DE4137547C2 - Durchlaufofen zum Erwärmen von Dünnbrammen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Durchlaufofen zur Erwärmung von Dünnbrammen bei der Herstellung von Warmbreitband aus dünnen Brammen.

Anwendungsgebiet der Erfindung sind metallurgische Betriebe, in denen die Herstellung von Warmbreitband, ausgehend vom erschmol­ zenen Stahl, in unmittelbarer Folge der Verfahrensstufen Vergie­ ßen des flüssigen Stahls zu dünnen Brammen, Erwärmung der Dünn­ brammen in einem Durchlaufofen und Walzen der Dünnbrammen auf einer Fertigstaffel mit sich anschließender Abkühlung bis zum Aufhaspeln des Warmbreitbandes, abläuft.

Durchlauföfen zur Erwärmung von Dünnbrammen bei der Herstellung von Warmbreitband aus dünnen Brammen sind bekannt. Der derzeitige Entwicklungsschwerpunkt basiert auf den Verfahrensschritten Gießen eines Stranges mit anschließender Abkühlung - Schneiden auf Dünnbrammenlänge - Erwärmung der Dünnbrammen in einem Durch­ laufofen - Entzundern der Dünnbrammenoberfläche - Walzen zu Warmbreitband auf einer Fertigstaffel - Abkühlung des Warmbandes - Aufhaspeln des Warmbandes (Stahl und Eisen 108 (1988) Nr. 3, S. 99 ff, Stahl und Eisen 110 (1990) Nr. 11, S. 81 ff, Stahl und Eisen 111 (1991) Nr. 1, S. 47 ff).

Für diese technische Lösung zur kontinuierlichen Herstellung von Warmbreitband im direkten Anlagendurchlauf, im Massenstahlbe­ reich, ist die Anordnung von Gieß- und Walzanlage auf einer Bewegungsachse für die Dünnbrammen kennzeichnend, da ein Versatz der Bewegungsachse für die Produktivität und auch Erweiterungsfä­ higkeit von Anlagen zum Dünnbrammengießwalzen ungünstig ist. Bisherige Anlagen erfüllen diesen Gesichtspunkt (vgl. Stahl und Eisen 107 (1987) Nr. 5, S. 230, Stahl und Eisen 111 (1991) Nr. 1, S. 37 ff).

Es ergibt sich als ein wesentliches Problem, den Produktionsab­ lauf zwischen Gieß- und Walzprozeß zu synchronisieren und die spezifische Leistungsfähigkeit der beiden Prozesse hinsichtlich maximaler Produktivität des Gesamtverfahrens in Übereinstimmung zu bringen.

Die Einlaufgeschwindigkeit der Brammen in das erste Gerüst der ver­ wendeten herkömmlichen Walzstaffeln ist wesentlich höher als die zu realisierende Gießgeschwindigkeit beim Stranggießen der Dünnbrammen.

Deshalb hat der zwischen Gießanlage und Walzstaffel angeordnete Durchlaufofen neben Erwärmung der Brammen eine Speicherfunktion zu erfüllen. Diese Speicherfunktion gewährleistet das kontinuierli­ che Gießen auch bei Stillständen, insbesondere zum zyklischen Wal­ zenwechsel in der Walzstaffel sowie die bessere Ausnutzung der Walzkapazität der Walzstraße durch Gießen der Brammen z. B. auf zwei Strängen. Zur Realisierung einer möglichst vollständigen Ausla­ stung der Walzstraße werden üblicherweise mehrsträngige Gießan­ lagen (vgl. DE-OS 40 01 288) eingesetzt. Dabei kann nur jeweils ein Gießstrang in der Bewegungsachse der Dünnbrammen durch die Walz­ straße angeordnet werden, so daß im Bereich des Durchlaufofens ein Quertransport der Brammen von den übrigen Gießsträngen in die Walzachse erforderlich ist.

