DE1913837A1

DE1913837A1 - Huelse fuer Hochdruckdrehschieber und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE1913837A1
Application number: DE19691913837
Authority: DE
Inventors: Bishop Arthur Ernest
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1968-03-20
Filing date: 1969-03-19
Publication date: 1969-10-02
Also published as: DE1913837C3; JPS4949541B1; GB1265364A; US3591139A; FR2004355A1; DE1913837B2

Description

Unser Zeichen; B 13 53

Hülse für Hochdruckdrehschieber und Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung bezieht sich auf einen Vierwegeschieber und insbesondere auf einen solchen Schieber, wie er in Zweirichtungssteuersystemen, z.B. bei einer Servolenkung in Kraftfahrzeugen o.dgl., verwendet wird. In den letzten Jahren wurden für solche Anlagen Vierwegedrehschieber verwendet. In solchen Schiebern ist ein Drehschieber von im allgemeinen zylindrischer Gestalt hin und her drehbar in einem als Hülse ausgebildetem Drehschiebergehäuse angeordnet. Der Drehschieber und die Drehschieberhülse sind beide mit einer Mehrzahl von sich axial erstreckenden, paarweisen Nuten versehen und jede ist mit Durchgängen für die Steuerung der Hydraulikflüssigkeit durch die Nuten ausgerüstet, wobei die Steuerung von der relativen Drehstellung zwischen dem Drehschieber und der Drehschieberhülse abhängt.

Wach dem Stand der Technik sind die Hülsen für solche Drehschieber auf der Außenfläche zum Hindurchleiten der

909040/1160

Hydraulikflüssigkeit in Umfangsrichtung ringförmig und auf der Innenfläche in Längs- oder Axialrichtung mit Wüten versehen. Um einen Abschluß der Nuten im Inneren der Hülse herzustellen, sind die gegenüberliegenden Enden der Hülse mit einer hinterdrehten Schulter versehen und ein üblicherweise mit Oadmium plattierter Ring ist in Jedes Ende der Hülse mit einem Preßsitz eingepreßt, wodurch ein Abschluß der Nut erreicht wird.

Dreiteilige Drehschieberhülsen wurden schon in Millionenstück hergestellt. Die Arbeitsgänge zur Herstellung wurden verbessert, sie sind aber trotzdem außerordentlich zahlreich und der Schieber ist ein relativ teuerer Gegenstand. Weiterhin, und was noch wichtiger ist, bringt die Herstellung dreiteiliger Schieberhülsen mehrere bedeutende Mängel des fertigen Teiles mit sich. Wenn solche Schieberhülsen nach der bekannten Technik hergestellt werden, werden die beiden Endringe mit Paßsitzen eingesetzt. Es ist wesentlich, daß solche Passungen eng sind, aber es ist einzusehen, daß, falls die Toleranz zwischen den Passungsteilen geringfügig zu lose ist, diese beim Gebrauch sich voneinander lösen und wenn auf der anderen Seite die Passung zu eng ist, ergibt sich ein Verziehen des äußeren Umfanges der Hülse. Irgendein Hängenbleiben der Schieberteile in solchen kritischen Systemen, wie z.B. in einer Kraftfahrzeugservolenkung, macht das System unbrauchbar. Es muß daher bei der Herstellung der dreiteiligen Schieberhülsen große Sorgfalt aufgewendet werden, um einen absolut einwandfreien Betrieb zu gewährleisten.

Bisher war man der Meinung,trotζ ihrer Schwierigkeiten und gelegentlicher ernster Betriebsfehler die oben genannte dreiteilige Konstruktion verwenden zu müssen. Die Erfindung hat 6 Aufgäbe,die Fehler der dreiteiligen Schieberhüler α beseitigen und gleichzeitig die Kosten

909840/1160

eines überlegenen, einstückigen Teiles wesentlich zu verringern, der alle Vorteile der bekannten dreiteiligen Konstruktion ohne deren Mangel hat,und der mit wesentlich größerer Genauigkeit hergestellt werden kann·

Gemäß der Erfindung hat eine ringförmige Schieberhülse auf der Fläche ihrer Innenbohrung eine Mehrzahl, üblicherweise sechs, im gleichmäßigen Abstand voneinander befindliche Längsnuten. Diese Wüten sind gemäß der Erfindung aus der Innenfläche der Hülse durch ein Werkzeug herausgearbeitet, das besonders gesteuert wird, um sich in einem gebogenen Weg zu bewegen. Dadurch wird eine Wut mit einer maximalen Tiefe an der Mitte ihrer Länge und mit einer allmählich abnehmenden Tiefe zu ihren gegenüberliegenden Enden hin geschaffen.

Während in der üblichen bekannten Praxis eine Räumnadel für einen einzelnen Durchgang als Technik für die Herstellung von mehreren sich längs erstreckenden Nuten verwendet wird, sieht die Erfindung die spanabhebende Bearbeitung Jeder einzelnen Wut für sich vor. Das Räumen bringt in der Praxis große Schwierigkeiten, um eine Konzentrizität der geräumten Wüten und der vollen Teile gegenüber der Außenfläche der Hülse zu erreichen. Demgemäß mußte bisher nach dem Räumen einer Mehrzahl von sich längs erstreckenden Nuten das Werkstück auf seiner inneren, geräumten Fläche wieder zentriert und auf seiner Außenfläche wieder spanabhebend bearbeitet werden. So muß beispielsweise bei Steuerschiebern der Innendurchmesser der Hülse genau sein und innerhalb von 0,0002 Zoll absolute Parallelität und eine Höchstabweichung von 0,001 Zoll (0,0005 Zoll Exzentrizität) haben. Demgemäß ist eine äußerste absolute Genauigkeit erforderlich und daraus erkennt der Fachmann für spanabhebende Bearbeitung, daß solche Toleranzen besondere Probleme bei der Herstellung des Werkstückes aufwerfen.

909840/1160

Gemäß der Erfindung wird die Zahl der Bearbeitungsvorgänge wesentlich verringert und sie sind weniger aufwendig. Die einzelnen Bearbeitungsvorgänge sind:

1) Herstellung einer rohen, ringförmigen Hülse,

2) genaue Fertigbearbeitung der Außenfläche der Hülse, z.B. durch Schleifen,

3) Pestspannen des Werkstückes auf seiner Außenfläche,

4) Einschneiden der !Nuten im Inneren der Hülse,

5) Härten der Hülsenflächen,

6) Schleifen des Innendurchmessers der Hülse, die auf der Außenseite eingespannt ist und

7) Polieren der äußeren und inneren Flächen der Hülse.

