DE4139506A1 - Drehschieberventil fuer servolenkungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Drehschieberventil und insbesondere Drehschieberventile zur Anwendung in hydraulischen Servolenkun­ gen von Kraftfahrzeugen.

Derartige Drehschieberventile weisen üblicherweise eine Ein­ gangswelle auf, die meist über eine flexible Kupplung mit dem Steuerrad des Fahrzeugs verbunden ist und auf ihrer Außenseite eine Vielzahl von längs ausgerichteten, endseitig geschlossenen Schlitzen trägt, die von Stegen getrennt sind. Auf der Eingangs­ welle ist eine Hülse gelagert, die in ihrer Bohrung eine ähn­ liches Gruppe von längsverlaufenden, geschlossenen Schlitzen aufweist, welche nicht voll überdeckend auf die der Eingangs­ welle passen, d. h. die Schlitze des einen breiter als die Stege des anderen sind und so einen Satz von längs ausgedehnten Öff­ nungen definieren, die sich bei Drehungen der Eingangswelle und der Hülse gegeneinander öffnen und schließen.

Bohrungsbereiche in der Eingangswelle und der Hülse dienen zu­ sammen mit auf der Außenfläche der Hülse umlaufenden Nuten zur Kommunikation von Öl zwischen den Schlitzen der Eingangswelle und der Hülse, einer motorangetriebenen Ölpumpe und einer rech­ ten und einer linken hydraulischen Arbeitszylinderkammer, die im Lenkgetriebe eingebaut sind.

Eine in die Eingangswelle eingebaute Torsionsstange dient dazu, die Eingangswelle und die Hülse in eine neutrale, zentrierte Position zu drücken, wenn keine Kraftunterstützung erforderlich ist. Wenn der Fahrer ein Drehmoment auf das Steuerrad ausübt, biegt sich die Torsionsstange durch, wodurch eine relative Dre­ hung zwischen der Hülse und der Eingangswelle aus ihrer neutra­ len Position verursacht wird und so Öl zu der rechten und der linken Arbeitszylinderkammer gelenkt wird.

Die allgemeine Funktionsweise solcher Drehschieber ist in der Technik der Servolenkungen bekannt und braucht hier nicht genau­ er beschrieben zu werden. Eine gute Beschreibung der Funktions­ weise ist in US-Patent 30 22 722 enthalten, das gemeinhin für das ursprüngliche Patent für das Drehschieber-Konzept gehalten wird.

Der für die vorliegende Erfindung nächste Stand der Technik ist in US-Patent 44 54 801 beschrieben, worin ein Ventil gezeigt ist, das geradlinige axiale Öl-Rückflußschlitze in der Innenboh­ rung der Hülse in Verbindung mit Abschlußringen erfordert, wel­ che in Bohrungen an jedem Ende der Hülse gedrückt sind, um die Schlitze zu schließen. Die geradlinigen Schlitze sind am Umfang abwechselnd als Zufuhr- und Rückflußschlitze angeordnet, wobei die Zufuhrschlitze flach genug gestaltet sind, damit die Ab­ schlußringe die Schlitze hydraulisch abdichten können, wohinge­ gen die Rückflußschlitze verhältnismäßig tiefer ausgebildet sind, um den Ölrückfluß aus der Hülse unter den Abschlußringen hindurch zu ermöglichen.

Ein wesentliches Element der vorliegenden Erfindung beruht auf der Ausbildung von langezogenen bogenförmigen Schlitzen in der Hülse, um einen optimalen Rückflußweg für aus dem Ventil aus­ tretendes Öl zu schaffen, zusammen mit der Eliminierung der Ab­ schlußringe in der Hülse. Die Vorteile gegenüber der in US-Pa­ tent 44 54 801 beschriebenen Konstruktion können wie folgt dar­ gestellt werden:
Zunächst entfällt durch das Fehlen der Abschlußringe die Notwen­ digkeit von Bohrungen an den Enden der Hülse, wodurch eine we­ sentlich dünnere Wandkonstruktion der Hülse ermöglicht ist und darum der Außendurchmesser bei gegebenem Innendurchmesser redu­ ziert werden kann, wobei dennoch genügend Festigkeit erhalten bleibt, um den durch hydraulischen Druck während des Betriebs entstehenden Spannungen zu wiederstehen. Ebenso wird die Länge der Hülse, gemessen in axialer Richtung parallel zur Bohrung, erheblich reduziert. Der reduzierte Außendurchmesser und die reduzierte Länge der Hülse und die damit einhergehende reduzier­ te Gesamtgröße des Ventils und des Ventilgehäuses führen zu einer erheblichen Verminderung des Materialbedarfs und daher der Kosten und des Gewichts des gesamten Lenkgetriebes.

