopf - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkzeugkopf, insbeson­ dere für Dreh- und Ausbohroperationen, mit einem eine axiale Aufnahmebohrung und eine rechtwinklig dazu verlaufende Haltebohrung aufweisenden Grundkörper, einer in der Aufnah­ mebohrung drehbaren Exzenterhülse, die eine zur Aufnahmeboh­ rung des Grundkörpers komplementäre zylindrische Außenflä­ che, eine dazu exzentrische Innenbohrung und einen radial nach außen stehenden Bund aufweist, einem sich mit einem zylindrischen Schaft in die Innenbohrung der Exzenterhülse erstreckenden Werkzeughalter, der gegenüber dem Grundkörper in Drehrichtung fixiert ist, wobei die radiale Position des Werkzeughalters durch Drehen der Exzenterhülse relativ zum Grundkörper veränderbar ist, und mit einer zwischen dem Werkzeughalter und einem Haltestift, der in der Haltebohrung des Grundkörpers gehaltenen ist, angeordneten Spanneinrich­ tung, welche eine zylindrische Bohrung für den Durchlaß des Haltestiftes und eine zumindest teilweise konisch verlaufen­ de Bohrung aufweist, deren Achse parallel zur zylindrischen Bohrung verläuft, wobei durch axiales Verschieben eines Zapfens mit konischer Außenfläche in der konischen Bohrung der Spanneinrichtung der Grundkörper, die Exzenterhülse und der Werkzeughalter gegeneinander verspannbar sind.

Ein derartiger Werkzeugkopf ist aus der EP-B1-0 070 488 bekannt und dient der Feineinstellung des Durchmessers, der mit dem Werkzeugkopf anzufertigenden Bohrungen. Die mit einer geeigneten Grobverstellung am Werkzeughalter fixierte radiale Auslenkung der Werkzeugschneide läßt sich durch ein Verdrehen der Exzenterhülse exakt auf das gewünschte Maß einstellen. Bei einer Exzentrizität von 0,075 mm ergibt sich durch ein Verdrehen der Exzenterhülse um 180° ein Feinein­ stellbereich von 0,15 mm im Radius beziehungsweise 0,3 mm im Durchmesser. Besonders vorteilhaft ist, daß der Werkzeughal­ ter relativ zum Grundkörper verdrehsicher gehalten ist und die Verstellung der radialen Position des Werkzeughalters allein durch Drehen der Exzenterhülse relativ zum Grundkör­ per verändert wird. Da die Exzenterhülse auf den Werkzeug­ halter keine Kraft in Umfangsrichtung überträgt, ist ein Verstellen der Feineinstellung aufgrund der tangentialen Schnittkräfte bei einem derartigen Werkzeugkopf nicht mög­ lich. Bei eingebautem Werkzeugkopf ist durch die drehfeste Fixierung die Winkelposition der auf dem Werkzeugkopf befe­ stigten Schneiden zur Maschinenspindel unabhängig von der Feineinstellung.

Bei dem bekannten Werkzeugkopf besteht die Spanneinrichtung aus einem den Haltestift aufnehmenden Spannteil mit einer in Längsrichtung des Werkzeugkopfes verlaufenden Kegelfläche, einem sich an das Spannteil anschließenden Spannkörper mit konischer Querbohrung, in der ein Kegel verschiebbar ist, und im Bereich der axialen Kegelfläche des Spannteils ange­ ordneten kugelförmigen Druckbelastungs-Elementen. Durch Einschieben des Kegels in die konische Querbohrung des Spannkörpers bewegen sich die kugelförmigen Elemente radial nach außen gegen die Innenseite des bei diesem Werkzeugkopf hülsenförmigen Schaftes des Werkzeughalters. Eine derartige Spanneinrichtung ist sehr aufwendig in der Produktion und Montage. Außerdem werden die durch die Schnittkräfte in den Werkzeughalter eingeleiteten Biegemomente im wesentlichen über die dünne Wandung des hülsenförmigen Schaftes des Werkzeughalters in den Grundkörper übertragen. Dabei kann der hülsenförmige Schaft sich verformen und der eingestellte Bohrungsdurchmesser sich verändern. Da die Fixierung in Drehrichtung zumindest ein Spiel von der Größe der Exzentri­ zität aufweisen muß, werden die Kräfte in Drehrichtung hier im wesentlichen durch kraftschlüssige Verbindungen übertra­ gen. Auch die axialen Kräfte werden über die Druckbela­ stungs-Elemente kraftschlüssig übertragen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Werkzeugkopf zu schaf­ fen, bei dem die Spanneinrichtung mit wenig Aufwand her­ stellbar und montierbar ist und der Schaft des Werkzeughal­ ters dazu geeignet ist, große Biegemomente aufzunehmen, wobei der Werkzeughalter durch die Spanneinrichtung zuver­ lässig axial und radial festlegbar ist und sich beim Fest­ spannen keine ungewünschte Verstellung der Feineinstellung ergibt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Werkzeugkopf zu schaffen, bei dem die Kräfte im wesentlichen formschlüssig übertragen werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,