Aus der vorstehenden Aufzählung der einzelnen Bearbeitungsvorgänge geht hervor, daß im wesentlichen kein erneutes Zentrieren der Werkstücke erforderlich ist, und vorausgesetzt, daß die Wüten im Inneren des Werkstückes eingeschnitten werden können, sind die Herstellungskosten demgemäß niedrig. Gemäß der Erfindung und durch die Verwendung der im einzelnen nachfolgend beschriebenen Maschine kann dies leicht erreicht werden»

Demgemäß betrifft die Erfindung eine Maschine zur Herstellung von Wüten, bei der ein einzelnes Schneidwerkzeug auf dem Ende eines hin und her schwingenden Fingers angebracht ist. Der Finger wird mit einer hohen Geschwindigkeit auf einem im allgemeinen axialen Weg in der Hülse in einem Bogen bewegt. Der gebogene Weg schneidet einstellbar die Innenfläche der Hülse, so daß eine flache Rinne mit einer kreisbogenförmig gebogenen Grundfläche aus der Innenfläche der Hülse ausgeschnitten wird. Bei der für die Herstellung der Nut vorzugsweise verwendeten Maschine bewegt sich das Schneidwerkzeug in einer Richtung auf einem Weg, auf dem es mit der Hülse in Eingriff kommt, um von ihr Metall abzutragen, und auf seinem Rückweg wird das Schneidwerkzeug zu der Achse der Hülsenbohrung hin und von der Innenfläche der Hülse weg bewegt, um so eine Berührung auf dem Rückweg zu

909840/1160

verhindern. Es kann vorzugsweise ein Schneidwerkzeug zum Vorbearbeiten verwendet werden, das etwas schmaler ist als die gewünschte endgültige iNutenbreite und zur Fertigbearbeitung kann man sich eines Schneidwerkzeuges mit parallelen Seiten und mit der Breite bedienen, die der endgültigen gewünschten Breite der !Nut entspricht, &s wurde festgestellt, daß ein schwacher Hohlschliff an den Seiten des Schneidwerkzeuges in ausreichendem Maße für den Freigang des Werkzeuges sorgt. Die Bewegung des Schneidwerkzeuges und des Werkstückes, um die Tiefe der JMut während des Schneidvorganges einzustellen, erfolgt durch eine Bewegung des Werkstückes in einer Richtung quer zu der Bewegungsrichtung des Werkzeuges, iüine mehrzahl von Nuten kann durch das Weiterschalten des Werkstückes zwischen dem Schneiden der Nuten erfolgen. Um eine maximale Genauigkeit sicherzustellen, kann man die Nuten vorbearbeiten und fertigbearbeiten ohne das Werkstück wieder aufzuspannen, und demgemäß wird eine Maschine für zwei Stationen bevorzugt. Bei einer solchen Maschine wird die Hülse aufgespannt, im Vorarbextungsgang genutet, zu einer zweiten Station bewegt, die Wut fertigbearbeitet, und dann wird die Hülse wieder von der Maschine abgenommen.

Das Ergebnis der im nachfolgenden beschriebenen, spanabhebenden Bearbeitungsvorgänge ist die Herstellung einer einstückigen Drehschieberhülse mit einer außerordentlich hohen Maßtreue. Es werden keine Preßpassungen verwendet und es ist keine Erhitzung, keine Punktschweißung oder irgendeine andere Form der Befestigung von Teilen an der Hülse notwendig. Da die einzelnen Nuten durch eine Maschine mit einem Schnitthub aus der Innenfläche der Hülse geschnitten werden, der nach der Außenfläche der aufgespannten oder eingeklemmten Hülse genau hingerichtet ist, treten die Abweichungserscheinungen der Yielfachräumnadel nicht auf. Demgemäß werden die Nuten jede für sich bis zu einer Tiefe geschnitten, die genau der Tiefe jeder anderen Nut gegenüber der Außenfläche entspricht, und die Nuten befinden sich in genau

909840/1160

gleichem Abstand. So stellt die Fertigbearbeitung des Innenbohrungsdurchmessers der Hülse nach dem Schneiden der Wüten ganz genaue innere und äußere Zylinderflächen und Schieberdurchgangsöffnungen her. Diese Flächen sind in Bezug auf die Konzentrizität im wesentlichen vollständig fehlerfrei und insbesondere haben die vielfachen Schiebernuten eine genaue Konzentrizität gegenüber der Hülsenachse. Mit anderen Worten heißt das, daß Linien, die im allgemeinen radial zur Hülse durch die Mitte jeder der Nuten gezogen werden, die Achse der Hülse schneiden, statt sich gegenseitig an irgendeinem Punkt zu schneiden, der außerhalb der Hülsenachse ''legt, wie es häufig vorkommt, wenn eine Räumnadel verwendet wird.

Daher ist es eine Aufgabe der Erfindung,eine billige Drehschieberhülse mit einer besonders hohen Genauigkeit der Abmessung herzustellen.

Es ist noch eine andere Aufgabe der Erfindung, eine Maschine für die Herstellung einer einstückigen Drehschieberhülse mit Innennuten zu schaffen, deren Enden innerhalb der Hülse liegen.

Eine andere Aufgabe der Erfindung ist es, ein besonders einfaches Hersteilungsverfahren für eine ringförmige Drehschieberhülse mit darin befindlichen axialen Innennuten zu schaffen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung eines Drehschiebers mit einer absoluten Starrheit, der sich bei hohen Drücken nicht verbiegt und auch nicht undicht wird,

Woch ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Herstellungsverfahren für eine innen genutete Drehschieberhülse.