Zweitens bietet die einstückige Hülse konstruktionsbedingt eine größere inhärente Verläßlichkeit im Vergleich zur dreistückigen Hülsenkonstruktion im Stand der Technik, da keine Abschlußringe benötigt werden, die sich lösen oder leck werden können. US- Patent 35 91 139 legt klar die Vorteile einer einstückigen Hülse im Hinblick auf die Verläßlichkeit der Gesamtkonstruktion dar.

Drittens schafft der bogenförmige Querschnitt der Rückfluß­ schlitze einen tiefen Sammelleitungsbereich, um das Öl zu sam­ meln, wenn es die letzten Steuerkanten in die Schlitze passiert, und dennoch wird das Öl durch scharfkantige Öffnungen geleitet, die eine relativ kleinere Querschnittsfläche am Punkt des Ölaus­ tritts aus der Hülse haben.

Derartige scharfkantige Öffnungen können zweckdienlich dafür eingesetzt werden, eine geeignete, kleine Drosselung des Ölflus­ ses beim Austritt aus der Hülse zu schaffen. Es hat sich gezeigt, daß eine derartige Drosselung im Hydraulikkreis direkt hinter der letzten Steuerkante vor dem Ölrückfluß deutliche Auswirkungen auf die Reduzierung von Ventil-Zischgeräuschen haben kann, die typischerweise durch die Steuerkanten derartiger Ventile unter Bedingungen höchsten Betriebsdruckes erzeugt wer­ den (z. B. bei Parkmanövern). Es scheint, daß diese Drosselung, obwohl sie nur zu einem Anstieg des rückstaubedingten Drucks auf das Servolenkungsventil von etwa 30 bis 50 kPa führt, sich si­ gnifikant auf die Reduzierung von Kavitation, wenn das Öl die Steuerkanten passiert, auswirkt. Eine ähnliche Drosselung, die weiter stromabwärts im Hydrauliksystem angeordnet ist, d. h. näher am Punkt des letztendlichen Ölrückflusses zum Hydraulik­ reservoir, hat sich in Experimenten wesentlich weniger effektiv bei der Unterdrückung von Ventilzischen gezeigt.

Wie in der Technik von Servolenkungen bekannt ist, steigt der Geräuschlevel durch Ventilzischen gewöhnlich mit steigender Hydrauliköltemperatur wegen des entsprechenden Anstiegs des Dampfdrucks der Flüssigkeit. Würde eine Drosselung des Ölflusses in der Hülse beispielsweise durch eine Bohrung mit reduziertem Durchmesser im Ventilrückflußanschluß durchgeführt, so würde sich der durch eine solche Drosselung bewirkte Rückstaudruck mit ansteigender Öltemperatur dramatisch reduzieren aufgrund der erwähnten Reduzierung der Ölviskosität. Eine Bohrung mit einer Länge, die wenigstens ihrem zweifachen Durchmesser entspricht, erzeugt durch viskoseartigen Energieverlust einen Rückstaudruck aufgrund des laminaren Ölflusses in solchen Öffnungen. Wird daher eine einfache Bohrung als Öldrossel verwendet, ist der Rückstaudruck bei der Temperatur minimal, bei der tatsächlich ein maximaler Rückstaudruck erforderlich ist, um Zischgeräusche zu unterdrücken.

