DE4209165A1 - Verfahren zur einstellung der rasterpunktgroessen fuer eine offset-rotationsdruckmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine, bei dem auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mit­ tel-Soll-Werte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vor­ gegeben werden, die Druckkennlinien der Offset-Rotations­ druckmaschine erfaßt, und bei Abweichungen der Druckkennli­ nien von Soll-Werten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet wer­ den.

Seit vielen Jahren wird versucht, die Einstellung und Rege­ lung der wesentlichen Betriebskenngrößen, insbesondere der Farbeinstellung, von Druckmaschinen zu verbessern und ins­ besondere zu automatisieren. Typische Beispiele der entspre­ chenden Bestrebungen gehen aus der GB-OS 21 65 801, der DE-OS 33 14 333, der DE-OS 38 06 100, der DE-OS 37 35 785, der DE-OS 39 29 085, der DD-PS 2 56 292, der DD-PS 2 56 291, der GB-OS 20 64 113, der DE-PS 32 04 501, der DE-OS 37 30 625 und der EP-PS 61 596 hervor.

Dabei werden im wesentlichen druckvorlagenunabhängige Meß- und Kontroll-Elemente eingesetzt. Um eine möglichst exakte Beeinflussung der Farbführung pro Farbstellzone der Druck­ maschine zu ermöglichen, werden diese Meß- und Kontroll-Ele­ mente zu einem Satz für jede Farbstellzone und über die Druckbreite zu sogenannten Kontrollstreifen zusammengesetzt, die außerhalb des Druckbildes im "weißen" Rand des Druckbo­ gens angeordnet werden. Diese Kontrollstreifen werden entwe­ der On-Line, also direkt in der laufenden Druckmaschine, oder Off-Line auf dem Bedruckstoff abgetastet, d. h., Druckproben werden außerhalb der Druckmaschine überprüft, so daß dann entsprechende Justierungen vorgenommen werden können.

Die Verwendung von druckvorlagenunabhängigen Meß- und Kon­ troll-Elementen hat jedoch den Nachteil, daß damit kein un­ mittelbarer Bezug zu den toleranzempfindlichen Bildstellen der Druckvorlage geschaffen werden kann. Folglich sind pro Druckseite mehr Kontrollelemente einzusetzen als eigentlich erforderlich wäre, und es gibt für diese Elemente auch keine druckvorlagenspezifischen Sollwerte. Außerdem erfordert die Handhabung von Meß- und Kontrollelementen nicht unerheblichen Aufwand für die Druckformherstellung.

Zur Behebung dieser Mängel sind nun verschiedene Vorschläge gemacht worden, um die qualitätsbestimmenden Faktoren, ins­ besondere Rasterpunktgröße und Volltondichte, ohne spezifi­ sche Kontrollstreifen direkt aus dem Druckbild zu bestimmen.

So befaßt sich die EP-OS 01 36 542 mit einem Verfahren zur Ermittlung der Volltondichte und des Punktzuwachses auf zwei Dreifarben-Halbtonelementen mittels densitometrischer Messun­ gen, Berechnungsformeln und Eichkurven. Dieses Verfahren ist sehr aufwendig und in der Praxis nur mit extrem großem Auf­ wand zu realisieren.

Weiterhin geht aus der DE-OS 39 25 011 ein Verfahren zur Überwachung der Druckqualität mehrfarbiger Druckvorlagen einer Offset-Druckmaschine hervor, bei dem mit Hilfe einer Kamera mit farbselektiven Sensorfeldern Farbauszugsbilder von dem zu prüfenden Bildsegment in den Spektralbereichen rot, grün und blau erzeugt und diese mittels bildanalytischer Methoden in einem Bildverarbeitungssystem so verarbeitet werden, daß über eine Grauwertmessung die Farbschichtdicke der Farbrasterpunkte der einzelnen Primärfarben ermittelt werden kann. Dieses Verfahren stellt auf die gewünschte mitt­ lere Farbrasterpunktdichte im Meßsegment ab, berücksichtigt jedoch nicht die aufgrund des Wahrnehmungsvermögens des menschlichen Auges zulässigen Toleranzen.

Die DE-OS 28 29 341 befaßt sich mit der Datenerfassung für Farbregelanlagen, wobei ein Hand-Densitometer an eine Farb­ regelanlage angeschlossen wird. Zur Bedienungsvereinfachung ist eine Benutzerführung durch eine an das Densitometer ge­ koppelte Anzeigeeinrichtung vorgesehen. Mit dem Hand-Densito­ meter kann auf einem Druckbogen in frei wählbaren Bildzonen gemessen werden, die an das Sujet angepaßt sind; da sich die Meßstellen in dem Bildbereich befinden können, erübrigen sich die oben erwähnten Farbkontrollstreifen. Es wird jedoch nicht beschrieben, wie diese Bildzonen und ihre dazugehörigen Soll-Werte bestimmt werden.

Aus der DE-OS 27 28 738 ist es bekannt, Druckbogen für Stich­ proben bezüglich der qualitätsbestimmenden Prozeßkenngrößen zu ziehen, Messungen vorzunehmen und nach den üblichen Tech­ niken der Steuer- und Regeltechnik Stelleingriffe anhand der gefundenen Ergebnisse durchzuführen.

Weiterhin geht aus der US-PS 44 68 692 ein Verfahren zum Variieren der Farben einer Abbildung hervor, bei dem Dichte­ signale für die Farben cyan, magenta, gelb und schwarz, die von einem Original abgenommen werden, der Farbdarstellung zugeführt werden. Farb-Signale für cyan, magenta und gelb werden unter Verwendung von Tabellenspeichern in Farbtrenn- Dichtesignale für rot, grün und blau umgewandelt; dann werden die umgewandelten Farbtrenn-Dichtesignale einzeln addiert.

Anschließend werden zu den addierten Farbtrenn-Dichtesignalen Korrekturwerte für den Druck der Farben übereinander addiert, die aus einem zweiten Tabellenspeicher in Abhängigkeit von den Farbsignalen gewonnen werden. Ein Korrekturwert für den Schwarz-Druck auf den anderen Farben, der aus einem dritten Tabellenspeicher ausgelesen wird, kann zu den so erhaltenen Signalen addiert werden.

Weiterhin zeigt die DE-OS 33 19 941 ein Verfahren zur Anzeige eines einen Mehrfarbendruck nachbildenden Farbbildes auf einem Bildschirm, bei dem Daten, die zur Herstellung eines Buntdruckes ermittelt werden, aus einer Speichervorrichtung abgerufen und für alle Druckfarben selektiv addiert werden, und zwar zur Erzeugung eines Dichtesignals, das nach seiner Verarbeitung eine Farbbildröhre zur Anzeige des den Mehrfar­ bendruck nachbildenden Farbbildes steuert.

Die US-PS 44 14 636 zeigt einen Farbregelsimulator, bei dem mit Hilfe von Tabellenspeichern eine Variation der verschie­ denen Farbsignale vorgenommen werden kann.

Aus der US-PS 48 43 379 ist ein Monitor für die Wiedergabe von Farbbildern bekannt, bei dem mittels eines vorgegebenen Algoritbmus die Sättigung der Bildfarben beeinflußt wird, während der Farbton und die Farbintensität unbeeinflußt blei­ ben.