Weitere Aufgaben und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles,

909840/1100

das in der Zeichnung dargestellt ist. In dieser sind:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Lenkgetriebes mit einer Drehschieberhülse gemäß dem Stand der Technik,

Fig. 2 ein Schnitt längs der Linie II-II der Fig.1

Fig. 3 ein Schnitt einer Drehschieberhülse in dem in Fig.1 gezeigten Lenkgetriebe gemäß der Erfindung,

Fig. 4- eine Seitenansicht einer gemäß der Erfindung ausgeführten Maschine für die Herstellung einer Drehschieberhülse ,

Fig. 5 ein teilweise geschnittener Grundriß der in Fig.4 gezeigten Maschine,

Fig. 6 ein Schnitt längs der Linie VI-VI der Fig.5,

Fig. 7 eine vergrößerte teilweise geschnittene Seitenansicht der automatischen Zuführungssteuerung, die in Fig.4 gezeigt ist,

Fig. 8 ein Schnitt längs der Linie VIII-YIII der Fig.7, Fig. 9 ein Schnitt längs der Linie IX-IX der Fig.6,

Fig.10 ein Schnitt des Aufspannbetätigungsmechanismuses längs der Linie X-X der Fig.6,

Fig.11 ein Schnitt des Weiterschaltmechanismuses längs der Linie XI-XI der Fig.6,

Fig.12 ein Schnitt des Steuermechanismuses für die Zuführung des Werkstückes längs der Linie XII-XII der Fig.5,

909840/1160

Ji'ig. 13 ein vergrößerter Schnitt zur Darstellung der Werkzeugbewegung gegenüber dem Hülsenwerkstück und

3?ig_e14- eine schematische Darstellung des tatsächlichen Verlaufes der Relativbewegung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück bei der Herstellung der Drehschieberhülse der Erfindung.

Servolenksysteme werden seit vielen Jahren hergestellt und verkauft. In letzter Zeit war der für gewöhnlich in solchen mit veränderlichem Verhältnis arbeitenden Systemen verwendete Schieber ein sogenannter Drehschieber, in dem ein zentral angeordneter Schieberkern gegenüber einer Drehschieberhülse für die Steuerfunktion in eine hin und her gehende Drehbewegung gebracht wird. Solche Drehschiebersysteme sind z.B. in den U.S.Patentschriften 3 162 263 und 3 273 465 gezeigt. Solch ein System ist in den Fig.1 und 2 dargestellt. Es wird darin ein allgemein übliches Lenksystem gezeigt, in dem ein Schieberkern 10 mit einer stundenglasformigen Lenkschnecke 11 durch eine Torsionsstange 12 verbunden ist. Die Schnecke 11 treibt das Eingriffselement 13 für die Schnecke durch das Schneckengewinde 14- an, so daß die Drehung des Schieberkerns 10 und der Schnecke 11 eine hin und her gehende Drehung der Querwelle 15 und eine hin und her gehende Schwenkung des an ihr befestigten Lenkhebels 16 für die Erzeugung der Lenkbewegung der nicht gezeigten Lenkräder bewirkt. Eine Drehschieberhülse 1? arbeitet mit dem Schieberkern 10 für die Steuerung eines unter Druck stehenden hydraulischen Mediums zusammen. In der üblichen Einrichtung ist die Hülse 17 für die Drehung mit der Schnecke 11 mittels einer Einstellöffnung 18 und eines Stiftes I9 fest verbunden. Eine Verbindung für einen toten Gang zwischen dem Schieberkern 10 und der Schnecke 11 erfolgt mittels einer Mehrzahl von Stiften 20, die mit Schlitzen 21 zusammenarbeiten, so daß eine Vorlaufdrehung von einigen Graden zwischen dem Schieberkern 10 und der Schnecke 11 möglich ist, ehe die Anschlagstifte 20 eine direkte Kraft-

909840/1160

übertragung herstellen. Aus dieser Anordnung ergibt sich, daß eine leichte relative hin und her gehende Drehung des Schieberkerns 10 und der Drehschieberhülse 17 eine hydraulische Kraft für die Steuerung der Lenkung überträgt, aber ein Ausfall des Servolenkungssystems aus irgendeinem Grunde schaltet nicht die direkte Lenkung von Hand aus, die dann zwischen dem Schieberkern 10, den Stiften 20 und der Schnecke 11 erfolgen kann.

Wie bereits oben erwähnt, ist die Wirkungsweise des beschriebenen Drehschiebers einer Servosteuerung bekannt. Gemäß Fig.1 hat die Hülse 17 ein Paar Hinge 22 und 23, die mit einem Preßsitz in die entsprechenden Gegenbohrungen 24, 25 eingesetzt sind, und die als Begrenzung der axialen Enden der Wüten 26, 27 wirken. Die Nuten 26, 27 in der Hülse 17 haben eine Steuerfunktion für die Leitung der Druckflüssigkeit von den Hydraulikeinläasen 28 in der Hülse 17 zu den entsprechenden Servozylindereinlässen 26 oder 27 über die Verteilungsnuten 30. Die von den Hüten 30 verteilte Hydraulikflüssigkeit wird abhängig von der Richtung der relativen Drehung zwischen dem Schieberkern 10 und der Hülse 17 abwechselnd zu den Kraftzylinderdurchlässen 26 oder 27 und von dort zu dem entsprechenden Sumpf oder zu den Pumpeneinlaßdrucknuten 31 geleitet, die zu dem Niederdruck- oder Sumpfauslaß 32 führen.

Bisher wurde die Hülse 17»wie oben erwähnt, aus drei miteinander verbundenen Teilen ausgeführt, nämlich der eigentlichen Hülse 17 und den Endringen 22, 23· Der in den Hülsennuten 26, 27 vorhandene Druck wirkt natürlich gegen di· Ringe 22, 23, und es wurde festgestellt, daß diese mehrteilige Hülsenausführung verschiedene bedeutsame Nachteile hat. Zunächst erfordert das für die Hülsenanfertigung verwendete übliche technische Herstellungsverfahren, daß die Ringe 22, 23 in die Hülse mit einer Preßsitzpassung eingepreßt werden. Entsprechend dem gebräuchlichen technischen Herstellungsverfahren haben die Gegenbohrungen 24„ 25 einen geringfügig ·

98 4 0/1160

kleineren Innendurchmesser als der Außendurchmesser der zugehörenden Ringe 22, 23. Somit ergibt sich, wenn die Ringe 22, 23 in die Enden der Hülse eingepreßt werden, eine Passung mit Übermaß. Wenn gleichzeitig irgendwelcher Schmutz oder andere Fremdkörper, gleichgültig um was es sich handelt, in den Gegenbohrungen vorhanden ist, kann diese Preßpassung beim Zusammenbau eine radiale Ausdehnung zwischen den Ringen und der Hülse bewirken, die ausreicht, um ein nachfolgendes Fehlverhalten der Hülse beim Betrieb unter hohem Druck zu ermöglichen» Bei solchen Verhältnissen wurde festgestellt, daß einer oder beide Ringe tatsächlich aus den Enden der Hülsen heraus_ -drückt werden können. Auf der anderen Seite wurde eine dauernde Verformung der Hülse als Folge der Preßpassung der Ringe in der Bohrung festgestellt, die ausreicht, um einen festen Sitz zwischen der Hülse und dem Gehäuse des Lenkgetriebes zu bewirken, wie es sich z.B. bei 35 ergeben könnte. Insgesamt ist es demnach verständlich, daß die in Fig.1 gezeigte dreiteilige Hülse, die allgemein in modernen Servolenksystemen verwendet wird, Fehler von wesentlicher Natur hat, ganz abgesehen davon, daß die Herstellung der dreiteiligen Hülse teuer ist.

