DE4134530A1 - Verfahren zur herstellung eines zweiteiligen kolbens und nach diesem verfahren hergestellter kolben - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines zweiteiligen kolbens und nach diesem verfahren hergestellter kolbenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Technik der Kolbenherstellung,
insbesondere auf die Herstellung von Kolben für
Hochleistungsverbrennungsmotoren. Die Kolben weisen ein Oberteil oder einen
Kolbenkopf auf, der unabhängig von dem unteren Führungsteil oder Kolbenschaft
beweglich ist.
Diese Art von Kolben, die auch als gegliederte Gelenkkolben bekannt sind, weil
das Oberteil und der Kolbenschaft über einen gemeinsamen Kolbenbolzen gelenkig
miteinander verbunden sind, wurde hervorgebracht im Hinblick auf den Bedarf
von besonders widerstandsfähigen Kolben und wegen der Zwänge einer besseren
Passung zwischen dem Kolbenkörper und den Zylinderlaufbuchsen im
Zusammenhang mit der ständig steigenden Leistung und Kompaktheit der Motoren
der letzten Generation.
Insbesondere bei Dieselmotoren herrschen hohe Temperaturen in dem Oberteil
und ganz besondere in der Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich.
Eine Lösung, die weit verbreitet ist, um die Schäden zu reduzieren, die solche
hohen Temperaturen bei diesen Teilen des Kolbens anrichten können, besteht
darin, daß ein umlaufender randseitiger Hohlraum zwischen der
Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich an der unteren Innenseite des
Oberteiles vorgesehen wird. Dieser Hohlraum, der seinerseits einer ebenfalls
randseitigen Ausnehmung im oberen Teil des Kolbenschaftes gegenüberliegt,
definiert ein Reservoir oder eine Kühlkammer, in der aus dem Kurbelgehäuse
eingespritztes Öl umläuft. Wenn in der Kühlkammer das Öl gegen die Innenwände
der Kammer spritzt, wird Wärme von der Verbrennungskammer und dem
Kolbenringbereich abgeführt.
Ein solches Reservoir oder eine solche Kühlkammer haben gute Ergebnisse
bezüglich der Abschwächung der Wärmeeffekte bei den genannten Teilen
geliefert, jedoch bei einer sehr großen thermischen Last sind die Ergebnisse
ungünstig.
Wenn die Bewegungsunabhängigkeit zwischen dem Oberteil und dem
Kolbenschaft zu einem starken Durchschütteln des Öles in der Kammer führt
bewirken die Trägheitskräfte, daß eine gewisse Menge Öl aus der Kammer durch
den Spalt zwischen dem Oberteil und dem Kolbenschaft austritt und zu früh in das
Kurbelgehäuse zurückgeführt wird, ohne daß die erforderliche Wärmemenge
abgeführt wird. Eine solche schlechte Ölkühlkapazität beeinträchtigt die
Verbrennungskammern mit Verbrennungsmulde, die tiefer als konventionelle
Kammern sind und die so gestaltet sind, daß ein die Verbrennung verbessernder
Wirbel erzeugt wird. Die in diesen Muldenkammern erzeugten Temperaturen
sind noch höher als bei üblichen Verbrennungskammern.
Abgesehen von den technischen Nachteilen bei dieser Art von Kühlkammern
sind die Herstellungskosten zu hoch, insbesondere weil eine randseitige
Ausnehmung in dem oberen Teil des Kolbenschaftes mit einem Trog vorgesehen
werden muß, entweder durch spanabhebende Bearbeitung oder durch ein
kompliziertes Gießverfahren oder Gesenkschmiedeverfahren. Mit dem Ziel, die
Wärmeabfuhr zu verbessern, hat es viele Vorschläge gegeben, das Kühlöl für
längere Zeit in der Kühlkammer zu halten, um die aus der Verbrennungskammer
abgeführte Wärmemenge zu erhöhen.
Einige dieser Vorschläge sind in den
deutschen Offenlegungsschriften DE 36 44 548, DE 37 13 241 sowie in DE
36 43 039 beschrieben. Die bekannten Lösungen sind jedoch mit hohen
Herstellungskosten verbunden, da sie einen Verarbeitungsschritt einschließen,
bei dem das Verschlußteil der Kammer eingefügt wird.
