DE4118029C2 - Verfahren zum mustergerechten Zusammennähen zweier Nähgutlagen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Um beim mustergerechten Zusammennähen von zwei gleich gemusterten Nähgutlagen schon am Nahtbeginn eine korrekte Übereinstimmung der z. B. linienförmigen Musterelemente zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Nähgutlagen im Bereich ihrer vorderen Kanten möglichst exakt ausgerichtet in die Nähmaschine eingelegt werden. Demgemäß ist es bei der durch die DE 33 46 163 C1 bekannten Einrichtung zum mustergerechten Nähen, die einen unteren Stoffschieber und einen in Abhängigkeit vom Ergebnis der Musterversatzüberprüfung einstellbaren oberen Stoffschieber aufweist, zweckmäßig, den zur Einstellung der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers dienenden Schrittmotor nach der Durchführung eines jeden Nähvorganges in eine neutrale Ausgangslage zurückzuführen.

Hierbei zeigt sich, daß bei exakt gleicher Einstellung der Vorschubgröße des oberen und des unteren Stoffschiebers aufgrund vielfältiger Einflußfaktoren nur in Ausnahmefällen ein synchroner Vorschub der beiden Stofflagen erzielt wird. Der sich hierbei am stärksten auswirkende Einflußfaktor ist das unterschiedliche Transportverhalten verschiedener Textilien.

In der DE 39 10 870 A1 wird auf diese Gegebenheit hingewiesen und aufgezeigt, daß zur Erzielung eines synchronen Vorschubes beider Nähgutlagen bei bestimmten Materialien (z. B. dickes Wollgewebe) der obere Stoffschieber mit geringerer Vorschubgröße als der untere Stoffschieber und bei anderen Materialien (z. B. nichtwollenes dünnes Gewebe) mit höherer Vorschubgröße als der untere Stoffschieber betrieben werden muß. Diejenige Einstellung des oberen Stoffschiebers, die einen synchronen Vorschub der beiden Nähgutlagen herbeiführt, wird auch als Neutraltransporteinstellung bezeichnet.

Da ein derart unterschiedliches Transportverhalten des Nähgutes zu entsprechend unterschiedlichen Ergebnissen bei der Musterversatzkorrektur und dadurch bedingt zu einem unschön aussehenden unregelmäßigen Nahtbild führen kann, wird durch die DE 39 10 870 A1 ein Verfahren zur Vergleichmäßigung der Musterversatzkorrektur vorgeschlagen. Demgemäß soll als erste Maßnahme von der Bedienungsperson ein derartiger Anfangswert H_o der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers von Hand eingestellt werden, daß die tatsächliche Vorschubgröße beider Nähgutlagen nahezu gleich ist. Es ist allerdings nichts darüber ausgesagt, woher die Bedienungsperson diese Einstellwerte erfährt. Da das Transportverhalten der Nähgutlagen nicht nur von der vorstehend erwähnten Materialart, sondern darüber hinaus u. a. auch von der Oberflächenbeschaffenheit der Nähgutlagen, der Richtung der Gewebefäden, der Geschwindigkeit der Nähmaschine, dem Presserfußdruck der Vorschubgröße und dem Zustand der beiden Stoffschieber beeinflußt ist, dürfte es sehr schwierig sein, all diese Parameter berücksichtigende Vorschlagswerte für eine halbwegs genaue Einstellung des Anfangswertes H_o zu bestimmen.

Als zweite Maßnahme zur Vergleichmäßigung der Musterversatzkorrektur wird der Mikrocomputer der Nähmaschine bei der Berechnung eines Musterversatzausgleichswertes für die Stelleinrichtung des oberen Stoffschiebers mit einem von insgesamt drei vorbestimmten an das Transportverhalten des Nähgutes angepaßten Korrekturfaktoren G1, G2 oder G3 beaufschlagt, um einerseits ein Überschießen und ein dadurch bedingtes starkes Schwanken des Musterversatzes zu vermeiden und andererseits einen schnelleren Ausgleich eines Musterversatzes zu erzielen. Der Korrekturfaktor G kann entweder durch die Bedienungsperson anhand empirischer oder tabellarischer Werte ausgewählt und am Bedienfeld der Nähmaschine von Hand eingestellt oder automatisch bestimmt werden, indem der Mikrocomputer nach einem ersten Nahtabschnitt, der mit dem mittleren der drei Korrekturfaktoren gebildet wurde, den Musterversatz überprüft, worauf er für die restliche Naht in Abhängigkeit vom Ergebnis der Musterversatzüberprüfung entweder den mittleren Korrekturfaktor G2 beibehält oder den kleineren bzw. größeren Korrekturfaktor G1 bzw. G3 auswählt.