Die Japanische Patentanmeldung 1-1 31 568, veröffentlicht in Patents Abstract of Japan P-922 August 22, 1989, Vol. 13/No. 377, zeigt einen Drucksimulator, bei dem Signale für die gel­ be, magenta und schwarze Farbe digital verarbeitet und ge­ speichert werden. Die Ausgangssignale der Speicher werden so geschaltet, daß die ausgelesenen Signale jeweils halb in horizontalen und vertikalen Zeilen dargestellt werden. Des­ halb können beispielsweise zwei Abbildungen von zwei Spei­ chern gleichzeitig dargestellt und auf dem Bildschirm des Farbmonitors miteinander verglichen werden.

Weiterhin wurde bereits versucht, die zulässige Toleranz in Abhängigkeit von der Druckvorlage zu analysieren und festzu­ legen. Hierzu beschreibt die DE-OS 35 43 444 ein Verfahren, bei dem an innerhalb der Farbzonen mitgedruckten Meßfeldern wiederholt Rasterpunktgrößen, gegebenenfalls auch Vollton­ dichten, ermittelt werden und beim Herausfallen derselben aus ihnen zugeordneten Toleranzbereichen durch Betätigung von Stellgliedern korrigierend in den Druckvorgang eingegriffen wird. Dabei wird jeder Druckauftrag mit Hilfe eines Katalogs von typischen Testbildern und Farbtafeln in eine Bildkon­ trast-Klasse eingestuft. Aufgrund der Einstufung in dieser Klasse kann danach die einzuhaltende Toleranz festgelegt werden. Die entsprechenden Soll-Werte beziehen sich dabei auf die bildunabhängig genormten Kontrollelemente für Voll- und Rasterdichten. Dieses Verfahren hat jedoch die folgenden Nachteile: Für jede Druckvorlage muß zunächst ein Testbild gesucht und gefunden werden; falls sich anhand dieses Test­ bildes herausstellt, daß der Toleranzrahmen für das vorgese­ hene Druckverfahren zu eng ist, wird die Abschätzung schwie­ rig, wie die Druckvorlage beim "Ausreizen" der druckverfah­ rensbedingten Toleranzen reagiert, also dann, wenn die Grenz­ werte des Toleranzbereiches erreicht werden; außerdem berück­ sichtigt dieses Verfahren nicht die unterschiedlichen Bunt­ aufbauten der Farbauszüge; und schließlich wird es sehr auf­ wendig, wenn die Druckvorlagen in Bezug auf unterschiedliche Bildzonenempfindlichkeiten eingestuft werden müssen.

Eine Weiterentwicklung dieses Verfahrens wird in der DE-OS 36 04 222 beschrieben, wonach in ausgewählten Farbzonen Meßfelder in Form von Kombinations-Meßfeldern gebildet wer­ den; zu diesem Zweck werden Einzelfarben-Meßfelder von wenig­ stens zwei unterschiedlichen Druckfarben übereinanderge­ druckt, um die Zahl der Meßelemente pro Farbzone in dem Kon­ trollstreifen reduzieren zu können. Aus den in diesen Kom­ binations-Meßfeldern ermittelten Meßwerten werden korrigierte Werte für die Volltondichten und/oder Rasterpunktgrößen ge­ wonnen. Die Einbeziehung des zulässigen Toleranzbereiches und die vorherige Überprüfung der Auswirkungen von Schwankungen der Betriebskenngrößen in diesem Toleranzbereich auf visuel­ lem Wege ist nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotations­ druckmaschine zu schaffen, bei dem die oben erwähnten Nach­ teile nicht auftreten. Insbesondere soll ein Verfahren vor­ geschlagen werden, das eine naturgetreue Wiedergabe auch komplizierter Druckvorlagen ermöglicht.

Gemäß einem ersten, durch die Merkmale des Anspruchs 1 defi­ nierten Aspekt wird diese Aufgabe bei einem Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotations­ druckmaschine dadurch gelöst, daß die Mittel-Soll-Werte der Rasterpunktgrößen bei der Herstellung der Druckform und/oder bei der Voreinstellung der Offset-Rotationsdruckmaschine unter Berücksichtigung der Abweichungen der pro Farbwerk aktualisierten Druckkennlinien angepaßt werden.

Dieser Lösungsaspekt beruht auf folgenden Überlegungen: Bei der Voreinstellung und Steuerung des Farb/Wasser-Gleichge­ wichtes einer Offset-Rotationsdruckmaschine können systemati­ sche Abweichungen der Ist-Werte der qualitätsbestimmenden Betriebskenngrößen, insbesondere der Rasterpunktgrößen, auf­ treten. Als ein besonders wesentlicher Parameter hat sich dabei die Rasterpunktgröße herausgestellt, die einen ent­ scheidenden Beitrag zur Abbildung liefert.

Zur entsprechenden Einstellung einer Offset-Rotationsdruckma­ schine werden Normen für das Zeitungsdruckverfahren, z. B. nach UGRA 73/11, vorgegeben, nach denen beispielsweise eine Druckform hergestellt wird. Ein wesentlicher Parameter dieser Norm stellt ebenfalls die Rasterpunktgröße dar.

Nach den üblichen Verfahren wird die Druckform unter Berück­ sichtigung dieser Normen hergestellt, wodurch sich dann beim aktuellen Druck Abweichungen bei den sogenannten "Druckkenn­ linien" ergeben. Diese bestehen aus den Differenzen zwischen dem Verfahrens-Druckkennlinienmittel nach der Norm und den aktuellen Druckkennlinien pro Farbwerk, also Aussagen über den tatsächlichen Druck und die dabei auftretenden systemati­ schen Abweichungen von den Normwerten, insbesondere bei den Tonwertzunahmen.

Solange im Arbeitsbereich der "Druckvorstufe" die aktuellen Ist-Mittelwerte für die Druckkennlinien pro Farbwerk nicht bekannt sind, müssen die Farbauszüge und der Seitenumbruch mit den vorgegebenen Kennlinien-Mittelwerten des Zeitungs­ druckverfahrens, beispielsweise nach UGRA 73/11 bearbeitet werden.

Fragt man nun kurz vor der Herstellung der Druckform über den Belegungsplan die aktuellen Mittel-Istwerte der Rasterpunkt­ größen für die einzelnen Farbwerke ab, so können die Abwei­ chungen zwischen den Soll-Werten und den Ist-Werten der Ra­ sterpunktgröße bei der Druckformherstellung noch berücksich­ tigt werden. Mit diesem Vorgehen lassen sich tonwertverschie­ bende Differenzen zwischen den einzelnen Farben bereits vor Anlauf der Offset-Rotationsdruckmaschine einschränken. Dabei wird natürlich vorausgesetzt, daß in jedem Fall die Farbmit­ telwerte innerhalb der Verfahrenstoleranz liegen.