Andererseits sind die scharfkantigen Öffnungen, die durch die langgezogenen Rückflußschlitze in der Hülse geschaffen werden, wesentlich weniger viskositätsabhängig. Das heißt sie erzeugen einen nahezu konstanten Rückstaudruck für einen gegebenen Ölfluß unabhängig von der Öltemperatur. Scharfkantige Öffnungen werden im allgemeinen als Klasse von Öffnungen definiert, in denen sich die Querschnittsfläche der Öffnung schnell in Flußrichtung redu­ ziert auf eine minimale Fläche in einer einzelnen Ebene senk­ recht zur Flußrichtung und die Querschnittsfläche danach schnell ansteigt. Die Strömungsdynamik scharfkantiger Öffnungen gegen­ über loch- oder röhrenförmigen Öffnungen wird ausführlich in Büchern wie "Hydraulic Control Systems" von Herbert E. Merritt (John Wiley and Sons, Inc. 1967) behandelt und wird hier deshalb nicht weiter ausgeführt. Scharfkantige Öffnungen sind darum bei der Geräuschunterdrückung in Servolenkungsventilen bei hohen Öltemperaturen besonders wirksam, wobei eine solche Anordnung keine höheren Kosten oder gesteigerte Komplexität aufgrund der Geometrie der langgezogenen bogenförmigen Rückflußschlitze in der Hülse bedingt.

Die geradlinigen oder prismenförmigen Ölrückflußschlitze, die US-Patent 44 54 801 zeigt, können konstruktionsbedingt am Ölaus­ trittspunkt aus der Hülse keine Drosselung durch eine scharfkantige Öffnung erreichen. Tatsächlich ist die Konstruk­ tion in dieser Patentschrift darauf ausgelegt, den hydraulischen Rückstaudruck im Servolenkungsventil zu reduzieren.

Viertens können die langgezogenen bogenförmigen Rückflußschlitze so angeordnet werden, daß sie nur an einem Ende aus der Hülse herausreichen, im Gegensatz zu den geradlinigen Schlitzen, die Gegenstand des US-Patents 44 54 801 sind. Die letzteren Schlitze erstrecken sich notwendig durch beide Enden der Hülse aufgrund der zu ihrer Herstellung angewendeten Räumungsmethode. Wie in der Technik von Servolenkungen bekannt ist, wird der Ölfluß normalerweise nur von einer Seite der Hülse abgeführt, weswegen die bogenförmigen Schlitze, die sich nur durch ein Ende der Hülse erstrecken, vorteilhaft gegenüber der funktionell redun­ danten Anordnung in US-Patent 44 54 801 sind.

Ein anderer Gegenstand des Standes der Technik, der im Hinblick auf die vorliegende Erfindung bedeutsam scheinen könnte, ist in US-Patent 33 93 608 beschrieben, was im Unterschied zur vorlie­ genden Erfindung langgezogene bogenförmige Schlitze in der Ein­ gangswelle für axialen Ölrückfluß in Verbindung mit geradlinigen Schlitzen in der Hülse und passende Abschlußringe vorsieht. Aufgrund der Tatsache, daß die Eingangswelle axial langgezogene und darum relativ tiefere bogenförmige Rückflußschlitze auf­ weist, ergibt sich eine deutliche Verminderung der Torsionsfe­ stigkeit der Eingangswelle. Dies ist besonders wichtig beim Ausfallsicherungsbetrieb, wo die Eingangswelle das volle manu­ elle Steuerdrehmoment bei Ausfall einer Torsionsstange aufnehmen muß. Die reduzierte Torsionsfestigkeit mag bei Eingangswellen mit großem Durchmesser (typischerweise 22 bis 23 mm Durchmesser), wie in US-Patent 33 93 608 gezeigt, aufgrund der erheblichen überschüssigen Festigkeit, die in der Konstruktion derartiger Komponenten in den 60er Jahre vorhanden war, tole­ rierbar sein. Bei den modernen miniatorisierten Servolenkungs­ ventilen mit Durchmessern der Eingangswelle von typischerweise 18 bis 19 mm sind jedoch axial langgezogene Rückflußschlitze in der Eingangswelle im Hinblick auf die Torsionsfestigkeit nicht mehr hinnehmbar. Im Hinblick auf die Torsionsfestigkeit sind axial ausgedehnte Schlitze in der Hülse zum Ölrückfluß die vor­ teilhaftere Konstruktion, da diese Komponente niemals, auch nicht im Ausfallsicherungsmodus, hohen Torsionsbelastungen aus­ gesetzt ist.