• - daß die Spanneinrichtung einstückig ist und der die konische Bohrung aufweisende Teil in eine Ausnehmung des Schaftes des Werkzeughalters drehfest eingreift
• - daß in dem die Exzenterhülse und den Schaft des Werk­ zeughalters umgebende Teil des Grundkörpers eine Gewin­ debohrung zur Aufnahme eines Gewindestiftes angeordnet ist, welcher beim Einschrauben auf den mit einer koni­ schen Fläche versehenen Zapfen Druck in Richtung seiner Achse ausübt,
• - daß die konische Außenfläche des Zapfens und die koni­ sche Innenfläche der gegenüber dem Zapfen zum Halte­ stift hin versetzten Bohrung einen relativ großen Kegelwinkel, vorzugsweise im Bereich von 40° bis 90°, aufweisen und
• - daß die Exzenterhülse eine über den Verdrehbereich in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung aufweist, durch die der Zapfen und/oder der Gewindestift hindurch­ greift.

Durch die einstückige Ausbildung der Spanneinrichtung ent­ fällt ein wesentlicher Teil der Montagearbeit beim Zusammen­ setzen des Werkzeugkopfes. Weiterhin entfällt der Herstel­ lungsaufwand für die mit hoher Form- und Lagegenauigkeit zu fertigende Kegelfläche sowie für die kugelförmigen Druckbe­ lastungs-Elemente. Es entfällt auch der Arbeitsaufwand für das Anbringen der verschiedenen Schlitze, mit denen der hülsenförmige Schaft des Werkzeughalters des bekannten Werkzeugkopfes radial aufweitbar gemacht ist.

Bei der erfindungsgemäßen Spanneinrichtung müssen lediglich die zylindrische Bohrung sowie die Seitenflächen des in den Schaft des Werkzeughalters eingreifenden Teils, die sich in einer Ebene rechtwinklig zu der zylindrischen Bohrung er­ strecken, mit hoher Genauigkeit gefertigt werden. Bis auf die Ausnehmung, in die dieser Teil der Spanneinrichtung formschlüssig eingesetzt ist, ist der Schaft des Werkzeug­ halters massiv und kann so hohe Biegemomente übertragen.

Durch die drehfeste Führung der Spanneinrichtung in der Ausnehmung des Schaftes des Werkzeughalters ist die Dreh­ kraftübertragung von dem Grundkörper über Haltestift und Spanneinrichtung auf den Werkzeughalter im wesentlichen formschlüssig. Auch die axiale Kraftübertragung von dem Grundkörper auf den Werkzeughalter ist nach Festschrauben des Gewindestiftes im wesentlichen formschlüssig.

Dadurch, daß die zusammenwirkenden konischen Flächen des Zapfens und der Bohrung im zweiten Teil der Spanneinrichtung einen großen Kegelwinkel aufweisen, teilt sich der axiale Druck des Zapfens in eine Komponente in Richtung der Zapfen­ achse und in eine Komponente in Richtung der Bohrkopfachse auf. Der optimale Bereich für den Kegelwinkel liegt zwischen 50° und 60°. Die Druckkomponente in Richtung der Zapfenachse gleicht das Restspiel zwischen den zusammenwirkenden zylin­ drischen Flächen von Grundkörper, Exzenterhülse und Werk­ zeughalter aus und bewirkt, daß die Spanneinrichtung immer mit einer definierten Fläche gegen den Schaft des Werkzeug­ halters gespannt wird und daß der Werkzeughalter immer mit einer definierten Fläche gegen die Exzenterhülse und diese gegen den Grundkörper gespannt wird. Dadurch stellt sich nach jedem Verstellen die gleiche radiale Position des Werkzeughalters bezüglich des Grundkörpers ein und die Verstellung des Werkzeughalters wird allein durch die Exzen­ terhülse verursacht.