Auf diese Weise können also systematische, maschinengebundene Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Werten für die Raster­ punktgröße erfaßt und kompensiert werden, wobei nach einer bevorzugten Ausführungsform die Mittel-Sollwerte der Raster­ punktgrößen unter Berücksichtigung der voraussichtlichen Ist- Veränderungen während der Produktion und der druckvorlagen­ spezifischen Abhängigkeiten der Farbwerke zueinander angepaßt werden.

Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung, der im Anspruch 3 seinen Niederschlag gefunden hat, werden Farbauszugsbilder der Druckvorlage auf dem Bildschirm eines Farbsimulations- Rechners dargestellt; die Rasterpunktgrößen der Farbauszugs­ darstellung auf dem Bildschirm werden innerhalb von vorgege­ benen Toleranzen und aufgrund von zurückgelesenen Druckkenn­ linien-Daten vorangegangener Produktionen variiert; entspre­ chend der Toleranzempfindlichkeit der Druckvorlage wird die Offset-Rotationsdruckmaschine geregelt.

Auf diese Weise können zufällige Fehler kompensiert werden, die beim Offset-Druck aufgrund der zahlreichen empfindlichen Abhängigkeiten und Variablen auftreten können; denn beim Offset-Druck ist das einwandfreie Druckbild vom Farb-/Wasser- Gleichgewicht abhängig, das, unabhängig vom Farbwerktyp, für jede Druckform stets neu gebildet werden muß. Da zahlreiche Störfaktoren die Konstanz dieses Gleichgewichtes beeinträch­ tigen und zufällige Fehler bewirken, ist bei hohen Qualitäts­ anforderungen immer eine Regelung, sei es manuell oder auto­ matisch, erforderlich.

Aus der DE-OS 35 43 444 und der DE-OS 36 04 222 ist es be­ kannt, daß Schwankungen der Tonwerte primär als Farbbalance- Abweichungen in den Mitteltönen wahrgenommen werden. Daraus folgt, daß eine optimale Regelung nicht ausschließlich die einzelnen Farben unabhängig voneinander korrigieren, sondern vielmehr die Beziehungen der Farben untereinander berücksich­ tigen sollte. Da außerdem die Empfindungen zu den Abweichun­ gen von Tonwertverschiebungen stark von der Bildvorlage ab­ hängig sind, ergeben sich an die Toleranz für die einzelnen Farben und deren Beziehungen untereinander sehr unterschied­ liche, druckvorlagenabhängige Anforderungen. Um diese Anfor­ derungen im Sinne von Regelungsverfahren rasch umzusetzen, wird erfindungsgemäß ein Farbsimulations-Rechner verwendet, auf dem Farbauszugsbilder der Druckvorlage dargestellt wer­ den.

Auf dem Bildschirm dieses Farbsimulations-Rechners kann die zu analysierende Abbildung, beispielsweise eine Zeitungssei­ te, auf ihre Abweichungsempfindlichkeiten hin überprüft wer­ den, indem die Rasterpunktgrößen der Farbauszugsdarstellungen innerhalb von vorgegebenen Toleranzen variiert werden. Zweck­ mäßigerweise wird diese Abbildungsbeeinflussung in analoger Weise wie an der Offset-Rotationsdruckmaschine vorgenommen, nämlich analog zu den Farbzonen und hilfsweise mit entspre­ chenden Eingabetastaturen.

In einer ersten Ausbaustufe kann dieser Vorgang rein manuell und grundsätzlich ohne Kopplung zur Offset-Rotationsdruckma­ schine erfolgen, insbesondere dann, wenn die Maschine bereits über optimale Einstellwerte für den Produktionsstart verfügt, beispielsweise aufgrund des ersten Lösungsaspektes. Bei die­ ser Ausbaustufe würde also der Farbsimulations-Rechner ledig­ lich als "Verhaltenstrainer" für den Drucker dienen, um ihm ein Gefühl zu geben, wie er sich bei auftretenden zufälligen Abweichungen verhalten soll.

Zu diesem Zweck sollten sowohl die Soll-Vorlage wie auch das Testbild für die Abweichungen am Bildschirm dargestellt wer­ den, da ein Vergleich zwischen Abbildungen auf Papier und am Bildschirm zu wenig genau erfolgen kann und sich außerdem beleuchtungstechnisch nicht einwandfrei durchführen läßt.

Da die Bildanalyse auf der Basis eines relativen Soll-/Ist- Vergleiches erfolgt, ist dies nicht unbedingt ein Nachteil, zumal der Bildschirmvergleich die schnelle und rationelle Durchführung von zahlreichen Abweichungskombinationsmöglich­ keiten erlaubt.

Will man hingegen für den Soll-/Ist-Vergleich beim Druck Soll-Vorgaben für den direkten Quervergleich mit dem gedruck­ ten Exemplar bereithalten, so müßte dies über einen geeigne­ ten, hochauflösenden Drucker ausgegeben werden, damit ein präziser Quervergleich unter Normlichtbedingungen möglich ist.

Die bei dieser Ausbaustufe erarbeiteten Korrekturmaßnahmen können in vorteilhafter Weise mit nach unscharfer Logik ar­ beitenden Regelstrategien, wie "Fuzzy-Logic", abgespeichert und zur automatischen Regelung der Offset-Rotationsdruckma­ schine verwendet werden; dadurch ergibt sich eine wesentliche Entlastung des Druckers bei den laufenden Arbeiten an der Offset-Rotationsdruckmaschine selbst bei höchsten Qualitäts­ ansprüchen.

Um hier die Genauigkeit noch weiter zu steigern, erhält der Drucker bei der Produktionsdaten-Erfassung und -Auswertung über eine Toleranzüberwachung eine rechtzeitige Warnung, wenn die automatisiert unterstützte Regelung die Grenzen ihrer Möglichkeiten erreicht hat.

Für die Vorgabe der Soll-Werte für die Rasterpunktgrößen, gegebenenfalls auch für die Volltondichte, wird die Konver­ sions-Software des Hauptsimulations-Rechners ausgenutzt, der die subtraktiven Verfahrensfarben cyan-blau, magenta-rot und gelb wechselweise in die additiven Verfahrensfarben violett­ blau, orange-rot und grün umsetzen kann; dadurch läßt sich die Druckvorlage relativ sehr genau im Sinne einer visuellen Soll-Vorgabe an einem hochauflösenden Bildschirm darstellen; die dafür erforderlichen Bildinformationen über die Farbaus­ züge der drei subtraktiven Verfahrensfarben und schwarz kön­ nen von den entsprechenden Film- oder Druckplatten mit Hilfe eines Scanners oder aber durch die direkte Übertragung der Bildinformationen von einem Farbauszugs-Rechner erfolgen.

Ein weiteres Problem können Druckstörungen darstellen, welche die Flächendeckung des Rasterbildes unerwünscht verändern. Die damit verbundenen Änderungen der Rasterpunktgrößen können prinzipiell zwei verschiedene Ursachen haben, nämlich Unre­ gelmäßigkeiten im Farbflußverhalten, die sich bis zu einem gewissen Grad über die Farbführungsstellglieder der Offset- Rotationsdruckmaschine beeinflussen lassen, und sogenannte "Abwicklungsfehler", die das Druckbild durch Fehler im Zu­ sammenlauf zwischen Papier und Druckzylinder beeinträchtigen. Dies führt zu Deformationen des Rasterpunktes und damit eben­ falls zu Veränderungen der Rasterpunktgröße. Um diese beiden Fehlermöglichkeiten eindeutig zu unterscheiden, verfügen die konventionellen Kontrollmeßstreifen über spezielle Analyseele­ mente, die das sogenannte Schieben und/oder Doublieren der Rasterpunkte erfassen.