Wie dem Fachmann für die Herstellung mechanischer Teile bekannt ist, erfordert die Anfertigung einer derartigen dreiteiligen Hülse, wie sie bei 17, 22 und 23 gezeigt ist, ungefähr zwei Dutzend Arbeitsgänge, um die Hülse nach dem heutigen Stand der Technik herzustellen, üblicherweise wird eine solche Hülse durch die Verwendung einer einzelnen Vielfachwerkzeugräumnadel hergestellt. Solch eine Räumnadel hat sechs Arbeitsteile, die, wenn die Räumnadel in axialer Richtung durch die Bohrung der Hülse hindurchgegangen ist, gleichzeitig sechs Nuten, nämlich, die drei Nuten. 26 und die drei Nuten 27,geräumt hat. Diese Technik der Räumung könnte auf den ersten Blick als ein besonders wirksames und schnelles Herstellungsverfahren erscheinen. Jedoch erfordern die entsprechenden Einstell- und Schneidvorgänge ungefähr vier-

909 840/1160

undzwanzig einzelne Arbeitsgänge. Diese sind in ihrer üblichen Reihenfolge:

1) Vordrehen des Außendurchmessers der Hülse von einer Stahlstange und Vorbohren der Mittelbohrung 34,

2) und 3) Vorbohren der beiden Gegenbohrungen 24 und 25 an beiden Enden,

4) gleichzeitiges Räumen der sechs Wüten 26, 27,

5) Einstellen der Hülse in Bezug auf die geräumten Innenflächen und Fertigschleifen des Außendurchmessers,

6) und 7) Fertigbohren und Anfasen der Bohrungen 24- und genau zu der geschliffenen Außenfläche,

8) Drehen der äußeren O-Ringnuten für die O-Ringdichtungen 36,

9) Bohren der radialen Löcher,

10) Aufkohlen und Härten wenigstens der Werkstückfläche,

11) Säubern,

12) Höhnen oder in anderer Weise Fertigbearbeiten des Mitnehmer stiftloches 19a,

13) 14) 15) 16) Vorbearbeiten, Schleifen, Gadmiumplattieren und Außenschleifen des Ringes 22,

17) 18) 19) 20) gleichartige Bearbeitung des Ringes 23, 21) und 22) Einpressen der Ringe 22 und 23 in die Gegenbohrungen 24 und 25,

23) Fertigschleifen des Innendurchmessers der zusammengesetzten Hülse,

24) Fertigschleifen der Außenfläche der Hülse.

Es wurde in der Praxis festgestellt, daß im wesentlichen alle oben aufgeführten Arbeitsgänge erforderlich sind, um ein vollständig genaues dreiteiliges Hülsenteii herzustellen.

Die für die Herstellung der dreiteiligen Hülse heute notwendigen ungefähr 24 Arbeitsgänge können durch die Anfertigung der Hülse aus einem einzigen Stück gemäß der Erfindung auf 7 Arbeitsgänge verringert werden. Diese Arbeitsgänge sind kurz aufgeführt:

909840/116 0

1a) Fertiges Ausbilden und Drehen des Außendurchmessers der Hülse, Bohren ihrer Innenbohrung und Abschneiden von der Stange,

2a) Aufspannen der Hülse auf ihrer fertig bearbeiteten Außenfläche in der Maschine gemäß der Erfindung und Vorbearbeiten sowie Fertigbearbeiten der sechs Innennuten,

3a) Bohren der radialen Löcher,

4a) Aufkohlen und Härten wenigstens der Hülsenfläche, 5a) Eeinigen,

6a) Innenschleifen des Innendurchmessers der Hülse und 7a) Höhnen des Loches 19a.

Eine Betrachtung des Unterschiedes in der Zahl und der Art der Bearbeitungsvorgänge zeigt, daß bei dem Verfahren gemäß der Erfindung eine große Zahl von Arbeitsgängen, die mit der Herstellung und dem Einsetzen der ringförmigen, die Wüten abschließenden Ringe 22, 23 verbunden sind, eingespart werden können. Ebenso wichtig wie die Einsparung einer Zahl von Bearbeitungsgängen ist jedoch die Sicherung, daß die Wüten gegenüber der Hülse genau zentrisch sind. Bei dem bekannten Herstellungsverfahren werden die sechs Nuten gleichzeitig geräumt, so daß jede Nut gegenüber den übrigen Nuten genau ausgerichtet war. Es ist bekannt, daß die Räumnadel k die Neigung hat, sich aus der Mitte zu bewegen, wenn sie durch die Hülse hindurchgeht, was bedeutet, daß die fertiggeräumten Nuten, während sie genau zueinander eingestellt sind, beträchtlich exzentrisch zur Mitte der Hülse sein können, wie sie durch die Mitte ihrer äußeren Zylinderfläche bestimmt ist. Demgemäß wurde bisher mit der spanabhebenden Fertigbearbeitung der Außenfläche gewartet, bis die Ji'ertigbearbeitung der Innenfläche beendet war, so daß die Außenfläche zu den geräumten Nuten genau vollständig konzentrisch ausgeführt werden konnte. Gemäß der Erfindung wird der Außendurchmesser der Hülse exakt fertigbearbeitet, ehe irgendein anderer Arbeitsvorgang begonnen wird, und die Nuten werden in. die Innenfläche der Hülse mit direktem Bezug auf den

909840/1160

Außendurchmesser einzeln für sich eingearbeitet. Weiterhin ist keine Preßpassung irgendwelcher Art erforderlich und daher keine Nachbearbeitung der Außenfläche nach dem Einpreßen der Ringe notwendig,wie es bisher der Fall war. Der Fachmann ersieht hieraus, daß die wesentliche Einsparung von Arbeitsgängen im Herstellungsprozeß die Kosten des fertig bearbeiteten Werkstückes wesentlich verringert.