Bei muldenförmigen Verbrennungskammern wird auch das Bodenteil, zu dem
der Brennstoff eingespritzt wird, stark durch die hohen Temperaturen
beeinträchtigt, da infolge seiner konkaven Form die Wärmeabfuhr stets
schwierig ist.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen zweiteiligen, oder einen
Gelenkkolben für einen Verbrennungsmotor zu schaffen, der eine Kühlkammer
aufweist, die sich durch eine hochwirksame Ölkühlung auszeichnet und dem
Kolben verbesserte Kühlungsbedingungen verleiht, insbesondere in den
besonders kritischen Bereichen, nämlich dem Rand und dem Boden der
Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kolben für einen
gelenkig gegliederten Kolben für einen Verbrennungsmotor mit einer
hochwirksamen Kühlkammer zu schaffen, die in der Lage ist, die hohen
Temperaturen in diesen Bereichen zu reduzieren. Die Herstellungskosten des
Kolbens sollen dabei gering sein.
Die Lösung dieser Aufgaben ist in den Patentansprüchen angegeben. Die
Erfindung kann durch zwei Ausführungsformen realisiert werden, die je nach
Kolbenkompressionshöhe auszuwählen sind, d. h. nach der Entfernung zwischen
dem Kolbenoberteil und der Mittenlinie des Kolbenbolzenlagers.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten
schematischen Zeichnungen anhand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt eines Oberteiles eines gegliederten Kolbens gemäß
einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 ein ringförmiges Verschlußteil zum Schließen der Kühlkammer des
gegliederten Kolbens;
Fig. 3 ein weiteres Ringteil für den Einsatz bei der ersten Ausführungsform
der Erfindung;
Fig. 4 das Kolbenoberteil der Fig. 1, das mit dem in den Fig. 2 und 3
gezeigten Ringteil entsprechend der ersten Ausführungsform der Erfindung
versehen ist;
Fig. 5 eine Ansicht von unten des Kolbenoberteiles gemäß Fig. 4, in einer
Ebene senkrecht zur Axialebene des Kolbens;
Fig. 6 einen Längsschnitt eines weiteren gegliederten Kolbenoberteiles mit
wesentlich geringerer Kompressionshöhe im Vergleich zu dem Kolbenoberteil der
Fig. 1 (zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung);
Fig. 6a eine Teilansicht des Kolbenoberteiles der Fig. 6, wobei es sich um
eine Vergrößerung des in Fig. 6 angedeuteten Abschnittes handelt;
Fig. 7 eine Ansicht von unten des Kolbenoberteiles der Fig. 6 in einer
Ebene senkrecht zur Axialebene des Kolbens.
Gemäß dem ersten in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das
Kolbenoberteil 1 mit einer Verbrennungskammer 2 vom "Muldentyp" versehen.
Eine Kolbenringzone 3, die periphere Ringnuten aufweist, und ein Paar von
Nabenteilen 4 zur Aufnahme eines Kolbenbolzens (nicht gezeigt) liegt zwischen
dem Oberteil 1 und dem Schaftteil (nicht gezeigt).
Um die Kühlverhältnisse in der Verbrennungskammer 2 und im
Kolbenringbereich 3 zu verbessern, ist eine Kühlkammer 5 zwischen der
Kammer 2 und dem Kolbenringbereich 3 vorgesehen.
Eine längere Verweilzeit des Kühlöls in der Kammer 5 verbessert die
Kühlverhältnisse der Kammer 2 und der Ringzone 3; dies wird durch Einfügen
eines halbgeschlossenen Ringteiles 6, wie in Fig. 2 gezeigt, erreicht, was
weiter unten beschrieben ist. Das Kolbenoberteil 1 dieser Ausführungsform ist
in Fig. 4 gezeigt. Anhand der Fig. 4 wird für das erste Ausführungsbeispiel
das Herstellungsverfahren erläutert. Das Verfahren zum Herstellen der
Kühlkammer beginnt mit der Herstellung eines Oberteiles 1. Dieses ist durch die
Schnittlinie 55 von den Kolbenbolzenlagern 4 getrennt. In dem Oberteil wird ein
Kühltunnel 5 nach irgendeinem geeigneten Verfahren gefertigt. Ebenso wird eine
randseitige Nut 10, die die Kammer 5 an ihrer unteren Ebene umgibt, außerhalb
des Oberteiles 1 gefertigt. Des weiteren wird etwas weiter unten ein Ausschnitt
in der unteren Ebene der Kammer 5 an der Innenfläche des Oberteiles 1
vorgesehen. In den unteren Grenzen des Bodens 21 der Verbrennungskammer 2
ist eine Nut 15 mit peripherer Position vorgesehen.