Da bei der hier beschriebenen Lösung keine Kontrollstreifen im herkömmlichen Sinn mehr eingesetzt werden, entfällt auch diese Analysemöglichkeit. Zur Erfassung dieser Störungen kann ein elektronisches Planimeter eingesetzt werden, das die Rasterpunkte einzeln erfaßt und mit Hilfe eines bilddatenver­ arbeitenden Systems nach Größe und Form definiert. Mittels eines Soll/Ist-Vergleiches für die wesentlichen Qualitäts­ kenngrößen, nämlich Rasterpunktgröße und gegebenenfalls Voll­ tondichte und Rasterpunktform, können die möglichen Störungs­ ursachen voneinander getrennt und damit Gegenmaßnahmen einge­ leitet werden.

Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, zur Entwicklung von Störungsbehebungs-Strategien ein Farbstellsimulations- Tablett zu verwenden und es mit einer zweiten Reihe von farb­ stellzonenorientiert arbeitenden Eingabetasten zu versehen. Dies ermöglicht die parallele Veränderung von Rasterpunkt­ größen zweier Verfahrensfarben oder die Simulation des Über­ führens vom Soll-Zustand in eine störende Veränderung und deren Korrektur. Werden diese Korrekturmöglichkeiten abge­ speichert, so verfügt das System für typische Bildstörungen über eine Rangreihe von Korrekturvorschlägen.

Zur Festlegung der meßtechnischen Soll-Werte können an dem elektronischen Planimeter die mechanischen Rasterpunktgrößen aufgrund der Druckkennlinien direkt vorgegeben werden, wäh­ rend für die Rasterpunktform gegebenenfalls auf eine Biblio­ thek mit raster-verfahrens-abhängigen Mustern zurückgegriffen werden muß.

Zur Festlegung der densitometrischen und/oder spektralphoto­ metrischen Soll-Werte, aber auch als "Hardcopy" für die visu­ elle Soll-Vorgabe, kann am Farbsimulations-Rechner ein Farb­ drucker, z. B. nach dem elektrophotographischen Verfahren arbeitend, angeschlossen werden. Eine weitere Alternative besteht in der rechnerischen Vorgabe dieser Werte. Die Grund­ einstellung dieses Farbdruckers wie auch jene des Bild­ schirms kann parallel zur Grundeinstellung der Offset-Rota­ tionsdruckmaschine mit Hilfe geeigneter Testformen erfolgen.

Bei der Steuerung der densitometrischen oder spektralphoto­ metrischen Meßgeräte und/oder des elektronischen Planimeters für die Erfassung der Ist-Werte wird gemäß der Bildkontroll­ zonen-Prioritätsreihe verfahren, die bei der Vorgabe der Soll-Werte gebildet wird.

Die Maßnahmen zur Verringerung der Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Werten richten sich nach den Handlungsprioritä­ ten, die bei der Vorgabe der Soll-Werte festgelegt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbei­ spielen unter Bezugnahme auf die beiliegende, schematische Zeichnung näher erläutert, deren einzige Figur einen Gesamt­ überblick über die einzelnen Komponenten des Gesamtsystems gibt.

Ein im allgemeinen in der Reproduktionsabteilung vorgesehener Farbauszugs-Rechner 1 zerlegt die Originale/Vorlagen in die Farbauszüge für die vier Verfahrensfarben cyan, magenta, gelb und schwarz, die dann auf die Druckformen für die vier Ver­ fahrensfarben übertragen werden sollen. Anschließend wird mit dieser Information und dem entsprechenden Text im Seitenum­ bruch die gesamte zu druckende Seite gestaltet. Der Farbaus­ zugs-Rechner 1 wird hier synonym zum Farbauszugs- und Seiten­ umbruchsystem verstanden.

Die zu druckende Seite mit den vier Farbauszügen wird von dem Farbauszugsrechner 1 über eine Datenleitung 11 einem Farb­ simulations-Rechner 9 zugeführt, der weitere Eingangssignale von einem Farbsimulations-Tablett 21, über eine Datenleitung 16 von einem Densitometer oder Spektralphotometer 14, über eine Datenleitung 19 von einem elektronischen Planimeter 18, über eine Datenleitung 17 von einem On-Line messenden Densi­ tometer oder Spektralphotometer oder/und elektronischen Pla­ nimeter 15, über eine Datenleitung 22 von einem AVOR (Ar­ beitsvorbereitungs)-Rechner 4, und über eine Datenleitung 10 von einem Film- oder Plattenscanner 2 erhält.

Der Farbsimulations-Rechner 9 ist über eine Datenleitung 30 an die Druckformenherstellung 31 angeschlossen.

Außerdem werden die Ausgangssignale des Farbsimulations-Rech­ ners 9 über eine Datenleitung 20 einem Leitstand 6 der Rota­ tionsdruckmaschine 8 und über eine Datenleitung 12 einem Monitor 13 zugeführt, der sich in der Regel in der Nähe des Leitstandes 6 befindet.

Der Film- oder Platten-Scanner 2 ist über eine Datenleitung 3 an den AVOR(Arbeitsvorbereitungs)-Rechner 4 angeschlossen, der dem Leitstand 6 über eine Datenleitung 5 weitere Ein­ gangssignale zuführt.

Der als Rotationssteuerung dienende Leitstand 6 steuert über eine Datenleitung 7 die zu beaufschlagenden Stellglieder (nicht dargestellt) in den einzelnen Druckeinheiten 8 der Offset-Rotationsdruckmaschine an.

Damit sind alle maßgebenden Systemelemente für das Gesamt­ system schematisch beschrieben, wobei noch erwähnt werden soll, daß im Datenleitungsnetz die einzelnen bitseriellen Einzelverbindungen auch durch eine universellere BUS-Archi­ tektur mit beliebigem Datenverkehr zwischen den einzelnen Teilnehmern ersetzt werden können.

Im folgenden wird auf die Funktionsweise dieses Systems näher eingegangen, wobei vorerst die bildqualitätsbestimmenden Kenngrößen kurz erörtert werden, welche für die Prozeßführung beim Offset-Druck maßgebend sind. Dabei handelt es sich um die Farbschichtdicke, die quantitativ mit der sogenannten Volltondichte beschrieben wird, einerseits und die Raster­ punktgröße andererseits, die als Prozentwert der Farbschicht­ deckung quantifiziert wird. Bei der Rasterpunktgröße unter­ scheidet man zwischen mechanischer, also effektiver, und optischer Rasterpunktgröße. Die optische Rasterpunktgröße ergibt sich aus einer Vollton- und Rasterdichte-Messung mit Hilfe der sogenannten Murray/Davis-Formel, wonach sich die optische Rasterpunktgröße von der mechanischen Rasterpunkt­ größe um den Wert des sogenannten "Lichtfanges" unterschei­ det, der ein optisches Lichtstreuungs-Phänomen quantifiziert. Für den hier beschriebenen Zweck ist dieser Unterschied nur insofern von Bedeutung, als die beiden Prozentwerte nicht miteinander verwechselt werden dürfen.