Der hierfür üblicherweise verwendete Durchlaufofen besteht aus zwei oder mehreren parallelen Ofensektionen (Einlaufteile), in welche die Brammen beim Gießen auf den Gießsträngen nach ihrer Trennung vom Strang jeweils einlaufen. Daran schließt sich im technologi­ schen Fluß der Brammen eine quer zur Bewegung der Brammen durch die Ofensektionen verfahrbare Ofensektion (Fähre) an, um die Brammen von dem nicht in der Walzachse liegenden Einlaufteil in die Walzachse zu verfahren, wo sie von einer weiteren Ofensektion (Halteteil) zum Abwalzen aufgenommen werden. Die Länge von Fähre und Halteteil wird dabei von der im Produktionsregime der Anlage vorgesehenen längsten Bramme bestimmt, bei welcher eine stabile Funktion des Ofens, insbesondere der Fähre, gewährleistet ist. Kennzeichen dieser Auslegung ist die maximale Verfügbarkeit der Fähre zum Verfahren der Brammen.

Das Puffervermögen derartiger Durchlauföfen wird hauptsächlich durch die Länge der Einlaufteile bestimmt, denn die Verfahrzeiten der Fähre sowie Brammen auf die bzw. von der Fähre bewirken, daß das Puffervermögen von Halteteil und Fähre nicht immer nutzbar ist. Es ergeben sich Betriebszustände, in denen die verbleibende Zeit für den ununterbrochenen Gießbetrieb entsprechend der aktuel­ len Pufferkapazität eines Einlaufteils klein ist, so daß die Fähre entsprechend ihrer momentanen Belegung und Stellung zum betreffen­ den Einlaufteil sowie Halteteil des Ofens nicht mehr in der Lage ist, rechtzeitig eine Bramme aus dem "kritischen" Einlaufteil zu übernehmen und somit die insgesamt im Ofen vorhandene Pufferkapazi­ tät im erforderlichen Einlaufteil verfügbar zu machen. Damit kann es, obwohl Fähre und/oder Halteteil noch eine Bramme speichern könnten, bei derartigen Durchlauföfen zum Gießabbruch wegen Über­ füllung eines Einlaufteils (zumindest auf diesem Strang) kommen. Das Produktionsregime wird aber auch in diesem Fall nachhaltig gestört.

Die Zielstellung, eine Unterbrechung des Gießprozesses infolge Nichtverfügbarkeit der Walzstraße möglichst zu vermeiden, orien­ tiert deshalb auf eine ausreichend große Speicherfähigkeit und damit große Gesamtbaulänge des Durchlaufofens. Denn bei fixierter maximaler Länge der Brammen ergeben sich dadurch möglichst lange Einlaufteile. Dies steigert sowohl die Investitions- als auch die späteren Betriebskosten des Ofens. Für die Investitionskosten ist neben dem Ofen selbst auch immer noch die erforderliche Ofenhalle wesentlich. Eine Verkürzung des Durchlaufofens führt andererseits dazu, daß bereits kürzere Stillstände der Walzstraße den Abbruch des Gießbetriebes bewirken. Damit sinkt aber die Produktivität der Gesamtanlage zum Dünnbrammengießwalzen. Außerdem steigen zusätz­ lich die Betriebskosten im Bereich der Gießanlage infolge des in diesem Falle zusätzlich erforderlichen Neurüstens der Gießanlage zum Angießen der Stränge.