Ein bedeutender Gesichtspunkt dieses Verfahrens zur Herstellung von Drehschieberhülsen ist die Herstellung von Innennuten, die nicht über die ganze Hülse durchlaufen. Dies wird gemäß der Erfindung auf einer Maschine durchgeführt, die so konstruiert wurde, um die Wüten allgemein im Kreisbogen aus der inneren Zylinderfläche der Hülse auszuschneiden. Solch eine Hülse ist in Fig.J gezeigt, in der die wüten 126 bzw. 127 in- <Üe Innenfläche der Hülse 11? geschnitten sind. Die Hülse 11? ist mit der Hülse 17 hinsichtlich ihrer Arbeitsweise vollständig austauschbar. Sie ist jedoch wesentlich billiger und weniger störanfällig.

Die kreisförmig gebogenen Wüten 126 und 127 können auf verschiedenen Wegen angefertigt werden. Im nachstehenden wird ein schnelles und leistungsfähiges Herstellungsverfahren beschrieben, bei dem ein Werkzeug in einen kreisbogenförmigen Weg gegenüber der Hülse bewegbar ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Hülse an ihrer äußeren vorher fertiggestellten Fläche in einem Spannkopf oder einer Spannzange genau in Stellung gebracht. Die Hülse wird dann gegenüber dem Werkzeug hin und her bewegt. Während das Werkzeug zur Anfertigung der wüten gegenüber dem Werkstück eine komplexe Bewegung ausführen könnte, erfolgt bei der hier dargestellten Maschine eine einfache Schwenkbewegung des Werkzeuges um eine feste Achse zusammen mit einer nockengesteuerten Hin- und Herbewegung des Werkstückes in einer im allgemeinen quer zu der Längsachse des Werkstückes verlaufenden Richtung. Durch die gleichzeitig erfolgende

009840/1160

Hin- und Herschwenkung des Werkzeuges und Hin- und Herbewegung des Werkstückes wird ein entsprechendes fortschreitendes Eindringen des Werkzeuges in das Werkstück erzielt. Die Schneidtätigkeit ist schematisch in Fig.14 gezeigt, wo die relative Bewegung des Werkzeuges und des Werkstückes schematisch dargestellt ist. Wie daraus erkennbar ist, bewegt sich das Werkzeug in der Richtung des Schneidhubes auf kreisbogenförmigen immer tiefer verlaufenden Wegen 40a, 40b, 40c gegenüber dem Werkstück vor, und es kehrt auf einem geraden Weg 41 in einem Abstand von der Innenfläche der Hülse zurück.

Die Maschine für eine wirkungsvolle spanabhebende Bearbeitung der Hülsen ist in den Fig.4 bis 12 gezeigt. Darin ist ein hin und her schwingender Ständer 50 gezeigt, der eine Hülse hält. Der Ständer 50 hat eine querverlaufende Bohrung 51, die eine mittels Lager 55 darin drehbare Hülse 52 aufnimmt. Gegenüberliegende Klemmhülsen 54 haben für das Zusammenwirken mit der Hülse 117 an ihrer äußeren Umfangsflache kegelförmige Spannkopfteile 55· Die Klemmspannköpfe 55 sind in üblicher Weise axial geschlitzt und kommen mit den Hülsen 117 bei der axialen Bewegung des Spannhülsenbetätigungsteils 56 zu der Schwenkachse 60 des Ständers 50 hin fest in Eingriff. Federn 57» äie gegen Klötze 58 wirken und an den Hülsen 56 befestigt sind, veranlassen normalerweise die Spannhülsen 55 in einen federnden Eingriff mit dem Werkstück oder der Hülse 117 zu. kommen. Ein Ausrückbügel 61 schwenkt auf einem Exzenter 62, der mit der Hülse 54 zusammenarbeitet, um den Klotz 58 und den Betätigungsteil 56 in die Spannkopfausrückrichtung bei der relativ zu der Achse 60 radial nach außen gerichteten Bewegung der Bügelrollen 63 zu bewegen. Me Hülse 54 ist zur Drehachse 60 symmetrisch, so daß von dem Ständer 50 zwei Werkstücke gehalten werden können. Durch das Vorhandensein von zwei Bearbeitungsstellen kann an der einen Bearbeitungsstelle die Vorbearbeitung vorgenommen werden, während gleichzeitig an der zweiten Bearbeitungsstelle die Fertigbearbeitung erfolgt, ohne daß es

909840/1160

erforderlich ist, die Hülse aus der Bearbeitungsmaschine zwischen den beiden Arbeitsgängen der Vor- und Fertigbearbeitung herauszunehmen.

Die Bewegung des Ständers 50 von der einen Bearbeitungsstelle zur anderen wird dadurch erreicht, daß der Ständer 50 in den Lagern 65» 66 drehbar um die Achse 60 angebracht ist. Die Welle 67 ist durch eine Keilverbindung bei 68 mit dem Hauptaußengehäuse der Maschine 69 fest verbunden. Die Welle 67 trägt eine in Fig_o9 gezeigte Kurvenscheibe 70, die so ausgebildet ist, daß eine Bewegung der zusammenarbeitenden Bügelrollen 63 radial nach außen erfolgt, wenn der Ständer 50 sich zwischen der Fertigschneid- und der Vorschneidstellung dreht, d.h. wenn der Ständer 50, wie in Figβ9 gezeigt ist, sich im Uhrzeigersinn dreht. Somit wird nach dem Fertigschneiden der auf der rechten Seite der Fig. 6 gezeigten Hülse II7 ¹¹¹¹CL <3-^e111 Vorschneiden der Hülse auf der linken Seite der Fig„6 der Ständer 50 als Ganzes um . 90° gedreht, wobei die Hülse 117 gelöst und abgenommen wird und eine neue Hülse, deren Außenfläche fertig "bearbeitet, aber die sonst nur vorbearbeitet ist, wird in den Spannkopf 55 eingesetzt, wonach der Ständer um weitere 90 gedreht wird, um die neu eingesetzte Hülse in die Stellung zum Vorschneiden links in der Fig_o6 zu bringen. Gleichzeitig wird die vorher vorgeschnittene Hülse 117 über die Leerstellung, in der der Spannkopf nicht betätigt wird, in die Stellung zum Fertigschneiden bewegt. Es ist zu erkennen, daß der Radius 70a der Kurvenscheibe 70 von einem ungefähren Punkt 70t> im Uhrzeigersinn bis ungefähr zu einem Punkt 70c konstant ist, so daß die leichten hin und her gehenden Bewegungen des Ständers 50 gegenüber der Kurvenscheibe 70 in der Vorschnitt- und Fertigschnittstellung nicht ein Lösen des Spannkopfes 55 einer der beiden Hülsen II7 bewirkt.