Für die Farbdosierung im Offset-Druck muß nun aus der Farb­ schichtdicke und der Flächendeckungssumme sämtlicher Raster­ punkte und Volltonflächen innerhalb einer Farbgebungszone das entsprechende Farbvolumen bestimmt werden. Dabei wird grund­ sätzlich nach dem Prinzip der sogenannten Normaleinfärbung verfahren. Danach wird die Kontrastfunktion für ein bestimm­ tes Farbwerk, eine bestimmte Farbrezeptur (Farbcharge) und ein bestimmtes Papier maximiert. Diese Kontrastfunktion ist definiert als die prozentual auf den entsprechenden Vollton bezogene Dichtedifferenz von Vollton und Rasterton bei 3/4 Filmflächen-Deckung. Das Kontrastmaximum begrenzt bei gegebe­ nen Materialien und Druckverhältnissen die Farbgebung bzw. die Volltondichte nach oben hin so weit, als bei einer dar­ über hinausgehenden Farbschichtdicke die Rasterpunkte, ins­ besondere im Dreiviertel-Ton, zum Zugehen neigen und damit den Anteil am Papierweiß verringern.

Nach diesem Prinzip ist bei gegebenen Materialien die Voll­ tondichte grundsätzlich definiert, so daß der Druckprozeß theoretisch nur anhand der Erfassung/Überwachung von Flächen­ deckung und Punktgröße gesteuert werden kann. In der Praxis ist jedoch die Beziehung zwischen Volltondichte und Raster­ punktgröße nicht konstant, so daß beim Druckprozeß Raster­ punktgröße und Volltondichte überwacht werden müssen; dabei hat jedoch die Volltondichte eine relevant geringere Bedeu­ tung als die Rasterpunktgröße.

Ein entscheidendes Attribut dieser beiden qualitätsbestimmen­ den Merkmale sind ihre jeweiligen Toleranzen. Durch die jahr­ zehntelangen Bemühungen um die Standardisierung im Offset- Druck durch verschiedene nationale und internationale Insti­ tutionen sind für die verschiedenen Anwendungsbereiche des Offset-Drucks Toleranzangaben für die Volltondichte und die Raterpunktgröße angegeben worden. Dabei gibt es zwei Proble­ me: Zum einen werden diese Toleranzangaben für die vier Ver­ fahrensfarben unabhängig von der Druckvorlage gemacht, und zum anderen müssen dabei die Gegenläufigkeiten von möglichst engen Toleranzen und dem damit verbundenen, wirtschaftlich vertretbaren Aufwand beherrscht werden.

Zum ersten Problem ist bekannt, daß Schwankungen der Raster­ punktgrößen und der Farbschichtdicken zuerst als Störungen der Farbbalance, also des Übereinanderdrucks der Druckfarben in den Mitteltönen, wahrgenommen werden. Außerdem sind die Empfindungen zu den Abweichungen in den Rasterpunktgrößen stark von der Bildvorlage abhängig: Bilder mit starken Bunt­ farben und großen Buntkontrasten vermindern die Sensibilität des Betrachters in dieser Beziehung, wogegen homogene Grau­ flächen mit extrem kontrastarmen Betrachtungssituationen die Sensibilität des Betrachters wesentlich steigern, also auch kleine Rasterpunktgrößenveränderungen noch wahrgenommen wer­ den. Daraus ergibt sich die Forderung, die systembedingten Toleranzen in Abhängigkeit von der Druckvorlage zu analysie­ ren und zu überwachen.

Für die Farbdosierung an der Offset-Rotationsdruckmaschine stehen nun grundsätzlich zwei verschiedene Farbwerktypen zur Verfügung, nämlich farbzonenorientiert gesteuerte Spaltfarb­ werke und farbzonenlose Kurzfarbwerke. Diese Farbwerktypen haben spezifische Vor- und Nachteile, die aber für die vor­ liegenden Betrachtungen nicht relevant sind und folglich nicht weiter erörtert werden müssen. Wesentlich ist hingegen, daß das hier vorgestellte Qualitätsführungssystem für beide Farbwerktypen optimal eingesetzt werden kann.

Beim farbzonenorientiert gesteuerten Spaltfarbwerk wird die Farbdosierung im Sinne der Normaleinfärbung druckvorlagen­ spezifisch an mehreren Farbschrauben in entsprechenden Farb­ zonen und entsprechend dem Farbbedarf der Druckvorlage über die Druckbreite eingestellt. Außerdem muß beim Offset-Druck danach noch die entsprechende Feuchtung an dem dem Farbwerk zugeordneten Feuchtwerk justiert werden. Für das Einstellen und Regeln der Farbgebung am Spaltfarbwerk müssen also druck­ vorlagenabhängig Stellglieder sowohl am Farbwerk wie auch am Feuchtwerk betätigt werden.

Beim farbzonenlosen Kurzfarbwerk erfolgt die Farbdosierung im Sinne der Normaleinfärbung über eine abgerakelte Rasterwalze grundsätzlich druckvorlagenunabhängig. Farbführungsunregel­ mäßigkeiten innerhalb der Auflage können hier praktisch nicht beeinflußt werden, es sei denn, bis zu einem gewissen Grad mit Hilfe der variablen Feuchtung. In der nachfolgenden Er­ läuterung der Systemfunktionsweise wird auf die Unterschiede bei zonenorientiert arbeitenden und zonenlosen Farbwerken hingewiesen.

Mit Hilfe des Farbauszugs-Rechners 1 werden die Originale/- Vorlagen in der Reproduktionsabteilung in die Farbauszüge für die vier Verfahrensfarben cyan, magenta, gelb und schwarz zerlegt. Dabei können je nach Auftrag und Druckvorlage ver­ schiedene Prinzipien für den Farbaufbau zum Einsatz gelangen, wie z. B. "unbunt" oder "Unterfarben-Verminderung". Danach wird beim sogenannten Seitenumbruch die gesamte zu druckende Seite mit Text und Bild gestaltet. Neuerdings kann dies voll­ ständig rechnerunterstützt erfolgen, so daß die drucktech­ nisch relevanten Informationen der zu druckenden Seiten in digitaler Form vorliegen und über die Datenleitung 11 wei­ tergegeben werden können. In diesem Sinne steht der Rechner 1 hier schematisch stellvertretend zum Farbauszugsrechner und elektronischen Satzsystem.

Die für den Druck so vorbereiteten Seiten mit den Vierfarben­ auszügen werden sodann in die Druckformen umgesetzt (bei 31). Bei einer Offset-Druckplatte kann dies beispielsweise mit Hilfe von Rasterfilmen geschehen oder aber nach einer neueren Entwicklung durch direktes Laserbelichten einer lichtempfind­ lichen Plattenschicht mit den digitalisiert abgespeicherten Rasterbild-Informationen. Diese Rasterbild-Informationen werden in der Reproduktionsabteilung exakt bezüglich Raster­ feinheit (Linien/cm), Rasterwinkelung, Rasterpunktform und Rasterpunktgröße festgelegt. Bei der Festlegung der Raster­ punktgröße muß die Reproduktionsabteilung auch den für ein Offset-Druckverfahren typischen Punktzuwachs vorkompensieren. Sie benötigt hierzu vom Druckmaschinensaal die entsprechen­ den, toleranzbehafteten Vorgaben (z. B. optische Rasterpunkt­ vergrößerung im Mittelton 30+/-3%).