DE-OS 40 41 206 und DE-OS 35 25 457 beschreiben Durchlauföfen ohne Halteteile wobei keine gemeinsame Bewegungsachse der Dünnbrammen in Walzachse und einem der Einlaufteile der Durchlauföfen besteht. Eine analoge Übertragung des Lösungsprinzips auf eine gemeinsame Bewegungsachse der Dünnbrammen in Walzstraße und einem der Einlaufteile würde bei gleicher maximaler Brammenlänge eine Verkürzung der Gesamtbaulänge des Ofens um etwa die Länge des Halteteils ermöglichen, ohne daß die Pufferkapazität wesentlich verringert würde, da Fähre und Halteteil nicht vollständig als Puffer nutzbar sind. Von besonderem Vorteil ist bei dieser Ofen­ variante die Ausbildung der Pufferkapazität vorrangig durch die Einlaufteile, so daß ihre Verfügbarkeit nicht durch den Fährenbe­ trieb beeinträchtigt wird. Grundsätzlicher Nachteil ist, daß durch das erforderliche Verfahren in die Walzachse mittels Fähre mindestens vor jeder zweiten Bramme in den Walzfolgen zwangsweise eine Walzpause entsteht, welche zweimal die Verfahrzeit der Fähre zwischen zwei benachbarten Einlaufteilen sowie die Zeit zum Verfahren einer Bramme aus dem Einlaufteil in die Fähre umfaßt. Je nach Ausführung des Durchlaufofens kann dies also 1,5 . . . 2 min betragen. Dies senkt die erreichbare Produktivität der Walzstaf­ fel gegenüber der installierten Produktivität um bis zu einem Drittel. Außerdem wird nach einer Störung des Walzbetriebes der Ofen wesentlich langsamer leer gefahren, als bei Durchlauföfen mit Halteteil, so daß die Verfügbarkeit der nutzbaren Pufferkapa­ zität erst nach längerem Normalbetrieb erreicht wird. Andernfalls müßte die Walzstaffel wesentlich überdimensioniert werden, um die Walzzeiten der einzelnen Brammen zu verringern. Dies wäre eine sehr unwirtschaftliche Lösung, da die installierte Kapazität nur selten voll genutzt würde.

Die bisherige technische Entwicklung umfaßt also nur sehr einseiti­ ge Lösungen bezüglich der in ihrer Gesamtheit zu betrachtenden Kri­ terien Investitions- und Betriebskosten sowie Gewährleistung eines möglichst störungsfreien Gießbetriebes. Auch die Ausführung eines Durchlaufofens mit üblichem Halteteil, bei dem parallel zum Halte­ teil auf den anderen Gieß- bzw. Einlaufachsen zusätzliche Puffer­ sektionen (für je eine Bramme) angeordnet sind, stellt keinen brauchbaren Kompromiß hinsichtich der komplexen Problemstellung dar. Der grundsätzliche Mangel dieser Variante eines mehrsträngigen Durchlaufofens ist die sich bei konsequenter Nutzung der Puffersek­ tionen ergebende komplizierte Brammenfolge für das Walzwerk. Damit ergeben sich zusätzliche Probleme für die Materialverfolgung bis hin zur Gewährleistung der gewünschten Produktqualität, da die ope­ rative Belegung der Puffersektionen während der Produktion bei ihrer Planung nur schwer vorhersehbar ist. Außerdem ist die Verfügbarkeit eines bedeutenden Teils der Pufferkapazität durch den erforderli­ chen Fährenbetrieb beeinträchtigt.