Des weiteren ist ein halbgeschlossenes Ringteil 6 in einer der Außenkontur
der Kammer 5 entsprechende Form aus elastischem Material, wie beispielsweise
einem Polymer oder vorzugsweise aus Metallmaterial, wie etwa Federstahl oder
aus irgendeinem anderen geeigneten Material gefertigt, dessen Innendurchmesser
D1 und dessen Außendurchmesser D2 ist, welch letztere größer als die
Abmessung D der Kammer 5 ist, gemessen zwischen ihren äußersten Punkten des
Oberteiles 1.
Das Teil 6 weist einen diametralen Spalt 9 auf, dessen Kanten A und B
bezeichnet sind. Zwei Löcher 8 sind für den Einsatz einer Klemmzange
vorgesehen. In einem weiteren Abschnitt des Teiles 6 ist mindestens ein Loch 7
für Kühlöl vorhanden (nicht gezeigt). Um die Kammer 5 zu verschließen, wird
das Teil 6 in Diametralrichtung komprimiert, d. h. die Kante A wird nahe zur
Kante B gebracht, unter Verwendung eines Werkzeuges, das in die
Sicherungslöcher 8 eingeführt wird, so daß der Spalt 9 und somit der
Durchmesser D2 verringert wird und das Einsetzen vorbei an dem Durchmesser
D der Kammer 5 ermöglicht wird, bis die Nut 10 und die Stufe 11 erreicht wird.
Dort wird das Teil 6 von der schließenden Kompressionskraft gelöst und fest in
die Nut 10 eingefügt, wodurch die Kühlkammer 5 geschlossen wird.
Um die Kühlung des Bodens 21 der Verbrennungskammer 2 zu verbessern, ist
ein zweites, halbgeschlossenes Ringteil 13 vorgesehen, das eine der unteren
Grenze des Bereiches 21 entsprechende Form, wie in Fig. 3 gezeigt, aufweist.
Die kleinste untere Innenabmessung des Teiles 13 ist D4, während die größte
Außenabmessung D3 ist. Das Teil 13 weist des weiteren einen optionalen
peripheren inneren Rand 14 auf, der leicht in bezug auf die Fläche der
Dimension D3 gebogen ist, sowie Klemmlöcher 80 in der Nähe der Kanten AA und
BB. Das Material des Elementes 13 kann dasselbe Material wie das Material des
Teiles 6 sein.
Das Einpassen des Teiles 13 in das Oberteil 1, insbesondere auf die Unterkrone
21 wird dadurch durchgeführt, daß die Kante AA in die Nähe der Kante BB
gebracht wird, möglicherweise mit Hilfe einer Klemmzange, die in die
Klemmlöcher 80 eingeführt wird. Dadurch wird der Außendurchmesser
reduziert und das Teil kann zu dem Bereich mit dem Durchmesser D1 des Teiles
21 in der Ebene einer peripheren Nut 15 gelangen, die zuvor dort vorgesehen
ist, deren Durchmesser D5 etwas geringer als der Durchmesser D3 des Teiles 13
ist, vor dessen Komprimierung. Im komprimierten Zustand wird das Teil 13
innerhalb der Nut 15 positioniert und danach die Spannung beseitigt, wodurch
das Teil 13 in der Nut 15 infolge seiner Federkraft einen festen Sitz erhält.
Wenn die Teile 6 und 13 bei den Teilen 10 und 11 und in der Nut 15 jeweils
positioniert sind, wird das obere Teil 1 oberhalb der Ebene SS mit dem Nabenteil
4 verbunden, das unterhalb der Ebene SS dargestellt ist. Die Verbindung erfolgt
durch Schweißen, vorzugsweise durch Reibverschweißung.