Wie noch beschrieben werden soll, empfängt der Farbsimula­ tions-Rechner 9 von der Offset-Druckmaschine die aktuellen Ist-Werte in Form von Druckkennlinien. Aus diesen Druckkenn­ linien kann man systematische Fehler ableiten, die im Farb­ simulations-Rechner 9 bei der Überprüfung der Mittel-Soll­ werte der Rasterpunktgrößen berücksichtigt werden können. Die Herstellung der Druckform in der Vorrichtung 31 erfolgt also mit Mittel-Sollwerten für die Rasterpunktgrößen, die die Abweichungen der aktualisierten Druckkennlinien pro Farbwerk der Offset-Rotationsdruckmaschine berücksichtigen.

Der Farbsimulations-Rechner 9 ist mit einer Konversions-Soft­ ware ausgestattet, welche die subtraktiven Verfahrensfarben cyan-blau, magenta-rot und gelb wechselweise in die additiven Verfahrensfarben violett-blau, organge-rot und grün umsetzen kann; dadurch wird die Druckvorlage im Sinne einer visuellen Soll-Vorgabe an dem hochauflösenden Bildschirm des Farbsimu­ lations-Rechners 9 wiedergegeben.

Die für diese Umwandlung erforderlichen Bildinformationen von den Farbauszügen der drei subtraktiven Verfahrensfarben und schwarz können mit Hilfe des Scanners 2 von den entsprechen­ den Filmen oder Druckplatten in den Farbsimulations-Rechner 9 eingegeben werden. Eine andere Möglichkeit besteht in der direkten Übertragung der entsprechenden Bildinformationen vom Farbauszugs-Rechner 1. Die zweite Lösung hat den Vorteil, daß eine Qualitätskontrolle der Plattenkopie durch den Vergleich der Informationen auf den Datenleitungen 10 von dem Scanner 2 und 11 von dem Farbauszugs-Rechner 1 möglich ist. Damit kann insbesondere die genaue Funktionsweise der Plattenbe­ lichtung überprüft werden.

Um zusätzlich zur "subjektiven" Qualitätskontrolle am Bild­ schirm des Farbsimulations-Rechners 9 eine objektive Quali­ tätskontrolle einzusetzen und die druckmaschinen-systembe­ dingten Toleranzen exakt überwachen zu können, sind minde­ stens noch ein Densitometer oder Spektralphotometer vorgese­ hen, nämlich entweder als Off-Line-System 14 oder als On- Line-System 15; die entsprechenden Signale werden dem Farb­ simulations-Rechner 9 über die Datenleitung 16 bzw. 17 als Ist-Werte für die Qualitätskontrolle zugeführt.

Die das bedruckte Papier an der Rotations-Druckmaschine ab­ tastenden On-Line-Geräte 15 arbeiten wesentlich schneller und automatisieren den Qualitätsregelkreis voll, haben jedoch den Nachteil, daß sie pro zu überwachende Bahnseite je mindestens einen Meßkopf und eine einachsige Positioniereinrichtung benötigen; bei Maschinen für mehrbahnige Produktionen werden die On-Line-Geräte 15 deshalb sehr aufwendig.

Die folgenden Ausführungen beschränken sich daher auf die Anwendung von Off-Line-Geräten 14, die in einer einfachsten Ausführung aus einem Meßtisch und einem manuell zu führendem Meßgerät (Densitometer oder Spektralphotometer) bestehen; eine direkte Meßpunkt-Ort-Anzeige mit Hilfe beispielsweise eines Lichtpunktes ist dabei sehr empfehlenswert.

Eine wesentlich komfortablere Lösung für die Erfassung des Ist-Wertes für die Qualitätskontrolle besteht in der Montage des densimetrisch oder spektralphotometrisch arbeitenden Meß­ kopfes auf einem automatisch gesteuerten Kreuzschlitten. Die pro Bild erforderlichen Meßpunktkoordinaten werden dabei direkt von der Software des Farbsimulations-Rechners 9 vor­ gegeben.

Insbesondere dann, wenn erhöhte Anforderungen gestellt wer­ den, sollte noch ein weiteres Erfassungsgerät für die Ist- Werte der Qualitätskontrolle eingesetzt werden, nämlich ein elektronisches Planimeter 18; dieses Gerät kann über eine entsprechende Optik die Rasterpunkte der einzelnen Verfah­ rensfarben im fertigen Druck abtasten und ihre Größe und Form beschreiben. Die entsprechenden Informationen werden eben­ falls dem Farbsimulationsrechner 9 für den Soll/Ist-Vergleich zugeführt. Eine besonders erwähnenswerte Möglichkeit, die sich mit diesem Gerät ergibt, ist die Überwachung und gegebe­ nenfalls die Korrektur des sogenannten Farbenpassers oder Farbenregisters. Damit ist die Lagegenauigkeit der überein­ ander gedruckten Farbauszüge zueinander und auf dem Druckbo­ gen gemeint.

Eine vorteilhafte Ausführung der Geräte 14 und 18 besteht auch in einer Kombination der entsprechenden Meßköpfe auf nur einem Kreuzschlittenaggregat.

Aufgrund einer Abweichungsempfindlichkeitsanalyse der quali­ tätsbestimmenden Merkmale, insbesondere der Rasterpunktgröße, von der Druckvorlage mit Hilfe des Farbsimulations-Rechners 9, werden ihre kritischen Bildstellen mit entsprechenden Farbzusammensetzungen untersucht. Dies bildet sodann die Grundlage für die Kontroll- und Regelstrategie beim Druckvor­ gang. Verfügt das Qualitätsführungssystem in einer einfachen Ausbaustufe noch nicht über die Meßgeräte 14 und/oder 18, so erfolgt die Überwachung "subjektiv" über die Soll-Vorgabe am Monitor 13. Für die meßtechnisch und automatisiert unter­ stützte Regelung können hingegen aufgrund der Abweichungs­ analyse gezielte Sollwerte entweder im Druckbild oder in einem vorlagenspezifisch angepaßten Digitalkeil vorgegeben werden. In speziellen Fällen ist natürlich auch eine kombi­ nierte Anwendung dieser Techniken möglich. Der Digitalkeil besteht aus genau festgelegten Kontrollelementen, insbesonde­ re für die Rasterpunktgröße und Volltondichte und kann in digitaler Form in einer Rechenanlage gespeichert werden. Bei der Film- oder Direktplattenbelichtung wird sodann auch die­ ser Digitalkeil auf die Druckform übermittelt. Dabei können seine Elemente Bestandteil des Bildes sein oder aber außer­ halb des eigentlichen Druckbildes am weißen Bildrand aufge­ bracht werden. In dem hier beschriebenen Verfahren kann dieser Digitalkeil bezüglich Zusammensetzung, Gestaltung und Anordnung seiner Kontrollelemente in optimaler Weise an die Druckvorlage einerseits und an die Farbdosiertechnik ande­ rerseits optimal angepaßt und vom Farbsimulations-Rechner 9 an den Film- oder Plattenbelichter 31 übermittelt werden.