Aus dieser Analyse des Standes der Technik wird deutlich, daß der Durchlaufofen in seiner Funktion und seinem Lay-out komplex in den gesamten Anlagenbetieb eingebunden ist. Die Schwierigkeit eine gün­ stige Ofengestaltung zu finden, wird wesentlich von der Verknüpfung des Gießbetriebes mit dem Walzbetrieb durch den Ofen bestimmt. Des­ halb wirkt auch eine Vielzahl von Parametern des Gieß- bzw. Walzbe­ triebes auf die Ofengestaltung ein und muß bei der Auslegung des je­ weiligen Durchlaufofens berücksichtigt werden. Dies gilt auch für die Kompromißfindung bezüglich der Hauptkriterien Investitions- und Betriebskosten des Ofens, Gewährleistung eines möglichst störungs­ freien Gießbetriebes und Aufwand zur Beherrschung der Materialfluß­ verfolgung sowie Zielqualität, womit auch direkt oder indirekt im­ mer Kosten verbunden sind. In diese Betrachtung wären gegebenen­ falls auch die Kosten für eine erforderliche Überdimensionierung der Walzstraße (Ofen ohne Halteteil) mit einzubeziehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Durchlaufofen zum Erwärmen von dünnen Brammen für eine mehrsträngige Dünnbrammengieß­ walzanlage zu entwickeln, welcher durch spezifische Strukturierung der Ofensektionen zur Senkung der Produktionskosten führt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Durch­ laufofen zum Erwärmen von Dünnbrammen angewendet wird, der aus mindestens zwei parallelen Ofensektionen (Einlaufteile) besteht, in welche die Brammen beim Gießen auf mindestens zwei Gießsträn­ gen nach ihrer Trennung vom Strang jeweils einlaufen und die Bewegungsachse eines Einlaufteils mit der Bewegungsachse der dem Durchlaufofen im technologischen Fluß nachfolgend angeordneten Walzstraße übereinstimmt, an diese Einlaufteile im technologi­ schen Fluß der Brammen im Ofen angeordnet, mindestens eine quer zum technologischen Fluß der Brammen verfahrbare Ofensektion (Fähre), um die Brammen erforderlichenfalls in die Bewegungsachse der Walzstraße zu verfahren und daran im technologischen Fluß der Brammen angeordnet, eine auf einer gemeinsamen Bewegungsachse mit der nachgeordneten Walzstraße befindliche Ofensektion (Halteteil) zur Aufnahme der Brammen beim Abwalzen in der Walzstraße, wobei die die Länge des Halteteils kleiner als die maximale Länge der mit der Fähre quer zu ihrer Bewegungsrichtung durch die Ofensekt­ ionen verfahrbaren Bramme ist. Die erfindungsgemäße Mindestlänge des verkürzten Halteteils wird durch das Zusammenwirken verschie­ dener Einflußgrößen vom Lay-out des Ofens und der Walzstraße sowie Prozeßparametern des Walzprozesses bestimmt.

Zur Gewährleistung der maximalen Produktivität der Walzstraße muß der Durchlaufofen so ausgelegt sein, daß selbst unter den ungün­ stigsten Prozeßbedingungen in der Walzstraße hinsichtlich der Pro­ zeßlogistik bei Ende jedes Walztaktes die nächste Bramme zum Abwal­ zen am Ofenausgang bereitsteht. Dadurch wird eine kontinuierliche Brammenzufuhr zur Walzstraße gesichert, welche die Voraussetzung für die schnellstmögliche Wiederherstellung der Speicherkapazität des Ofens nach ihrer teilweisen bzw. vollständigen Inanspruchnah­ me infolge Walzstraßenstillstandes ist. Daraus erwächst die Notwen­ digkeit, beim Leerfahren des Durchlaufofens die Brammenzufuhr von den nicht in Walzachse befindlichen Einlaufteilen in das Halteteil mit dem Walztakt auch im ungünstigsten Fall so zu synchronisieren, daß durch das Verfahrregime der Fähre in Verbindung mit einer Min­ destlänge des Halteteils keine "Zwangspause" zwischen dem Abwalzen zweier aufeinanderfolgender Brammen auftritt.

Aus dieser Funktionsanforderung ergibt sich die Mindestlänge des erfindungsgemäß verkürzten Halteteils wie folgt:

1. Bestimmung des minimalen Wertes der Verfahrzeit (t_x) zweier unmittelbar aufeinanderfolgender Brammen entsprechend dem vorgesehenen Lay-out des Durchlaufofens mit verkürztem Halte­ teil nach folgender Beziehung für alle in der Walzstraße zu realisierenden Stichpläne, welche bei Auslegung der Gesamtan­ lage und damit der Walzstraße zugrunde liegen.