Die Druckkomponente in Richtung der Längsachse des Werkzeug­ halters bewirkt, daß die konische Innenfläche der Bohrung fest an der konischen Außenfläche des Zapfens anliegt und sorgt so für ein festes Aufliegen des Werkzeughalters auf dem radialen Bund der Exzenterhülse und des radialen Bundes der Exzenterhülse auf der Stirnfläche des Grundkörpers. Hierdurch werden Kippbewegungen des Werkzeughalters, die ein Verstellen des Bohrmaßes zur Folge hätten, vermieden.

Der Druck wird auf den konischen Zapfen mit einem in den Grundkörper des Werkzeugkopfes einschraubbaren Gewindestift aufgebracht. Zu diesem Zweck weist die Exzenterhülse eine in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung auf, durch die der Zapfen und/oder der Gewindestift hindurchgreift. Die Er­ streckung der Aussparung in Umfangsrichtung legt außerdem den Verdrehbereich der Exzenterhülse fest.

Um zu verhindern, daß bei gelockerter Spanneinrichtung der Haltestift aus dem Werkzeugkopf herausfällt, ist es vorteil­ haft, diesen in der Haltebohrung des Grundkörpers mit einer Madenschraube zu fixieren.

Der Werkzeugkopf kann für die Kühlmittelzufuhr mit Kanälen versehen sein. Diese können bei dem Grundkörper axial von dem hinteren Ende des Schaftes bis zur Aufnahmebohrung und bei dem Werkzeughalter von dem Ende der Ausnehmung bis in den Bereich der Werkzeugschneide angeordnet sein. Innerhalb des Werkzeugkopfes verläuft das Kühlmittel in der Aufnahme­ bohrung um die Spanneinrichtung herum.

Weitere Merkmale ergeben sich aus der folgenden Zeichnungs­ beschreibung.

Die Zeichnungen zeigen in Fig. 1 die Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Bohrkop­ fes, teilweise im Längsschnitt,

Fig. 2 die Schnittansicht entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 die Seitenansicht einer Spanneinrichtung des erfin­ dungsgemäßen Werkzeugkopfes,

Fig. 4 die Draufsicht auf die Spanneinrichtung,

Fig. 5 die Seitenansicht der Exzenterhülse und eines Ab­ schnittes eines darin eingeschobenen Werkzeughal­ ters,

Fig. 6 die Schnittansicht entlang der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 und Fig. 8 die Seitenansicht und die Draufsicht eines zweischneidigen Werkzeughalters des erfin­ dungsgemäßen Werkzeugkopfes,

Fig. 9 und Fig. 10 die Seitenansicht und die Draufsicht eines Werkzeughalters für eine Bohrstange.

Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeugkopf besteht aus einem Grundkörper 1, in den eine Exzenterhülse 2 und ein Werkzeug­ halter 3 eingeschoben sind, wobei diese drei Bauteile mit einer Spanneinrichtung 4 gegeneinander verspannt und arre­ tiert werden. Der Grundkörper 1 weist eine axiale Aufnahme­ bohrung 6 für die Exzenterhülse 2 sowie eine dazu rechtwink­ lig und diametral durch die Aufnahmebohrung 6 hindurch verlaufende Haltebohrung 7 auf, welche die Sitze für die beiden Enden des Haltestiftes 5 bildet.

In die axiale Aufnahmebohrung 6 ist die Exzenterhülse 2 eingeschoben und dort mit ihrer zylindrischen Außenfläche 8 im wesentlichen spielfrei geführt. Die Exzenterhülse 2 liegt mit ihrem radialen Bund 10 auf der Stirnfläche 9 des Grund­ körpers 1 auf. In einer zur zylindrischen Außenfläche 8 exzentrischen Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 ist der Schaft 12 des Werkzeughalters 3 auch im wesentlichen spiel­ frei geführt. Die Exzentrizität e zwischen der zylindrischen Außenfläche 8 und der Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 hat einen kleinen Betrag im Bereich von 0,05 bis 0,125 mm. Dies ermöglicht durch Verdrehen der Exzenterhülse 2 eine Feineinstellung der radialen Position des Werkzeughalters 3 bezüglich des Grundkörpers 1 mit einem Verstellbereich v, der doppelt so groß wie die Exzentrizität e ist. In axialer Richtung liegt der Werkzeughalter 3 auf der Stirnfläche 13 der Exzenterhülse 2 auf.