Weiter zeigt Fig. 5 unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbeispiel der
Erfindung die Ansicht von unten des oberen Teiles 1, bei dem die Teile 6 und 13
ordnungsgemäß eingesetzt sind. Wenn der Motor läuft wird Öl aus dem
Kurbelgehäuse in die Kühlkammer 5 durch mindestens eine Öffnung 7
eingespritzt. Ein Teil dieses Öles gelangt in den Bereich 21 durch die Kanäle 17,
die vorgesehen sind, die Kammer 5 und die Unterkrone 21 zu verbinden, um die
Kühlrate beider Abteile (21, 5) auszugleichen. Das Öl, das in die Kammer 21
gelangt, ist in dem Teil 13 enthalten und mit den Bewegungen des
Kolbenoberteiles 1 wird das Öl innerhalb der Kammer 5 und in dem Bereich 21
geschüttelt, wodurch eine effektivere Kühlung der Verbrennungskammer 2 und
des Ringbereiches 3 erreicht wird, da das Öl für längere Zeit dort festgehalten
wird. Die Zeit kann in Abhängigkeit von der Größe der Öffnung 7 und dem
Durchmesser D4 bestimmt werden.
Das Biegen des Randes 14 des Teiles 13 ist fakultativ und trägt zur
Zurückhaltung des Kühlöles in dem Bereich 21 für eine längere Zeitdauer bei.
Diese ist um so größer, je größer die Neigung in Richtung auf die
Verbrennungskammer 2 ist. Nach der Übernahme der Wärme durch das Kühlöl
gelangt dieses in das Kurbelgehäuse (nicht dargestellt) über die Löcher 9 und 7
im Teil 6 zurück sowie über die Öffnungen D4 und 90 im Teil 13.
Eine andere wichtige Ausführungsform der Erfindung ist auf Kolben gerichtet,
die eine reduzierte Kompressionshöhe (CH), genug um das Teil 6 mit
Schweißblitz zu beeinträchtigen, wenn das obere Teil 1 an die Naben 4 für den
Kolbenbolzen geschweißt wird.
In den Fig. 6, 6A und 7 ist ein Kolbenoberteil 70 mit einer
Verbrennungskammer 20, einem Kolbenringbereich 30, einer Kühlkammer 50
und mit Nabenwülsten 40 für den Kolbenbolzen (nicht dargestellt) gezeigt.
Bei dieser Ausführungsform ist das Kolbenoberteil 70 durch irgendein
geeignetes Verfahren als einstückiges Teil hergestellt, das mit einer peripheren
Nut 100 in der Außenlinie der Kammer 50 in der Nähe des Oberteiles 70 sowie
mit einer Kerbe 110 etwas unterhalb der Nut 100 in der Außenlinie der
Kammer 50 in der innersten Fläche des Oberteiles 70 versehen ist.
Des weiteren ist ein Teil 6 vorgesehen, das dem in der ersten
Ausführungsform gezeigten, abgesehen von Dimensionierungen, ähnlich ist,
wobei seine Außenabmessung der Außenlinie der Kammer 50 entspricht. Das Teil
6 wird expandiert, um mit Hilfe eines Klemmwerkzeuges (nicht dargestellt)
seinen Spalt 9 zu vergrößern und zwar um einen Betrag, der es ermöglicht, daß
sein Innendurchmesser D1 über die Abmessung E passiert. Nachdem die
Abmessung E passiert ist, wird das Teil 6 in Richtung auf die Kühlkammer 50
bewegt, wobei die Schließung veranlaßt wird durch Umkehr der Richtung der
Schließspannung, die auf die Klemmlöcher 80 ausgeübt wird, um zu
ermöglichen, daß es an der Abmessung D′ der Kammer 50 vorbei bewegt wird, in
Richtung der Nut 100. Die Schließspannung wird dann nachgelassen und das Teil
6 wird fest zwischen der Nut 100 und der Kerbe 110 eingepaßt.
Wie bei der vorhergehenden Ausführungsform gewährleistet die Kombination
der elastischen Eigenschaft (Feder) des Materiales des Teiles 6 mit der
Dimensionsdifferenz zwischen dem Außendurchmesser D4 und der Entfernung
zwischen der Nut 100 und der Kerbe 110 seine Einpassung in die gewünschte
Position.
Wie bei der ersten Ausführungsform sollten die Abmessungen der Löcher 9, 7
zur Steuerung des Ölflusses in Abhängigkeit von der Verweilzeit des Öles in der
Kühlkammer 50 definiert werden entsprechend spezifischen Erfordernissen der
Motorenbauart. Fig. 7 zeigt eine Ansicht von unten des Kolbenoberteiles mit
dem eingesetzten Teil 6.