t_x=min (t_walz-t_VB)
(für alle Stichpläne der Walzstraße)

t_walz - Walztaktzeit [s] des jeweiligen Stichplans und Anlagen-lay-out
(Walztakt-Zeit von Beginn des Verfahrens der abzuwalzenden Bramme vom Haltepunkt vor Ofenen­ de (Abstand HOS) bis zum Beginn des Verfahrens der nächsten Bramme)
t_VB - Verfahrzeit Bramme im verkürzten Halteteil

t_VB=(L_{B, max}+HOS-HAT)/VEL

mit
L_{B, max} - maximale Brammenlänge [m], die mit der Fähre gerade noch verfahrbar ist
HOS - Abstand Brammenkopf [m] bei Brammen­ halt vor den Enden der Ofensektionen
HAT - Länge des verkürzten Halteteils [m]
VEL - Einlaufgeschwindigkeit [m/s] der Bram­ me in die Walzstraße gemäß jeweiligem Stichplan

2. Bestimmung des Wertes der Verfahrzeit (t_VFB) von Liegeposi­ tion am Ende des Einlaufteils zum Ende des Halteteils für die Folgebramme gemäß folgender Beziehung: (der letzte Term berücksichtigt das Beschleunigen bzw. Bremsen der Brammen beim Verfahren (aufgerundet!))

t_VFB=2 · t_VFQ+(L_{B, max}+HAT)/VRG_max+4 · (VRG_max/ARG)

t_VFQ - Zeit [s] für Querverfahren der Fähre von der Walzachse zum Einlaufteil, aus dem die näch­ ste Bramme (nicht in Walzachse) zum Abwalzen zu holen ist
VRG_max - maximale Rollgangsgeschwindigkeit [m/s] zum Brammentransport im Durchlaufofen
ARG - effektive Beschleunigung/Verzögerung der Bram­ me auf Ofenrollgang [m/s²]
(übrige Variable s. Erläuterungen zu Punkt 1)

3. Prüfung, ob für den zugrunde gelegten Wert der Länge des ver­ kürzten Halteteils (HAT) die Relation

t_xt_VFB

erfüllt ist.

Dann ist die angenommene Länge HAT für das ver­ kürzte Halteteil hinsichtlich der erfindungsgemäß zugrunde gelegten technologischen Forderung zulässig, andernfalls wurde HAT zu klein angenommen. Die minimal zulässige und damit wirt­ schaftlichste Länge des verkürzten Halteteils ergibt sich im Falle der Gleichheit von t_x und t_VFB. Diese Gleichheit kann iterativ ermittelt werden.

Zu der so ermittelten Länge des Halteteils kommt noch die Länge des Ofenaustritts hinzu. Das so bestimmte verkürzte Halteteil des Ofens führt zu folgenden Varianten einer Verbes­ serung der Wirtschaftlichkeit des Gesamtverfahrens zur Her­ stellung von Warmbreitband aus Dünnbrammen:

a) Verkürzung der Gesamtbaulänge eines Durchlaufofens um die Verkürzung der Halteteillänge und entsprechende Reduzierung der Baulänge der die Ofenanlage umgebenden Bauhülle (Ofenhalle) mit dem Ziel minimaler Investitionskosten für die Ofenanlage.

b) Bei Beibehaltung der ursprünglichen Gesamtbaulänge des Durch­ laufofens ergibt sich eine Verlängerung der Einlaufteile je­ weils um den Betrag der Verkürzung des Halteteils, welches bei bisher üblichen Ofenauslegungen gleichlang der Fähre ist. Da­ durch erhöht sich das nur in den Einlaufteilen kontinuierlich verfügbare Speichervermögen des Durchlaufofens, so daß noch län­ gere Stillstandszeiten als bei einem Durchlaufofen gleicher Ge­ samtbaulänge mit bisher üblicher Struktur ohne Gießabbruch mög­ lich werden. Dadurch steigen die Gesamtverfügbarkeit und somit Produktivität der Anlage, und die technologischen Folgekosten von Gießabbrüchen werden verringert. Das Produktionsregime wird durch die Steigerung der Speicherfähigkeit des Ofens insgesamt stabilisiert, was sich wirtschaftlich ebenfalls positiv auswirkt. Allerdings ist bei dieser Nutzungsvariante der Erfindung der Mehraufwand an Investitionen und späteren Betriebskosten infolge der absoluten Verlängerung der Ofensektionen insgesamt zu berück­ sichtigen.