Die einstückige Spanneinrichtung 4, die die Einzelteile des Werkzeugkopfes gegeneinander verspannt, besteht aus zwei Teilen 14 und 16. Der erste Teil 14 ist im wesentlichen scheibenförmig und weist eine entlang seinem Durchmesser verlaufende Bohrung 15 zur Aufnahme des Haltestiftes 5 auf. Dadurch ist die Spanneinrichtung 4 undrehbar in dem Grund­ körper 1 gehalten. Der zweite Teil 16 erstreckt sich im wesentlichen in Richtung der Längsachse 17 des Werkzeugkop­ fes und in radialer Richtung rechtwinklig zum Haltestift 5. Der zweite Teil 16 der Spanneinrichtung 4 ist in einer Ausnehmung 18 des Schaftes 12 des Werkzeughalters 3 einge­ schoben, wobei die Seitenflächen des zweiten Teiles 16 im wesentlichen spielfrei an den seitenflächen der Ausnehmung 18 anliegen. Hierdurch ist auch der Werkzeughalter 3 gegen­ über der Spanneinrichtung 4 nicht drehbar und somit undreh­ bar relativ zum Grundkörper 1.

Die Spannkraft wird mit dem Zapfen 21 auf die Spanneinrich­ tung 4 aufgebracht. Der Zapfen 21 besteht aus zwei zylindri­ schen Abschnitten von unterschiedlichem Durchmesser, die über eine konische Außenfläche 24 miteinander verbunden sind. Der erste zylindrische Abschnitt ist in einer kleinen Aufnahmebohrung 25 des Schaftes 12 und der zweite zylindri­ sche Abschnitt in einer großen Aufnahmebohrung 26 des Schaf­ tes 12 im wesentlichen spielfrei geführt. Die konische Außenfläche 24 des Zapfens 21 wirkt mit der konischen Innen­ fläche 27 einer Bohrung 28 im zweiten Teil der Spanneinrich­ tung 4 zusammen. Durch Verschieben des Zapfens 21 in Rich­ tung der Bohrungsachse 29 überträgt der Zapfen 21 eine Kraft sowohl in Richtung der Bohrungsachse 29 als auch in Richtung der Längsachse 17 des Werkzeugkopfes auf die Spanneinrich­ tung 4. Da sich die Spanneinrichtung 4 dabei relativ zum Schaft 12 des Werkzeughalters 3 in geringem Maße verschiebt, muß die Bohrung 28 einen größeren Durchmesser als der Zapfen 21 aufweisen.

Die axiale Spannkraft wird auf den Zapfen 21 mit einem in eine Gewindebohrung 30 des Grundkörpers 1 eingeschraubten Gewindestift 31 aufgebracht. Zu diesem Zweck weist die zwischen dem Grundkörper 1 und dem Schaft 12 des Werkzeug­ halters 3 liegende Exzenterhülse 2 eine in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung 32 auf, durch die der Gewindestift 31 und der Zapfen 21 hindurchgreifen.

Durch die axiale Spannkraft spannt die Spanneinrichtung 4 den Schaft 12 des Werkzeughalters und die Exzenterhülse 2 auf der der Gewindebohrung 30 gegenüberliegenden Seite gegen den Grundkörper 1. Da der Schaft 12 und die Exzenterhülse 2 immer gegen diese eine Stelle des Grundkörpers 1 gespannt werden, hat das Verspannen keinen Einfluß auf die Radialpo­ sition des Werkzeughalters 3 bezüglich des Grundkörpers 1. Diese Position wird ausschließlich durch Verdrehen der Exzenterhülse 2 variiert.

Die Spannkraft in Richtung der Werkzeugkopfachse 17 ver­ spannt den Werkzeughalter 3 über den Zapfen 21, die Spann­ einrichtung 4 und den Haltestift 5 mit dem Grundkörper 1, so daß der radiale Bund 10 der Exzenterhülse 2 fest zwischen dem Werkzeughalter 3 und dem Grundkörper 1 eingespannt ist.