Die Schneidwerkzeuge 39 sind von zwei Werkzeughaltern 72 mittels einer üblichen einstellbaren Befestigungsvorrichtung 73 gehalten und um die Achse 74- mittels einer in Lagern 76,

909840/1180

77 gehaltenen Spindel 75 schwenkbar. Die Werkzeuge 39 können in ihrer Längsrichtung durch eine Einstellvorrichtung 73 und quer zu ihrer Längsachse durch Führungen 78 in beliebiger Weise eingestellt werden. Die Werkzeugträgerwelle 75 wird mittels eines Kurbelarmes 80 in eine hin und her gehende Drehbewegung versetzte Der Kurbelarm 80 ist über Gestänge 81 mit einer Nockenwelle 82 und einem darauf befindlichen Exzenter 83 gelenkig verbunden. Die Nockenwelle 82 wird mittels eines Riemenscheiben/Schwungrades SA- gedreht, daß über Riemen 85 von einem üblichen Antriebsmotor angetrieben wird. Wenn sich die Nockenwelle 82 dreht, versetzt sie gleichzeitig die Kurbeln 80 in eine hin und her gehende Bewegung und dreht dadurch die Trägerwellen 75 zuerst im Uhrzeigersinn und dann entgegen dem Uhrzeigersinn, so daß zu Jedem Zeitpunkt beide Werkzeuge 39 zusammen in dem Arbeitshub oder in dem Rückhub tätig sind. Wie aus Fig. 5 hervorgeht ist der Arbeitshub die Schwingbewegung der Kurbeln 80 im Uhrzeigersinn, wobei die Werkzeuge 39 sich in das Innere der Hülsen 117 bewegen.

Der Ständer 50 wird durch Anschlagwiderlager 90 in den Arbeitsstellungen gehalten und gemäß Fig.5 dauernd im Uhrzeigersinn gedrückt, so daß das Widerlager 90 durch einen Druck von ungefähr 400 Pfund gegen die Anschlaghalterung 91 fest in Eingriff gehalten wird, die um ihre Achse 92 hin und her geschwenkt wird. Wie aus der Fig„5 hervorgeht,wird das Anschlagwiderlager 90 sich nach links bewegen, wenn der Anschlag 91 im Uhrzeigersinn hin und her geschwenkt wird, was bewirkt, daß der Ständer 50 leicht entgegen dem Uhrzeigersinn gegen eine Belastungsstange 94- hin und her geschwenkt wird, die gemäß Fig.5 durch einen Luftmotor 95 oder dergleichen nach oben bewegt wird. Die Stange 9^ ist hin und her bewegbar durch Geienkstangen 96"getragen, so daß ihr Ende 98 in kreisförmig gebogenen Pfannen 99 in einer Stellung eingreift, wobei eine Kurvenscheibe 100 gesteuert wird. Die Druckstange ^ wirkt für einen im nachfolgenden beschriebenen Zweck, um für leichte im Uhrzeigersinn erfolgende hin

909840/1160

und her gehende Bewegung des Ständers 50 bei einer hin und her gehenden Schwenkung des Widerlageranschlages 91 entgegen dem Uhrzeigersinn um seine Achse 92 zu sorgen. Weiter arbeitet die Stange 94- mit einem hin und her gehenden Motor 101 und einer Zahnstange 102 zusammen, um den Ständer 50 über einen Winkel von 90° zu drehen, wobei gleichzeitig ein Ausklinken des Wiaerlageranschlages 91 durch einen hin und her gehenden Motor 103 bei dem Abschluß des Bearbeitungsprozesses an einer bestimmten Hülse erfolgt. Eine nach unten gerichtete Bewegung der Stange 94- auf eine umgekehrte Bewegung des Motors 95 hin veranlaßt die Zahnstange 102 mit dem zusammenarbeitenden Zahnrad 104 in Eingriff zu kommen, und eine nachfolgende Linksbewegung des Motors 101 bewirkt eine Drehung des mit dem Ständer 50 verbundenen Zahnrades 104 im Uhrzeigersinn.

Gemäß Fig.5 wird das wirksame Hineinführen des Werkzeuges 39 in das Werkstück 117 durch einen Wechsel der Stellung des Werkstückes 117 statt durch eine Veränderung der eingestellten Stellung des Werkzeuges 39 ausgeführt. Bei der Stellung der Teile, wie sie in Fig.5 gezeigt ist, ergibt sich folgendes. Falls der Werkstückhalter 50 fest in der gezeigten Stellung gehalten würde, und die Werkzeuge 39 wurden hin und her im Uhrzeigersinn um ihre Schwenkachsen 74 geschwenkt, wurden die einzelnen Werkzeuge 39 einen maximalen Schnitt in die Innenfläche der einzelnen Werkstucke 117 ausführen. Mit anderen Worten, in der gezeigten Stellung befinden sich die Werkstücke II7 und die Werkzeuge 39 in ihren entsprechenden Stellungen der Fertigbearbeitung der Innennut. Unmittelbar auf die Weiterschaltung des Werkstückes in der Maschine hin, nehmen die Teile die Stellung ein, die in Fig.5 gezeigt ist. Um demnach eine Schnittiefe von ungefähr 0,002 Zoll für den ersten Arbeitshub zu ermöglichen statt der vollständigen Tiefe von ungefähr Ο,ΟΘ Zoll ist es erforderlich, daß die Werkstücke 11? im Uhrzeigersinn um die Mittelachse 60 hin und her bewegt werden., wobei sie sich quer von den Schwenkachsel! 74· der Werkzeuge

909840/1180

39 weg bewegen. Dies wird mittels einer Kurvenscheibe 110 ausgeführt, die gegen eine der Kurvenscheibe folgende Rolle 111 wirkt, die mit dem Widerlageranschlag 91 verbunden ist. Wenn die Kurvenscheibe 110 sich, wie aus Fig.5 hervorgeht, im Uhrzeigersinn dreht, erlaubt die Fläche 110a der Rolle 111 sich unter dem Einfluß des Motors 95 radial zu der Drehachse der Kurvenscheibe 110 hin zu bewegen, wobei die Kurvenscheibe 110 dem Werkstückhalter 50 erlaubt, sich im Uhrzeigersinn hin und her zu bewegen. Gleichzeitig veranlaßt die Hin- und Herbewegung der V/erkzeuge 39 eine Kombination einer Relativbewegung entlang der in Figo 14 bei 40a anzeigten Linie, wobei ein Span von 0,002 Zoll Stärke aus dem Mittelteil der Hülseninnenfläche abgenommen wird. Die fortgesetzte Drehung der Kurvenscheibe 110 veranlaßt die Fläche 110b oder deren Fläche für den Rückhub mit der Rolle 111 in Berührung zu kommen, wodurch der Werkstückhalter 50 leicht weiter im Uhrzeigersinn abweichend von der Bewegung des Werkzeuges 39 längs des Weges 41 bewegt wird.