Ein besonderes Problem bei der Qualitätsführung ist die Sam­ melproduktion bei Doppelschnittmaschinen. Bei dieser Produk­ tionsart liegen zwei verschiedene Druckformen hintereinander auf dem gleichen Zylinder, so daß die gleichen Farbführungs­ stellglieder in ihren entsprechenden Zonen auf Druckformen von Vorlagen mit unterschiedlichen Anforderungen einwirken. Diesem Problem kann dadurch wirkungsvoll begegnet werden, daß beide Vorlagen auf dem Monitor des Farbsimulations-Rechners 9 gleichzeitig auf ihre Toleranzempfindlichkeit hin unter­ sucht und entsprechend optimale Soll-Werte und Kontrollele­ mente festgelegt werden.

Zu weiteren Erörterung des Informationsflusses und der ver­ schiedenen Anwendungsmöglichkeiten des hier dargestellten Qualitätsleitsystems werden nun nachfolgend die einzelnen Vorgehensschritte schematisch zusammengefaßt, und zwar unter besonderer Berücksichtigung der Datenrückmeldungen zur Über­ wachung und Selbstanpassung des Systems.

1. Nach dem Prinzip der erwähnten Normaleinfärbung werden die Druckkennlinien und die Farbwerkgrundeinstellungen ermittelt. Dabei werden die auftretenden Streuungen für die Reproduk­ tionsabteilung ausgemittelt. Die Toleranzbandbreite der Druckkennlinie setzt sich zusammen aus systematisch und zu­ fällig bedingten Abweichungen. Es wird nun grundsätzlich angestrebt, die systematischen Abweichungen durch Nachführen der Maschinengrund- und Voreinstellungen zu reduzieren und die zufälligen Abweichungen nach Möglichkeit im Druckprozeß auszuregeln.

2. Die am Farbauszugs-Rechner 1 ermittelten Farbauszüge wer­ den dem Farbsimulations-Rechner 9 übermittelt. Dieser analy­ siert die Abweichungsempfindlichkeit der Druckvorlage durch gezielte Größenvariation der bildbeschreibenden Qualitäts­ merkmale, insbesondere der Rasterpunktgröße. Aufgrund dieser Untersuchung werden Kontrollelemente und entsprechende Soll­ werte festgelegt. Danach werden die Rasterpunktgrößen und die Anzahl Rasterpunkte über die Drucklänge des Druckzylinder­ umfanges zu Flächendeckungssummen aufintegriert und diese Daten dann dem AVOR-Rechner 4 eingegeben, der unter anderem die sogenannten Maschinenbelegungsprogramme verwaltet; diese geben Auskunft über die Lage der Druckform in der Offset- Rotationsmaschine, wodurch die Zuordnung der entsprechenden Flächendeckungssumme zu einer spezifischen Einheit der Druck­ maschine 9 und dem dazugehörigen Farb- und Feuchtwert möglich werden. Diese Informationen werden über die Datenleitung 5 zur Steuerung der Offset-Rotationsmaschine 8 gegeben, die schematisch nur als Leitstand 6 dargestellt ist. Die Maschi­ nensteuerung rechnet mit Hilfe von Eichkurven die Flächen­ deckungssummen um. Diese Informationen werden über die Daten­ leitung 7 auf die entsprechenden Stellglieder der Offset- Rotationsmaschine 8 gegeben. Nebst den Farbwerken werden hernach auch die Feuchtwerke voreingestellt. Zur Eichkurven­ ermittlung wird das bereits erwähnte Prinzip der Normalein­ färbung angewendet.

Beim farbzonenlos arbeitenden Farbwerk wird für die Ermitt­ lung der Kontrollelemente und Soll-Werte grundsätzlich gleich verfahren, hingegen entfällt der Voreinstellvorgang für die Farbschrauben. Hier können lediglich Stellgrößen für die Feuchtwerke übermittelt werden.

3. Im Auflagendruck werden nun die Qualitätsmerkmale gemäß den vorstehenden Bildkontrollzonen und/oder Kontrollelementen mit den entsprechenden Sollwerten überwacht. Bei unzulässigen Abweichungen werden entweder automatisch Korrekturen ausge­ führt oder entsprechende Vorgaben dem Drucker übermittelt. Dieser veranlaßt sodann die vorgegebenen Korrekturen am Leit­ stand 6 durch Eingabe entsprechender Soll-Werte für die Stellglieder. Führt die quantifizierte Empfehlung nicht zum Ziel, wird der Drucker diese übersteuern oder aber andere Maßnahmen ergreifen.

4. Bei Produktionsende werden die vorgegebenen und effektiven Einstelldaten miteinander verglichen, abgespeichert und pe­ riodisch ausgewertet.

Ergeben sich jetzt Abweichungen der Flächendeckungssummenvor­ gabe mit den entsprechenden effektiven Einstellwerten an der Rotation und treten bei Folgeproduktionen die gleichen manu­ ellen Korrekturen im Sinne von systematischen Abweichungen am Anfang oder im Verlauf der Produktion auf, so kann die Steue­ rung dem Drucker eine Empfehlung zur Anpassung der Eichkurve geben oder dies im Sinne eines Selbstlernprogrammes selbst vornehmen, wobei mit zugehörigen Kontrollelementen der Kontrast und die entsprechend optimale Volltondichte über­ prüft werden muß. Mit dieser Vorgehensweise kann sicherge­ stellt werden, daß die Bandbreite der systematischen Abwei­ chungen sukzessive besser eingegrenzt werden kann.

Bei den zonenlosen Kurzfarbwerken treten ebenfalls systembe­ dingte Abweichungen auf, und zwar beispielsweise durch andere Farbchargen oder den Rakel- und Rasterwalzen-Verschleiß. Um diese Abweichungen möglichst in ihren Auswirkungen zu beherr­ schen, empfiehlt es sich, ebenfalls die druckvorlagenabhängi­ ge Toleranzanalyse am Farbsimulations-Rechner 9 mit der Fest­ legung entsprechender Kontrollelemente und Sollwerte durch­ zuführen. Werden nun die Überwachungsergebnisse nach der Produktion systematisch ausgewertet und verwaltet, zum Bei­ spiel mit dem AVOR-Rechner 4, so können diese Daten sukzessi­ ve bei der Bildtoleranzanalyse mitberücksichtigt werden, indem sie über die Datenleitung 22 in den Farbsimulations- Rechner 9 übernommen werden. Werden hierbei jetzt störende Abweichungen festgestellt, die auf diesen Farbwerken kurz vor Produktionsbeginn nicht mehr korrigiert werden können, so müssen gezielte Rasterpunktgrößenkorrekturen vom Farbsimula­ tions-Rechner 9 an den Plattenbelichter 31 weitergeleitet werden. Dies bedingt natürlich einen fortgeschrittenen Quali­ tätsleitsystemausbau, bei dem die Vorlagenanalyse im Zusam­ menhang mit den systematischen Farbwerkabweichungen vor der Plattenbelichtung ausgeführt werden kann.