Damit der Haltestift 5 nicht aus dem Werkzeugkopf heraus­ fällt, wenn zum Verstellen der Gewindestift 31 gelöst wird, ist in dem Grundkörper 1 eine Gewindebohrung 33 angebracht, die in die Haltebohrung 7 mündet. Mit einer Maden­ schraube 34, die in die Gewindebohrung 33 eingeschraubt wird, kann der Haltestift 5 in dem Grundkörper 1 arretiert werden.

Aus der Fig. 2 geht hervor, wie durch Verdrehen der Exzen­ terhülse 2 die radiale Position des Werkzeughalters 3 bezüg­ lich des Grundkörpers 1 verstellt werden kann. Der Verstell­ bereich ist durch die Aussparung 32 in der Exzenterhülse 2 begrenzt. In den Endpunkten des Verstellbereiches liegt der Gewindestift 31 und/oder der Zapfen 21 an der Exzenterhülse 2 an.

Aus Fig. 2 geht weiterhin hervor, daß durch die Exzentrizi­ tät auch eine Querverschiebung des Zapfens 21 relativ zum Grundkörper 1 stattfindet. Dadurch führt die Spanneinrich­ tung 4 beim Verstellen eine Kippbewegung um den im Grundkör­ per 1 gehaltenen Haltestift 5 aus. Um diese Kippbewegung zu ermöglichen, weist der zweite Teil 16 der Spanneinrichtung 4 ein Spiel zu der Innenbohrung 11 der Exzenterhülse 2 auf. Um die Verschiebung der Spanneinrichtung 4 und damit des Schaf­ tes 12 des Werkzeughalters 3 in Verstellrichtung zu ermögli­ chen, weist der erste Teil 14 der Spanneinrichtung 4 ein Spiel gegenüber der axialen Aufnahmebohrung 6 des Grundkör­ pers 1 auf.

Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeughalter 3 mit der Einzel­ schneide 41 weist weiterhin einen in der Nähe der Schneide 41 mündenden Kühlmittelkanal 35 auf, der Kühl- und Schmier­ mittel zur Schneide 41 führt. Der Kühlmittelkanal 35 mündet in einen Längskanal 36, der im Bereich der Ausnehmung 18 im Schaft 12 des Werkzeughalters 3 mündet. Der Grundkörper 1 weist einen axialen Kanal 37 auf, durch den aus der Bearbei­ tungsmaschine Kühlmittel in den Werkzeugkopf zugeführt werden kann. Da die Spanneinrichtung 4 mit dem oben be­ schriebenen Verstellspiel innerhalb des Werkzeugkopfes angeordnet ist, kann das Kühlmittel ungehindert vom axialen Kanal 37 zum Längskanal 36 fließen.

Die Fig. 3 bis 6 zeigen verschiedene Ansichten von Einzel­ teilen des Werkzeugkopfes. Die in Fig. 3 und 4 dargestellte Spanneinrichtung ist sehr einfach aufgebaut und kostengün­ stig zu fertigen.

Die Fig. 5 und 6 zeigen die Exzenterhülse 2 mit einem Ab­ schnitt des eingeschobenen Werkzeughalters 3. Der Schaft 12 des Werkzeughalters 3 ist in beiden Figuren entlang der gestrichelten Trennlinie unterhalb des radialen Bundes 10 der Exzenterhülse 2 weggeschnitten.

Zum leichten Verdrehen der Exzenterhülse 2 ist deren radi­ aler Bund 10 mit einer Kordelung 38 versehen. Der an den radialen Bund 10 der Exzenterhülse 2 angrenzende Bereich des Werkzeughalters 3 weist eine Skalierung 39 auf. Bei dem hier dargestellten Werkzeugkopf, bei dem die Exzentrizität der Exzenterhülse 0,075 mm beträgt, entspricht ein Teilstrich der Skalierung einer Verstellung von 10 µm im Durchmesser. An dem radialen Bund 10 der Exzenterhülse 2 ist eine Markie­ rungslinie 40 angebracht, die mit der Skalierung 39 zusam­ menwirkt. Links dieser Markierungslinie 40 ist das Symbol "+" und rechts davon das Symbol "-" angebracht. Diese Zei­ chen sowie die Zahlenfolge der Skalierung 39 geben an, daß eine Verdrehung nach links eine Vergrößerung der radialen Auslenkung der vom Werkzeughalter 3 getragenen Schneide 41 und eine Drehung nach rechts eine Verkleinerung dieser Auslenkung zur Folge hat.