Wichtig ist, daß die Kerbe 11, 110 leicht unterhalb der Nut 10, 100
positioniert ist, so daß jegliche Vibration des Teiles 6 während des
Motorbetriebes vermieden wird. Die Arbeitsprinzipien der zweiten
Ausführungsform sind die gleichen wie die der ersten betreffend den Fluß des
Kühlöles und seine Wärmetauschkapazität.
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenkopfes (1) eines gegliederten
Kolbens, mit einer Verbrennungskammer (2), mit einem Kolbenringbereich (3), mit
Bohrungen (4) für den Kolbenbolzen, auf dem der untere Kolbenschaftteil angelenkt
ist, und mit einer Kühlkammer (5), gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- a) Herstellung des Oberteiles (1) oberhalb einer Trennebene (55), die den oberen Teil von dem Nabenteil (4) trennt, Vorsehen einer peripheren Nut (10), die die Kontur der Kammer (5) umgibt, die in der äußersten Fläche des Oberteiles (1) näher an der Ebene SS gelegen ist, und in einer anderen Ebene noch näher der Ebene SS, Vorsehen einer Kerbe (11) in der Außenlinie der Kammer (5), die in der innersten Fläche des Oberteiles (1) gelegen ist;
- b) Vorsehen einer peripheren Konturnut (15) in der unteren Grenze der Unterkrone (21);
- c) Verwendung eines halbgeschlossenen Teiles (6) mit elastischem Material, das eine Außendimension D1 und eine Innendimension D2 aufweist, vorzugsweise in runder Form, entsprechend der Kontur der Kammer (5) näher der Schnittebene SS, versehen mit optionalen Klemmen (8) und Radialkanten A und B, die einen Radialspalt (9) bilden, neben mindestens einem Kühlöl-Lochkanal (7);
- d) Komprimierung des Teiles (6) in diametraler Richtung, unter Annäherung der Kanten A und B und Verringerung des Spaltes (9), ausreichend dafür, daß die Abmessung D2 kleiner als der Abstand D zwischen den äußersten Grenzen der Kammer (5) nahe der Ebene (55) wird;
- e) Einführen des zuvor komprimierten Teiles (6) in das Oberteil (1), Eintreiben des Teiles in die Kammer (5) und Positionieren in der Richtung der Nut (10) und der Kerbe 11;
- f) Lösen der Kompressionsspannung des Teiles (6);
- g) Verwendung eines halbgeschlossenen Teiles (13) aus elastischem Material, das gegebenenfalls einen Innenkonturrand (14) für die Ölrückhaltung aufweist, der eine Form aufweist, die der Kontour des Bereiches (21) in der Nähe der Ebene SS entspricht, welche innere untere Dimension D4 ist und welche äußere höhere Dimension D3 ist, und das des weiteren gegebenenfalls mit Klemmlöchern (8) umgeben ist, wobei die Kanten AA und BB den Radialspalt (90) einschließen;
- h) Komprimierung des Teiles (13) durch Annäherung der Kanten AA und BB unter Verkleinerung des Spaltes (90), ausreichend um zu dem Bereich unter (21) zugelangen, in der Abmessung D1, und dieses zu der Ebene einer Nut (15) voranzutreiben, die vorher in dem Durchmesser D5 plaziert worden ist, der niedriger als der Durchmesser D3 des Teiles (13) vor seiner diametralen Kompression ist;
- i) Ausrichten des Teiles (13) auf die Ebene der Nut (15) und Lösen seiner diametralen Kompression;
- j) Verbinden des obersten Teiles des Oberteiles (1) oberhalb der Schnittebene SS mit dem Bolzenbohrungsteil (4) unterhalb der Ebene SS.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung
des Oberteiles oberhalb der Linie SS durch Gießen oder Schmieden und
nachfolgender Bearbeitung erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der
Nuten (10, 15) und der Kerbe (11) durch Bearbeitung des Oberteiles (1) oberhalb
der Ebene SS erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der
Nuten (10, 15) und der Kerbe (11) oberhalb der Linie SS während des
Formungspozesses des Oberteiles (1) erfolgt, das oberhalb der Ebene SS liegt,
mittels korrespondierender Formen in Guß oder Schmiedegesenken.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (6, 13)
aus einer elastischen polymeren Platte besteht.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (6, 13)
aus einer elastischen Federstahlplatte besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komprimierung des Teiles (6, 13) mit Hilfe eines Klemmwerkzeuges (nicht
dargestellt) erfolgt, das in die Klemmlöcher (8, 80) eingeklemmt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der
Kerbe (11) näher an der Ebene SS als die Nut (10) ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung
des oberen Teils des Oberteiles (1) oberhalb der Ebene SS, das mit Ringteilen (6,
13) versehen ist, mit den verbleibenden Bohrungsteilen (4) unterhalb der Ebene
SS durch Schweißen, vorzugsweise Reibverschweißung erfolgt.