c) Grundlage unveränderter Betriebskosten und Investitionskosten für den Durchlaufofen selbst ist die Beibehaltung der ursprüng­ lichen Summe der Längen der einzelnen Ofensektionen. Daraus er­ gibt sich aber eine veränderte Ofenstruktur. Der so gestaltete Ofen hat infolge der sich ergebenden Verlängerung der Einlauf­ teile annähernd dasselbe Speicherverhalten wie der ursprüngli­ che Ofen mit gleicher Gesamtlänge aller Ofensektionen, ist aber in der Gesamtbaulänge um die Hälfte der Verkürzung des Halte­ teils gegenüber der Fähre kürzer. Daraus ergibt sich eine kür­ zere Ofenhalle, so daß sich der Bauaufwand für den Durchlauf­ ofen insgesamt verringert.

Kriterium, welche erfindungsgemäße Gestaltungsvariante im Ent­ scheidungsfeld zwischen den einzelnen Varianten ausgeführt wird, sind jeweils die konkreten Betriebs- und Investitionskosten gemäß Anlagenauslegung einschließlich Betriebsregime.

Nachfolgend wird die Anwendung der Erfindung für die Umgestaltung eines herkömmlichen Durchlaufofens zur Erwärmung der Dünnbrammen bei der Herstellung von Warmbreitband mit einer zweisträngigen Dünnbrammengießanlage zu einem Durchlaufofen mit verkürztem Halte­ teil näher beschrieben. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt:

Fig. 1: die herkömmliche Ausführung des Durchlaufofens

Fig. 2: einen Durchlaufofen mit verkürztem Halteteil.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellten zweisträngigen Durchlauf­ öfen bestehen jeweils aus zwei parallel angeordneten Ofensektio­ nen 1, in welche die Dünnbrammen 5 nach ihrer Trennung von den Strängen einlaufen. Diesen Ofensektionen 1, welche auch als Ein­ laufteile bezeichnet werden, schließt sich eine im technologischen Fluß befindliche und quer zur Bewegungsrichtung der Brammen 5 ver­ fahrbare als Fähre bezeichnete Ofensektion 2 an. Entsprechend den Darstellungen in Fig. 1 und Fig. 2 liegt eine dem Durchlauf­ ofen nachgeordnete Walzstraße auf der durch den Strang I der Dünn­ brammengießanlage vorgegebenen Bewegungsachse. Ebenfalls auf dieser Bewegungsachse befindet sich eine weitere Ofensektion 3 als Halte­ teil bezeichnet, bzw. Ofensektion 4 als verkürztes Halteteil be­ zeichnet, welche in Fig. 1 in herkömmlicher Ausführung und in Fig. 2 entsprechend der Erfindung in verkürzter Ausführung darge­ stellt sind. Diese Ofensektionen schließen jeweils unmittelbar an die Ofensektion 2 (Fähre) an. Die Ermittlung der Mindestlänge des verkürzten Halteteils 4 erfolgt unter Berücksichtigung der techno­ logischen Forderungen und unter Anwendung der vorstehend dargestell­ ten und beschriebenen Beziehungen sowie unter Verwendung der nach­ folgen Angaben zum herkömmlichen Durchlaufofen.

Angaben zum herkömmlichen Ofen:
Gesamtbaulänge: 220 m
Länge Halteteil 1:  63 m
Haltepunkt Brammenkopf vor Ofenende (HOS): 2 m
längste, noch verfahrbare Bramme 5: 59 m
Länge Fähre 2 und Halteteil 3: 63 m
Verfahrzeit der Fähre zwischen den Strängen: 30 s
maximale Rollgangsgeschwindigkeit: 0,75 m/s
effektive Beschleunigung/Verzögerung der Brammen 5 auf Ofenrollgang: 1,0 m/s²