In der Fig. 7 ist ein Werkzeughalter 3′ dargestellt, der zur Aufnahme zweier Schneiden 41′ geeignet ist. Auch der Werk­ zeughalter 3′ weist den Schaft 12 mit der Ausnehmung 18 zur Aufnahme der Spanneinrichtung 4 auf. So kann auch der Werk­ zeughalter 3′ in den vorher beschriebenen Werkzeugkopf eingebaut und seine radiale Position zum Grundkörper 1 mittels der Exzenterhülse 2 verstellt werden.

Die Fig. 8 zeigt die Draufsicht auf den Werkzeughalter 3′ ohne Schneiden 41′. Man erkennt hier die Verstellschrauben 42 für die Grobeinstellung des Abstandes der beiden Schnei­ den 41′ und die Gewindebohrungen 43 zum Einschrauben der Befestigungsschrauben für die beiden Schneiden 41′. Bei diesem Werkzeughalter münden zwei von dem axialen Kanal 37 ausgehende Kühlmittelkanäle 35 im Bereich je einer Schneide 41′ auf der Oberseite des Werkzeughalters 3′.

Neben der Feineinstellung des Durchmessers der mit den Schneiden 41′ erzeugten Bohrung bietet der erfindungsgemäße Werkzeugkopf mit einem Werkzeughalter 3′ für zwei Schneiden 41′ auch die Möglichkeit einer Schnittaufteilung. Dazu ist mit der Grobeinstellvorrichtung ein Abstand zwischen den beiden Schneiden 41′ einzustellen, der bezüglich des Durch­ messers der mit den Schneiden 41′ zu erstellenden Bohrung ein gewisses Untermaß, zum Beispiel 0,1 mm aufweist. An­ schließend wird bei eingebautem Werkzeugkopf nach einem Probeschnitt mit der Exzenterhülse 2 der gewünschte Boh­ rungsdurchmesser eingestellt. Dadurch erhalten die beiden Schneiden 41′ einen radialen Versatz in Höhe des Untermaßes. Durch diese Schnittaufteilung lassen sich bei höchster Bearbeitungsqualität größere Schnittiefen erreichen.

Zum Erzeugen von Bohrungen mit einem kleinen Bohrungs­ durchmesser dient der in den Fig. 9 und 10 dargestellte Werkzeughalter 3′′, der eine Aufnahme für eine Bohrstange 44 aufweist. Die Bohrstange 44 wird in die axiale Bohrung 45 eines Bohrstangenhalters 46 eingeschoben und dort mit Befe­ stigungsschrauben, die in die Gewinde 47 eingeschraubt werden, arretiert. Der Bohrstangenhalter 46 ist in einer diametral verlaufenden Nut 48 in dem Unterteil 49 des Werk­ zeughalters 3′′ radial verschiebbar geführt und wird auf dem Unterteil 49 mit den Befestigungsschrauben 50 arretiert. Die Grobeinstellung der radialen Position des Bohrstangenhalters 46 geschieht mittels einer in eine Gewindebohrung eines Widerlagerzapfens 51 eingeschraubten Verstellschraube 52. Der Widerlagerzapfen 51 ist in eine Aufnahmebohrung 53 des Unterteils 49 des Werkzeughalters 3′′ unterhalb der Nut 48 eingeschoben und mit einem Haltestift 54 arretiert. Anson­ sten weist der Werkzeughalter 3′′ die gleichen Merkmale wie die vorher beschriebenen Werkzeughalter 3, 3′ auf.

Bezugszeichenliste

 1 Grundkörper
 2 Exzenterhülse
 3, 3′, 3′′ Werkzeughalter
 4 Spanneinrichtung
 5 Haltestift
 6 axiale Aufnahmebohrung
 7 Haltebohrung
 8 zylindrische Außenfläche
 9 Stirnfläche
10 radialer Bund
11 Innenbohrung
12 Schaft
13 Stirnfläche
14 erster Teil
15 zylindrische Bohrung
16 zweiter Teil
17 Längsachse
18 Ausnehmung
21 Zapfen
24 konische Außenfläche
25 kleine Aufnahmebohrung
26 große Aufnahmebohrung
27 konische Innenfläche
28 Bohrung
29 Bohrungsachse
30 Gewindebohrung
31 Gewindestift
32 Aussparung
33 Gewindebohrung
34 Madenschraube
35 Kühlmittelkanal
36 Längskanal
37 axialer Kanal
38 Kordelung
39 Skalierung
40 Markierungslinie
41, 41′ Schneide
42 Verstellschraube
43 Gewindebohrung
44 Bohrstange
45 axiale Bohrung
46 Bohrstangenhalter
47 Gewinde
48 Nut
49 Unterteil
50 Befestigungsschrauben
51 Widerlagerzapfen
52 Verstellschraube
53 Aufnahmebohrung
54 Haltestift