Die im US-Patent 35 91 139 beschriebene Vorrichtung ähnelt der in US-Patent 33 93 608 beschrieben mit Ausnahme der Tatsache, daß endseitig geschlossene bogenförmige Schlitze in der Hülse angewendet werden. Die vorherige Anordnung führt daher immer noch zu einer reduzierten Torsionsfestigkeit der Eingangswelle, was wie oben beschrieben beim Ausfallsicherungsbetrieb von Be­ deutung ist.

Zur Lösung der vorgenannten Schwierigkeiten wird ein Drehschie­ berventil mit einer Eingangswelle, die in einer Hülse gelagert ist, erfindungsgemäß gestaltet mit einer Gruppe von ersten und zweiten im wesentlichen bogenförmigen Schlitzen, die in einer inneren Bohrung der Hülse gebildet sind, wobei wenigstens einer der ersten Schlitze in axialer Richtung kurz vor den Enden der Bohrung endet und wenigstens einer der zweiten Schlitze sich bis zu wenigstens einem Ende der Bohrung erstreckt, um einen hydrau­ lischen Rückflußanschluß zu schaffen, welche Rückflußanschlüsse jeweils von der Außenfläche der Eingangswelle und ihrem zugehö­ rigen zweiten Schlitz begrenzt werden und eine scharfkantige Öffnung bilden, und wobei zugehörige erste und zweite Schlitze an ihren von dem jeweiligen Rückflußanschluß entfernten axialen Enden im wesentlichen die gleiche Ausdehnung in axialer Richtung haben.

In einer bevorzugten Ausführungsform haben die Schlitze die Form eines Kreissegments, wobei die Krümmungsradien der zweiten Schlitze größer als die Krümmungsradien der ersten Schlitze sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die maximale radiale Tiefe der zweiten Schlitze größer als die maximale ra­ diale Tiefe der ersten Schlitze.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die bogenför­ migen Rückflußschlitze mit einem relativ großen Krümmungsradius gestaltet, und die Zentren der Krümmungskreise gegenüber denen der Zufuhrschlitze axial versetzt. Dies hat zur Folge, daß die äußere radiale Eindringtiefe der Rückflußschlitze begrenzt wird, welche natürlich länger sind als die Zufuhrschlitze. Hülsen mit bogenförmigen Schlitzen an der Innenbohrung können leicht in Massenproduktion mit Fräsmaschinen hergestellt werden, bei­ spielsweise mit Maschinen von dem in US-Patent 71 54 145 be­ schriebenen Typ. Verschiedene Schlitz-Krümmungsradien und Zen­ tren der Krümmungskreise von Rückfluß- und Zufuhrschlitzen kön­ nen einfach durch zweifache Bearbeitung des Teils in zwei Fräs­ maschinen hergestellt werden. Bei einer Hülse mit acht Schlitzen beispielsweise kann die erste Fräsmaschine die vier langen Rück­ flußschlitze mit großem Krümmungsradius und die zweite Maschine die vier kürzeren Zufuhrschlitze mit geringerem Krümmungsradius herstellen.

Die Wirkung des erfindungsgemäßen Drehschiebers wird durch Er­ halten der erwähnten, nicht voll überdeckenden Beziehung zwi­ schen Hülsenschlitzen und Wellenschlitzen über die ganze Länge der Steuerkanten jener Schlitze maximal. Dies wird in der vor­ liegenden Erfindung dadurch erreicht, daß die vom zugehörigen Rückflußanschluß abgewandten Enden von Hülsen- und Wellenschlit­ zen axial zueinander ausgerichtet sind. Jede nicht vollständige Ausrichtung dieser Enden von zugehörigen Hülsen- und Wellen­ schlitzen bewirkt eine Verkürzung der effektiven Steuerlänge des Ventils und würde daher sein Ansprechen vermindern.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren näher erläu­ tert; es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Drehschieberventilanord­ nung;

Fig. 2 eine Vergrößerung des Bereichs A aus Fig. 1;

Fig. 3 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, aber mit den wesent­ lichen Merkmalen aus der in US-Patent 44 54 801 be­ schriebenen Vorrichtung; und

Fig. 4 eine Vergrößerung des zu Fig. 2 äquivalenten Bereichs, der aber gemäß US-Patent 35 91 139 gestaltet ist.