Der Schnittvorschub der Werkzeuge 39 erfolgt, wie aus Fig. 6 ersichtlich, durch die wechselnd wirkende Kurvenscheibe 110 nach oben und, wie aus Fig.5 zu erkennen ist, auf den Betrachter zu. Dies wird durch die nach oben gerichtete wechselnde Wirkung einer Stange 120 ausgeführt, die gegenüber dem Zahnrad 121 mittels eines Lagers 122 drehbar gelagert ist und durch eine an dem Gehäuse 69 befestigte Feder 123 nach unten gezogen wird» Jiin Zahnrad 125 wird durch die ein kämmendes Zahnrad 126 tragende .Nockenwelle 82 gedreht. Das Zahnrad 125 wird bei der nach oben gerichteten Bewegung der Welle 120 nach oben geschoben und, wie aus Fig.6 zu ersehen ist, wird eine solche nach oben gerichtete Bewegung eine Bewegung der Rolle 111 nach außen auf einen größeren Umfang veranlassen, wenn sich die Fläche 11Qaim Radius vergrößert. Die Welle 120 wird um einen Betrag aufwärts bewegt, der bei Jeder Drehung der Kurvenscheibe 110 eine Vergrößerung des Radiuses der Kurvenscheibe 110a unter

909840/1180

der Rolle 111 um etwa 0,01 Zoll herbeiführt, was seinerseits die Schnittiefe um 0,002 Zoll vergrößert. Dadurch werden 4u Umdrehungen der Kurvenscheibe 110 oder 40 hin und her gehende Bewegungen des Werkstückständers 50 und der Werkzeuge 39 erforderlich, um die volle Schnittiefe von 0,08 Zoll der Nuten zu erzielen. Es ist zu erkennen, daß der Teil 110b der Kurvenscheibe 110 für den Rückhub eine gleichbleibende Form hat, wodurch der Rückweg 41, der in Fig.14 gezeigt ist, über den ganzen Bearbeitungsgang konstant ist.

Der aufwärts gerichtete Hub der wechselnden Bewegung der Welle 120 wird mittels eines besonderen Antriebes I30 automatisch ausgeführt, der über ein übliches Untersetzungsgetriebe 132 eine Antriebswelle I3I dreht. Vorzugsweise wird die .Untersetzung 132 mit einer Mehrzahl von Untersetzungsstufen ausgeführt, so daß die Antriebswelle I3I mit verschiedenen Geschwindigkeiten gedreht werden kann. Die Welle I3I trägt eine Kurvenscheibe 133, die, wie aus Fig.5 hervorgeht, für eine Drehung gegen den Uhrzeigersinn darauf "befestigt ist. Somit hebt bei der Drehung der Welle 131 die Kurvenscheibe 133 eine Rolle 134 nach oben, wodurch die Welle mitgenommen wird. Wenn die Welle I3I schneller gedreht wird als oben beschrieben, werden mehr als 0,002 Zoll Vorschub je Schnitt ausgeführt und demgemäß werden weniger Schnitte je JNut benötigt«, In gleicher Weise ergibt eine Verringerung der Geschwindigkeit der Welle I3I eine geringere Schnittiefe je Arbeitshub des Werkzeuges 39» uncL daher werden mehr Arbeitshübe für das Anfertigen einer Nut benötigt.

Da die Maschine gemäß der Erfindung zur selben Zeit nur eine Hut in jedem Werkstück schneidet, ist es erforderlich, daß das Werkstück nach der Fertigstellung jeder Nut gedreht wird, um so die Bearbeitung der übrigen fünf lauten der Drehschieberhülse auszuführen. Dies erfolgt automatisch mittels einer Kurvenscheibe 135, cLie gleichfalls auf der Welle 131 befestigt ist. Bei jeder vollständigen Drehung

909840/1160

der Welle I3I und daher bei jeder abgeschlossenen Bearbeitung einer Wut dreht sich, wie aus Fig„6 ersichtlich, die Welle 136 im Uhrzeigersinn, wobei sie die Welle 138 nach unten drückt. Die nach unten gerichtete Bewegung der Welle 138 bewirkt über einen Kolben 140 und ein Widerlager 141 eine Schwenkbewegung einer Auslösklinke 139> um eine Arretierung 142 gegen eine Feder 143 nach oben anzuheben, um so, wie sich aus Fig.11 ergibt, die Hülse 52 für eine Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn freizugeben. Die Drehung der Hülse 52 erfolgt durch die Schaltklinke 145, die an der Welle 138 durch den Stift 144 angelenkt ist. Die nach oben gerichtete Bewegung der Welle I38 nach der Schaltbetätigung hebt die Schaltklinke 145 nach oben in die mit gestrichelten Linien bei 145a in Fig.11 gezeigte Stellung.

Irgendeine übliche mechanische Zähleinrichtung kann der Welle 52 oder der Welle I3I zugeordnet werden, um die Zahl der von der Maschine ausgeführten vollständigen Wutungsvorgänge zu zählen und automatisch für die Weiterschaltung des Arbeitsstanders die Motoren 95» 101 und IO3 einzuschalten, um die vorgeschnittene Drehschieberhülse in die Stellung für den Fertigschnitt und wie oben beschrieben eine neue ungeschnittene Hülse in die Stellung für den Vorschnitt zu bewegen.