Claims (3)

1. Werkzeugkopf, insbesondere für Dreh- und Ausbohroperati­ onen, mit einem eine axiale Aufnahmebohrung (6) und eine rechtwinklig dazu verlaufende Haltebohrungen (7) aufweisenden Grundkörper (1), einer in der Aufnahmebohrung (6) drehbaren Exzenterhülse (2), die eine zur Aufnahmebohrung (6) des Grundkörpers (1) komplementäre zylindrische Außenfläche (8), eine dazu exzentrische Innenbohrung (11) und einen radial nach außen stehenden Bund (10) aufweist, einem sich mit einem zylindrischen Schaft (12) in die Innenbohrung (11) der Exzenterhülse (2) erstreckenden Werkzeughalter (3, 3′, 3′′), der gegenüber dem Grundkörper (1) in Drehrichtung fixiert ist, wobei die radiale Position des Werkzeughalters (3, 3′, 3′′) durch Drehen der Exzenterhülse (2) relativ zum Grundkörper (1) veränderbar ist, und mit einer zwischen dem Werkzeughalter (3, 3′, 3′′) und einem Haltestift (5), der in der Haltebohrung (7) des Grundkörpers (1) gehalten ist, angeordneten Spanneinrichtung (4), welche eine zylindrische Bohrung (15) für den Durchlaß des Haltestiftes (5) und eine zumindest teilweise konisch verlaufende Bohrung (28) auf­ weist, deren Achse (29) parallel zur zylindrischen Bohrung (15) verläuft, wobei durch axiales Verschieben eines Zapfens (21) mit konischer Außenfläche (24) in der konischen Bohrung (28) der Spanneinrichtung (4) der Grundkörper (1), die Exzenterhülse (2) und der Werkzeughalter (3, 3′, 3′′) gegenein­ ander verspannbar sind, dadurch gekennzeichnet

• - daß die Spanneinrichtung (4) einstückig ist und der die konische Bohrung (28) aufweisende Teil (16) in eine Ausnehmung (18) des Schaftes (12) des Werkzeughalters (3) drehfest eingreift,
• - daß in dem die Exzenterhülse (2) und den Schaft (12) des Werkzeughalters (3, 3′, 3′′) umgebende Teil des Grund­ körpers (1) eine Gewindebohrung (30) zur Aufnahme eines Gewindestiftes (31) angeordnet ist, welcher beim Ein­ schrauben auf den mit einer konischen Fläche (24) versehenen Zapfen (21) Druck in Richtung seiner Achse ausübt,
• - daß die konische Außenfläche (24) des Zapfens (21) und die konische Innenfläche (27) der gegenüber dem Zapfen (21) zum Haltestift (5) hin versetzten Bohrung (28) einen relativ großen Kegelwinkel, vorzugsweise im Bereich von 40° bis 90°, aufweisen und
• - daß die Exzenterhülse (2) eine über den Verdrehbereich in Umfangsrichtung verlaufende Aussparung (32) auf­ weist, durch die der Zapfen (21) und/oder der Gewinde­ stift (31) hindurchgreift.

2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltestift (5) mittels einer Madenschraube (34) in der Haltebohrung (7) des Grundkörpers (1) fixierbar ist.

3. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Grundkörper (1) ein mit der Aufnahmebohrung (6) in Verbindung stehender, axialer Kanal (37) angeordnet ist und daß in dem Werkzeughalter (3) minde­ stens ein mit der Ausnehmung (18) in Verbindung stehender Kanal (35, 36), der im Bereich der Schneide (41, 41′) mündet, angeordnet ist, wobei die Breite des zweiten Teils (16) der Spanneinrichtung (4) kleiner ist als der Durchmesser des Schaftes (12) des Werkzeughalters (3).