10. Kolbenoberteil (1) für einen Verbrennungsmotor mit einer
Verbrennungskammer (2), einer Kolbenringzone (3), Bohrungen (4) für den
Kolbenbolzen, an dem der Kolbenschaft angelenkt wird, und mit einer
Kühlkammer (5), gekennzeichnet durch einen Verschluß unter der Kühlkammer
(5) und der Unterkrone (21) unter der Verbrennungskammer (2), mit
halbgeschlossenen Teilen (6, 13) die in ihrer Position durch die Zuordnung von
Elastizität ihres Materiales mit der dimensionalen Zusammenwirkung mit dem
Oberteil (1) gehalten werden.
11. Kolbenoberteil für einen Verbrennungsmotor nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das dimensionale Zusammenwirken des Teiles (6) mit der Nut
(10) und der Kerbe (11) und das dimensionale Zusammenwirken des Teiles (13) mit
der Nut (15) erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung eines gegliederten Kolbenoberteiles (70), das
mit einer Verbrennungskammer (20), einem Kolbenringbereich (30) und Bohrungen
(40) versehen ist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- a) Verwendung eines Kolbenoberteiles (70) in einem einzigen Körper, der mit einer peripheren Nut (100) in der unteren Grenze der Kühlkammerkontur (50) in dem äußersten Teil des Oberteiles (70), nahe den Bohrungen (40) vorgesehen ist und eine Kerbe (110) unter der Nut (100) in der innersten Kontur der Kammer (50) aufweist;
- b) Verwendung eines zweiten halbgeschlossenen Teiles (6) aus elastischem Material, das eine Innenabmessung D1 und eine äußere Abmessung D2 aufweist, vorzugsweise rund geformt und entsprechend der Außenlinie der Kammer (50), versehen mit optionalen Klammern (8) und radialen Kanten A und B, zwischen denen ein Radialspalt (9) liegt, neben mindestens einem Kühlöllochkanal;
- c) Anwendung einer diametralen Öffnungsspannung in dem Teil (6) zur Trennung der Kante A von der Kante B unter Vergrößerung des Spaltes (9), ausreichend um die untere Abmessung D1 über die äußere Abmessung E der Bohrungen (40) zu führen und es in die Kühlkammer (50) zu treiben;
- d) nachdem über den Bohrungsteil (40) gelangt, wo der Durchmesser E ist, Umkehrung der Richtung der diametralen Spannung auf das Teil (6), wobei die Spannung von einer Öffnungsspannung in eine Schließspannung umgewandelt wird, Annäherung der Kanten A und B, Verringerung des Spaltes (9), bis dieser mit der Nut (100) und der Kerbe (110) ausgerichtet ist, und Lösen der Schließspannung.
13. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteiles (70) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kolbenoberteil (70) durch Gießen oder durch ein
Schmiedeverfahren, gefolgt von Bearbeitungsschritten, hergestellt wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteiles (70) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der Nut (100) und der Kerbe (110) durch
Bearbeitung des Oberteiles (70) erfolgt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteiles (70) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der Nut (100) und der Stufe (110)
während des Formvorganges des Oberteiles (70) durch entsprechende Guß- oder
Schmiedeformen erfolgt.
16. Kolbenoberteil (70) mit einer Verbrennungskammer (20), einem
Kolbenringbereich (30), Bolzenbohrungen (40) und einer Kühlkammer (50),
gekennzeichnet durch einen Verschluß unter der Kühlkammer (50) mit einem
halbgeschlossenen Ringteil (6), das durch die Zuordnung der Elastizität seines
Materiales mit dimensionalen Zusammenwirkungen zwischen ihm und der Nut
(100) und der Kerbe (110) gehalten wird.
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