Die Maschine ist, wie oben beschrieben, eine wirksame Einrichtung für das Innennuten einer Drehschieberhülse o.dgl. mit einer Mehrzahl längs sich erstreckender Wüten. Die Nuten sind in dem Sinne mit einem blinden Ende ausgeführt, daß sie nicht die axialen Enden der Drehschieberhülse erreichen,und gleichzeitig sind sie sehr genau und alle Nuten sind bezogen auf den endgültigen Außendurchmesser des Werkstückes und auch zueinander genau konzentrisch. Es ist zu erkennen, daß das Werkzeug 39 sich in einer Weise gegenüber der Mut so bewegt, daß seine Vorderkante 39a im we-

909840/1160

sentlichen einen konstanten Schneidwinkel gegenüber dem Wutengrund einhält. Demgemäß wird der Seitenwinkel des Werkzeuges 39 über seinen Hub im wesentlichen konstant gehalten und es können ohne weiteres Hartmetallschneidwerkzeuge verwendet werden, ohne daß die Gefahr des Ausbrechens bei der Veränderung des Werkzeugwinkels besteht. Es ist Jedoch zu erkennen, daß wie oben angeführt, die Schneidbewegung des Werkzeuges 39 auch durch die Bewegung des Werkzeuges entlang der Werkzeughalteführungen 78 automatisch während der Schneidtätigkeit verändert werden kann, statt der Veränderung der Stellung des Werkstückes durch eine hin und her gehende Bewegung des Werkstückhalters 50. In gleicher Weise kann der Werkzeughalter 72 mit einem kleinen Schleifkopf oder einem Funkenstreckenmetallerodierer zum Schleifen der Nuten bestückt sein. Alle solche Werkzeuge werden jedoch im wesentlichen die gleiche Art von Eingriffsweg mit dem Werkstück, wie er oben beschrieben ist, durchlaufen. Das Werkzeug 39 könnte natürlich auch im Inneren der Hülse auf einer geraden Linie hin und her bewegt werden und quer zu seiner Hin- und Herbewegungsrichtung verlagert werden, um die Innennut zu schneiden. Jedoch ist die Verwendung von üblichen Werkzeugen bei einer hin und her gehenden Arbeitsweise im Hinblick auf die Veränderung des Werkzeugfreiwinkels, der durch die im allgemeinen kreisförmige Form des .Nutengrundes notwendig ist, schwierig und daher wird die besonders dargestellte Maschine bevorzugt.

Die gemäß der Erfindung ausgeführte Hülse ist im wesentlichen den bekannten dreiteiligen Hülsen überlegen. Sie ist gegenüber der Hülse mit den iuutenendringen mängelfrei und die Konzentrizität der Hülsenteile ist absolut gesichert. Da die Lenkung für die Fahrseugsicherheit einen wesentlichen Gesichtspunkt darstellt, ist sowohl die Vermeidung von Drehschiebermängeln als auch die wesentliche Verringerung der gesamten Herstellungskosten ein bedeutender Beitrag für den Fahrzeugbau.

9 0 9 8 4 0 / 11 8 G

Claims

Patentansprüche

ülse für ein Hochdruckventil ο.dgl., gekennzeichnet durch einen Metallkörper mit einer zylindrischen Bohrung, die eine Innenfläche mit einer Mehrzahl von axial sich erstreckenden Vertiefungen hat, von denen jede zu der Mittelachse der Bohrung hin offen ist und in axialer Richtung kurz vor den Enden der Hülse aufhört, wodurch die Enden und der Boden der axialen Vertiefungen aus einem einzigen Materialstück bestehen.
2. Hülse nach Anspruch 1, dadur... .> gekennzeichnet, daß die Hülse eine zylindrische Außenfläche hat, die konzentrisch zur Bohrungsachse und zu den Vertiefungen ist, wobei Mittelebenen der Vertiefungen radial verlaufen und sich in der Bohrungsachse schneiden.
3. Verfahren zur Herstellung einer zylindrischen Hülse für einen Drehschieber o«dgl., gekennzeichnet durch die Verfahrensstufen der Bearbeitung der Außenfläche der vorgearbeiteten Hülse zu einer genauen Bezugsfläche, durch das Festhalten der Hülse an der Außenfläche, durch zerspanendes Abtragen von Material von der Bohrung der zylindrischen Hülse zwischen den Enden der Bohrung, um eine blind endende Wat zu bilden und durch die Fertigbearbeitung der Innenfläche der Bohrung.
4. Verfahren nach Anspruch 3_f dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach der Materialabtragung zur Ausbildung einer einzelnen abgegrenzten Nut die Hülse weiterhin an ihrer Außenfläche gehalten wird und zusätzliche Hüten geschnitten werden·
5. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach Fertigstellung der zusätzlichen Nuten und während die Hülse noch an ihrer Außenfläche gehalten

909840/1160

wird, diese in eine zweite Stellung bewegt wird und die Nuten fertig bearbeitet werden, ehe der Innendurchmesser fertig bearbeitet wird.
6. Einrichtung zur Herstellung einer Drehschieberhülse mit einer zylindrischen Bohrung, gekennzeichnet durch eine Spannvorrichtung, die die Hülse an ihrer Außenfläche festhält, durch ein Yierkzeug mit einer Schneidfläche, durch eine Haltevorrichtung für das Werkzeug, um dessen Schneidfläche mit der Innenfläche der Hülsenbohrung in Eingriff zu bringen, durch eine Vorrichtung, die die Haltevorrichtung gegenüber der Spannvorrichtung zyklisch bewegt, wodurch die Schneidfläche über einen Eingriffsweg mit dem Innendurchmesser der Hülse durch einen Bereich bewegt wird, der innerhalb der Enden der Hülse axial begrenzt ist, wodurch in der Hülse eine blind endende Nut hergestellt wird.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Vorschubvorrichtung, welche die Relativstellung des Werkzeuges und der Hülse fortlaufend einstellt, um die Eindringtiefe des Werkzeuges bis zur endgültigen Mutentiefe zu vergrößern.
8. Einrichtung nach Anspruch 7 t gekennzeichnet durch Vorrichtungen zur Drehung der Hülse, um diese und das Werkzeug für die Anfertigung zusätzlicher Muten auszurichten, nachdem ein vorheriges Einschneiden einer anderen Nut stattgefunden hat.
9. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung das Werkzeug in einem gebogenen Weg gegenüber der Vorrichtung hin und her führt, wobei die Hülse quer zu ihrer Achse hin. und her bewegt wird, und zwar gleichzeitig mit dem Vorschub des Werkzeuges in einen. Schnitteingriff mit der Innenfläche der Hülse beim Arbeitshub und mit dem Rückhub des Werkzeuges aus einem Schnitt eingrif f. 90 98A0/1160

, ft -_t Leerseife