Umgestaltung des herkömmlichen Ofens:
Das Minimum für den Wert t_x wurde bei einem Walztakt von 324 s Dauer bei 153 s gefunden. Die Einlaufgeschwindigkeit der Brammen in das erste Gerüst der Walzstraße betrug bei diesem Stichplan 0,31 m/s. Für diese Situation wurde die Länge des verkürzten Halteteils 4 mit 8 m zugrunde gelegt. Dieser Wert für die Hal­ teteillänge ist erfindungsgemäß zulässig, da der zugehörige Wert t_VFB sich zu 152 s ergibt.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1 Einlaufteil
2 Fähre
3 Halteteil
4 Halteteil (verkürzt)
5 Bramme (Dünnbramme)

Claims (1)

1. Durchlaufofen zum Erwärmen von Dünnbrammen, der aus minde­ stens zwei parallelen Ofensektionen (Einlaufteile) besteht, in welche die Brammen beim Gießen auf mindestens zwei Gieß­ strängen nach ihrer Trennung vom Strang jeweils einlaufen und wobei die Bewegungsachse eines Einlaufteils mit der Bewegungs­ achse der dem Durchlaufofen im technologischen Fluß nachfol­ gend angeordneten Walzstraße übereinstimmt, an diese Einlauf­ teile im technologischen Fluß der Brammen befindet sich minde­ stens eine quer zum technologischen Fluß der Brammen verfahr­ bare Ofensektion (Fähre), um die Brammen erforderlichenfalls in die Bewegungsachse der Walzstraße zu verfahren, und daran im technologischen Fluß der Brammen angeordnet, eine auf der gemeinsamen Bewegungsachse mit der nachfolgenden Walzstraße befindliche Ofensektion (Halteteil) zur Aufnahme der Brammen beim Abwalzen in der Walzstraße, gekennzeichnet dadurch, daß die Länge des Halteteils (4) kleiner als die maximale Länge der mit der Fähre (2) quer zu ihrer Bewegungsrichtung durch die Ofensektionen verfahrbaren Bramme (5) ist und die Länge des verkürzten Halteteils so groß ist, daß die Bedingung t_xt_VFBerfüllt ist, wobei die beiden Größen der Prüfbedingung wie folgt zu bestimmen sind:t_x=min (t_walz-t_VB)
   (für alle Stichpläne der Walzstraße)mit
   t_x - minimaler Wert der Verfahrzeit zweier unmittelbar aufeinanderfolgender Brammen entsprechend dem vorgesehenen Lay-out des Durchlaufofens mit verkürztem Halteteil
   t_walz - Walztaktzeit [s] des jeweiligen Stichplans und Anlagen-lay-out
   (Walztakt - Zeit von Beginn des Verfahrens der abzuwalzenden Bramme vom Haltepunkt vor Ofenende (Abstand HOS) bis zum Beginn des Verfahrens der nächsten Bramme)
   t_VB - Verfahrzeit Bramme im verkürzten Halteteilt_VB=(L_{B, max}+HOS-HAT)/VELmit
   L_{B, max} - maximale Brammenlänge [m], die mit der Fähre gerade noch verfahrbar ist
   HOS - Abstand Brammenkopf [m] bei Brammen­ halt vor den Enden der Ofensektionen
   HAT - Länge des verkürzten Halteteils [m]
   VEL - Einlaufgeschwindigkeit [m/s] der Bramme in die Walzstraße gemäß jeweiligem Stichplant_VFB=2 · t_VFQ+(L_{B, max}+HAT)/VRG_max+4 · (VRG_max/ARG)mit
   t_VFB - Verfahrzeit von Liegeposition am Ende des Einlaufteils zum Ende des Halteteils für die Folgebramme:
   t_VFQ - Zeit [s] für Querverfahren der Fähre von der Walzachse zum Einlaufteil, aus dem die nächste Bramme (nicht in Walzachse) zum Abwalzen zu holen ist
   VRG_max - maximale Rollgangsgeschwindigkeit [m/s] zum Brammentransport im Durchlaufofen
   ARG - effektive Beschleunigung/Verzö­ gerung der Bramme auf Ofenrollgang [m/s²]