Zur Verbesserung des Regelungsverhaltens bei farbzonenorien­ tiert arbeitenden Farbwerken zur Verringerung der Bandbreite der zufälligen Abweichungen können am Schluß der Produktion die Veränderungen der Flächendeckungssummenvorgabe und der Einstellwerte abgespeichert und analysiert werden, um daraus Regelungsvorgaben abzuleiten, wie zum Beispiel, daß Raster­ punktgrößenkorrekturen nach oben einfacher zu realisieren sind als nach unten oder/und, daß zweite, dritte und vierte Farben im Übereinanderdruck aufgrund des Farbannahmeverhaltens schwieriger einzustellen sind. Diese Regeln können nun im Farbsimulations-Rechner 9 aufgrund der laufenden Produktions­ auswertungen zur sukzessiv optimalisierten Automation gebil­ det und verwaltet werden.

Bei den zonenlos arbeitenden Kurzfarbwerken können ebenfalls zufällige Abweichungen auftreten, und zwar beispielsweise bedingt durch das Raumklima und/oder das druckformbeeinflußte Farb/Wasser-Gleichgewicht. Zur Korrektur solcher Einflüsse ist man bei diesen Farbwerken nachteilig eingeschränkt. Im­ merhin bestehen aber Möglichkeiten, über die Farbtemperierung oder die gezielte Veränderung der Feuchtung gewisse Korrektu­ ren in der Produktion vorzunehmen. Damit können auch bei zonenlosen Kurzfarbwerken mit dem hier beschriebenen Quali­ tätsleitsystem zweckmäßige Regelstrategien entwickelt werden.

5. Die in dem vorstehenden Abschnitt erörterten maschinen­ orientierten Verstellungsregeln können nun am Farbsimula­ tions-Rechner 9 mit den druckvorlagenabhängigen Soll-Werten und ihren Abhängigkeiten untereinander zu produktionsspezifi­ schen Regelungsstrategien kombiniert werden. Zur Entwick­ lungserleichterung dieser Regelungsstrategien ist beim Farb­ simulations-Rechner 9 das Farbsimulations-Tablett 21 vorgese­ hen, das beispielsweise die zonenweise Veränderung der Punkt­ größen im Farbsimulationsrechner 9 in genau gleicher Weise simuliert wie die Farbschraubenverstellung am Leitstand 6 der Offset-Rotationsmaschine 8. Zweckmäßigerweise wird dieses Simulationstablett mit einer zweiten Reihe von farbstellzo­ nenorientiert arbeitenden Eingabetasten versehen. Dies er­ möglicht die parallele Veränderung von Rasterpunktgrößen zweier Verfahrensfarben oder die Simulation des Überführens vom Soll-Zustand in eine störende Veränderung und deren Kor­ rektur auf unterschiedlichen Wegen. Durch Abspeichern dieser Korrekturmöglichkeiten verfügt das System für typische Bild­ störungen über eine Rangreihe von Korrekturstrategien.

6. Für besonders heikle und wiederkehrende Farbtöne wie Haut-, Möbel- oder gewisse Modefarben kann mit Hilfe des produktionsspezifischen Regelungssystems aus verschiedenen Farbzusammensetzungsvarianten die optimalste in Bezug auf die Wiedergabetreue und Abweichungsstabilität erarbeitet und beim wiederholten Bedarf abgerufen werden.

Claims (12)

1. Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine, bei dem

• a) auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mit­ tel-Sollwerte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vor­ gegeben werden,
• b) die Druckkennlinien der Offset-Rotationsdruckmaschine erfaßt, und
• c) bei Abweichungen der Druckkennlinien von Sollwerten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet werden,

gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:

• d) die Mittel-Sollwerte der Rasterpunktgrößen werden bei der Herstellung der Druckform oder bei der Voreinstel­ lung der Offset-Rotationsdruckmaschine unter Berücksichti­ gung der Abweichungen der pro Farbwerk der Offset- Rotationsdruckmaschine aktualisierten Druckkennlinien angepaßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel-Sollwerte der Rasterpunktgrößen unter Berücksich­ tigung der voraussichtlichen Istwert-Veränderungen während der Produktion und der druckvorlagenspezifischen Ab­ hängigkeiten der Farbwerke zueinander angepaßt werden.

3. Verfahren zur Einstellung der Rasterpunktgrößen für eine Offset-Rotationsdruckmaschine, bei dem

• a) auf produktionstechnischen Gegebenheiten beruhende Mit­ tel-Sollwerte für die Rasterpunktgrößen der Druckform vorgegeben werden,
• b) die Druckkennlinien der Offset-Rotationsdruckmaschine erfaßt, und
• c) bei Abweichungen der Druckkennlinien von Sollwerten Kompensationsmaßnahmen eingeleitet werden, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
• d) Farbauszugsbilder der Druckvorlage werden auf dem Bild­ schirm eines Farbsimulations-Rechners (9) dargestellt;
• e) die Rasterpunktgrößen der Farbauszugsdarstellungen auf dem Bildschirm werden innerhalb von vorgegebenen Toleranzen und aufgrund von zurückgelesenen Druckkennlinien-Daten vorangegangener Produktionen variiert; und
• f) entsprechend der Toleranzempfindlichkeit der Druckvor­ lage wird die Offset-Rotationsdruckmaschine geregelt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die automatische Regelung der Offset- Rotationsdruckmaschine mit nach ungenauer Logik arbeitenden Regelungsstrategien wie Fuzzy-Logic erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbauszugsbilder von einem Farbauszugs-Rechner (1) erzeugt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbauszugsbilder durch Einlesen von Daten der Druckvorlage mittels eines Film- oder Druckform-Scanners (2) erzeugt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß durch gezielte Variation der Rasterpunkt­ größen und gegebenenfalls der Farbintensitäten die Druck­ vorlage in Kontrollzonen mit unterschiedlichen Abweichungs­ empfindlichkeiten eingeteilt und für diese Zonen entspre­ chende Sollwerte für die Rasterpunktgrößen festgelegt wer­ den.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rasterpunktgröße und wahlweise die Rasterpunktform mittels eines elektronischen Planimeters (18) am gedruckten Exemplar ermittelt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Kontrastüberwachung die Volltondichte des gedruckten Exemplars mittels eines Densitometers (14, 15) oder eines Spektrophotometers ermittelt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Regelung der Rasterpunktgröße an der Offset-Rotationsdruckmaschine die Farbschraubenstel­ lung und/oder die Feuchtwerkeinstellung geregelt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß vor, während und nach Abschluß eines Druckauftrages die vorgegebenen Einstellwerte für die Rasterpunktgrößen und -form und ihre Veränderungen für die Farbwerk-Eichung und für das Regel verhalten der Offset- Rotationsdruckmaschine mit den effektiven Einstellwerten abgespeichert und im Sinne eines Selbstlernprogrammes periodisch ausgewertet werden.