Fig. 1 zeigt eine Drehschieberventilanordnung 1 und Fig. 2 den Bereich A der Ventilanordnung. Die Ventilanordnung 1 weist als Hauptkomponenten eine Hülse 2, eine Eingangswelle 3, ein Ritzel 4 und eine Torsionsstange 5 auf, welche die Eingangswelle 3 und das Ritzel 4 nachgiebig verbindet. Zusammen mit einer Vielzahl von Dichtungen, Stiften, Schellen und Lagern ist die Ventilan­ ordnung 1 in einem Ventilgehäuse 5 untergebracht, welches mit dem Gehäuse 7 des Zahnstangenlenkgetriebes verschraubt ist.

Für die vorliegende Erfindung ist nur die spezielle Funktions­ weise der Ventilanordnung 1 von Bedeutung, soweit sie die Me­ thode des Ölrückflusses aus der Ventilanordnung in das Hydrau­ likreservoir betrifft. Daher wird, wie schon zuvor erwähnt, hier keine allgemeine Beschreibung der Funktionsweise der Ventilan­ ordnung gegeben.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die Hülse mit sechs Schlitzen ausgeführt und hat darum am Umfang der Bohrung 8 drei Zufuhr­ schlitze 9 und drei Rückflußschlitze 10. Diese Zufuhr- und Rück­ flußschlitze sind abwechselnd zwischen sechs Schlitzen 11 der Eingangswelle mit nicht vollständiger Überdeckung angeordnet, wie in der zuvor beschriebenen Technik von Drehschiebern üblich.

Die Zufuhrschlitze 9 sind als übliche bogenförmige, endseitig geschlossene Schlitze ausgeführt, die bogenförmigen Rückfluß­ schlitze 10 hingegen langgezogen gestaltet, wodurch ein Ölrück­ fluß 12 mit axialem Austritt aus der Hülse über eine Drosselung an den scharfkantigen Öffnungen 13 geschaffen wird. Die scharf­ kantigen Öffnungen 13 werden gebildet, indem die bogenförmigen Schlitze 10 den axialen Rand 14 der Hülse 2 nahe am Außendurch­ messer 22 der Eingangswelle 3 aber innerhalb des Hülsenmantels 15 schneiden. Der Ölrückfluß 12 läuft über die große ringförmige Kammer 16, die den Hülsenmantel 15 und das Ritzel 4 trennt, und durch den Rückflußanschluß 22, 13 zum Öldurchlaß 17 aus dem Ventilgehäuse 6 ab.

Die durch die scharfkantigen Öffnungen 13 ausgeübte hydraulische Drosselung bewirkt, daß eine Druckdifferenz über diese Öffnungen erzeugt wird, wenn das Öl diese passiert, und dadurch einen zusätzlichen Rückstaudruck, der auf dem gesamten Hydraulikkreis vor diesen Öffnungen wirkt, d. h. bis zurück zur Hydraulikpumpe. Die Geometrie dieser scharfkantigen Öffnungen ergibt sich aus der Bogenform der Rückflußschlitze 10 und bewirkt, wie zuvor erläutert, daß der Betrag dieses zusätzlichen Rückstaudrucks relativ unabhängig von der Öltemperatur ist und darum eine idea­ le, kostengünstige Methode zur Reduzierung von Ventilzischgeräu­ schen darstellt, die typischerweise aufgrund von Ölkavitation bei hohen Temperaturen auftreten.

Aus den Fig. 1 und 2 ist auch ersichtlich, daß die Rückfluß­ schlitze 10 in der Hülse 2 einen größeren Krümmungsradius und nach rechts versetzte Mittelpunkte der Krümmungskreise gegenüber den bogenförmigen Zufuhrschlitzen 9 aufweisen, während sie an der vom Rückflußanschluß 22, 13 abgewandten Seite die gleiche axiale Ausdehnung haben. Wie erwähnt ermöglicht dies, daß die Rückflußschlitze 10 den axialen Rand 14 der Hülse 2 durchschnei­ den, und zwar nahe am Außendurchmesser 22 der Eingangswelle 3, wobei die Schlitze 10 dennnoch auf eine nahezu gleiche Tiefe wie die Zufuhrschlitze 9 beschränkt bleiben. Die Festigkeit der Hülse 2 wird daher nicht beeinträchtigt.

In den Fig. 3 und 4 sind die Komponenten, die denen aus Figu­ ren 1 und 2 entsprechen, aber gemäß den US-Patenten 44 54 801 und 35 91 139 ausgeführt sind, mit gleichen Bezugszeichen ver­ sehen, so daß die konstruktiven Unterschiede zwischen dem Stand der Technik und der Ausführungsform gemäß der vorliegenden Er­ findung leicht erkennbar sind.

Im Fall von Fig. 3 ist zu erkennen, daß die Rückflußschlitze 10 geradlinig sind und der axiale Ölrückfluß unter den Abschlußrin­ gen 18 durch lange und schmale Durchlässe 19 stattfindet. Wie zuvor erläutert sind die Durchlässe 19 nicht dazu ausgelegt, durch ihre Öffnungen einen Rückstaudruck auf das Ventil zu schaffen, um Geräusche durch Kavitation zu vermindern (in der Tat bewirken sie das Gegenteil). Wenn diese Durchlässe hinrei­ chend schmal ausgebildet werden, um einen derartigen Rückstau­ druck zu erzeugen, wären sie bei weitem zu stark viskositäts­ abhängig, um bei hohen Öltemperaturen eine hinreichend Reduktion des Ventilzischens zu erreichen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß diese Durchlässe in die Klasse der zuvor erwähnten röhren­ förmigen Öffnungen fallen.

Im Fall von Fig. 4 wird das Öl über die langgezogenen bogenför­ migen Schlitze 20 in der Eingangswelle 3 zurückgeführt. Die nicht langgezogen ausgebildeten Schlitze 21 kommunizieren mit der Ölzufuhr, während die endseitig geschlossenen, bogenförmigen Schlitze 23 in der Hülse 2 mit den Hydraulikzylinderanschlüssen verbunden sind. Es ist offensichtlich, daß die Funktionsweise dieses Drehschieberventils sich wesentlich von der vorliegenden Erfindung oder der Vorrichtung des US-Patents 44 54 801 aus Fig. 3 unterscheidet. Fig. 3 macht die Impraktikabilität des Einsatzes von langgezogenen, bogenförmigen Rückflußschlitzen in der Eingangswelle aufgrund des signifikanten Verlustes an Tor­ sionsfestigkeit dieser Komponente deutlich.

Claims (6)

1. Drehschieberventil mit einer Eingangswelle (3), die in einer Hülse (2) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gruppe von ersten und zweiten im wesentlichen bogenförmigen Schlitzen (9, 10) in der inneren Bohrung (8) der Hülse (2) gebildet ist, wobei wenigstens einer der ersten Schlitze (9) in axialer Richtung kurz vor den Enden der Bohrung endet und wenigstens einer der zweiten Schlitze (10) sich bis zu we­ nigstens einem Ende der Bohrung (8) erstreckt, um einen hy­ draulischen Rückflußanschluß (13, 22) zu schaffen, welche Rückflußanschlüsse jeweils von der Außenfläche der Eingangs­ welle mit ihren zugehörigen zweiten Schlitzen (10) begrenzt werden und eine scharfkantige Öffnung (13) bilden, und wobei zugehörige erste und zweite Schlitze (9, 10) an ihren von dem jeweiligen Rückflußanschluß (13, 22) entfernten axialen Enden im wesentlichen die gleiche Ausdehnung in axialer Richtung haben.

2. Drehschieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bogenförmigen Schlitze (9, 10) die Form eines Kreis­ segments haben.

3. Drehschieberventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelpunkte der Krümmungskreise der zweiten Schlit­ ze (10) gegenüber den Mittelpunkten der Krümmungskreise der ersten Schlitze (9) axial versetzt sind.

4. Drehschieberventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmungsradien der zweiten Schlitze (10) größer als die Krümmungsradien der ersten Schlitze (9) sind.

5. Drehschieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale radiale Tiefe der zweiten Schlitze (10) größer als die maximale radiale Tiefe der ersten Schlitze (9) ist.

6. Drehschieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Schlitze (9) als Zufuhrschlitze für das Ven­ til gebildet sind.