Die Auswahl eines geeigneten Korrekturfaktors G verändert nicht die Einstellung des Anfangswertes H_o der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers, sondern bewirkt nach der Ermittlung des Musterversatzes und der Berechnung eines von diesem abhängigen theoretischen Einstellwertes für den oberen Stoffschieber, lediglich eine Anpassung der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers an das jeweilige Transportverhalten des zu bearbeitenden Nähgutes. Auf diese Weise wird bei exakt mustergenau eingelegtem Nähgut aber ungenau eingestelltem Anfangswert H_o dem Entstehen eines Musterversatzes nicht vorgebeugt, sondern nur der Ausgleich des u. a. durch den ungleichmäßigen Vorschub der beiden Nähgutlagen entstehenden Musterversatzes vergleichmäßigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum mustergerechten Nähen zweier Nähgutlagen aus einer Serie gleicher Nähgutlagen zu schaffen, bei dem zur Vergleichmäßigung der Nahtbildung durch entsprechende Einstellung der Vorschubgröße der Vorschubmittel der Nähmaschine dem Entstehen eines Musterversatzes vorgebeugt wird. Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Beim mustergerechten Nähen wird je nachdem wie genau die Nähgutlagen im Bereich der Vorderkante mustermäßig ausgerichtet in die Nähmaschine eingelegt wurden, sowie ferner in Abhängigkeit vom Transportverhalten der Nähgutlagen und der Nähmaschine sowie dem Abstand detektionsfähiger Musterelemente zu einem früheren oder späteren Zeitpunkt eine Übereinstimmung von Musterabschnitten der beiden Nähgutlagen bzw. ein Musterversatzausgleich erreicht werden. Bei längeren Nahtabschnitten mit exakter Musterausrichtung, d. h. nicht vorhandenem Musterversatz, kann davon ausgegangen werden, daß der dabei vom einstellbaren oberen Vorschubmittel bewirkte Vorschub der oberen Nähgutlage derart auf den vom unteren Vorschubmittel bewirkten Vorschub der unteren Nähgutlage abgestimmt ist, das alle vorstehend genannten auf das Transportverhalten der Nähgutlagen und der Nähmaschine Einfluß ausübenden Parameter sowie auch eventuelle unterschiedliche Dehnungen der Nähgutlagen berücksichtigt und ausgeglichen sind. Daher stellt der den entsprechenden Vorschub des oberen Vorschubmittels herbeiführende Einstellwert des Stellmittels den vorstehend definierten Neutraltransport-Einstellwert E_N dar, bei dem der auf das Nähgutmuster bezogene Durchsatz der beiden Nähgutlagen genau gleich groß ist. Sofern bei einer Serie gleicher Nähgutlagen die verschiedenen, das Transportverhalten beeinflussenden Parameter von Nähgutlage zu Nähgutlage im wesentlichen gleich bleiben, kann mit Hilfe des in erfindungsgemäßer Weise ermittelten Neutraltransport- Einstellwertes E_N vor Beginn des nächsten und aller weiteren Nähvorgänge der Vorschubbetrag des oberen Vorschubmittels auf einen solchen Wert eingestellt werden, daß die beiden Nähgutlagen von Nähbeginn an mit auf das Nähgutmuster bezogenem exakt gleichem Durchsatz vorgeschoben werden, so daß bei mustergenau eingelegten Nähgutlagen dem Entstehen eines Musterversatzes vorgebeugt wird.

Sofern sich bei einer Serie an sich gleicher Nähgutlagen oder während des Betriebes der Nähmaschine einer oder mehrere das Transportverhalten beeinflussenden Parameter verändern, ist es zweckmäßiger, als Neutraltransport-Einstellwert E_N für den Nähbeginn den am Ende des jeweils vorangegangenen Nähvorganges zuletzt wirksam gewesenen Einstellwert E_A der Stelleinrichtung zu verwenden, wobei vorausgesetzt wird, daß am Ende eines jeden Nähvorganges ein Musterversatzausgleich erreicht wurde, zumindest aber nur noch ein geringer Musterversatz vorhanden ist.

Ein weiterer Beitrag zur Vergleichmäßigung der Nahtbildung wird durch die Maßnahme nach Anspruch 2 geleistet, indem für die Zeit nach dem Erkennen eines Musterversatzausgleiches bis zum Erkennen eines erneut auftretenden Musterversatzes der Neutraltransport-Einstellwert E_N als Einstellwert für das regelbare obere Vorschubmittel verwendet wird. Durch diese Maßnahme wird ein eventuelles, durch die diskontinuierliche Musterversatzüberprüfung und das dadurch bedingte zeitdiskrete Regelverhalten der Signalverarbeitungseinrichtung verursachtes Überschwingen und Pendeln des von der Signalverarbeitungseinrichtung gebildeten Regelkreises und damit ein entsprechendes Pendeln der Einstellwerte E_A für das regelbare obere Vorschubmittel reduziert.

Da bei einem Überschwingen und Pendeln des Regelkreises auch die jeweils beim Erkennen eines Musterversatzausgleiches ermittelten Einstellwerte E_A für das regelbare obere Vorschubmittel um den theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT pendeln werden, wird durch die Maßnahme nach Anspruch 3, wonach der Neutraltransport- Einstellwert E_N durch Mittelwertbildung der jeweils bei Feststellung eines Musterversatzausgleiches eingestellten Einstellwerte E_A gewonnen wird, der auf diese Weise berechnete Neutraltransport-Einstellwert E_N dem theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT sehr nahekommen und eine eventuelle minimale Abweichung ohne spürbare Auswirkung bleiben.

Sofern sich beim Abarbeiten einer Serie gleicher Nähgutlagen der eine oder andere auf das Transportverhalten Einfluß ausübende Parameter oder beispielsweise der Dehnungszustand der Nähgutlagen ändern sollte, wird diesem Umstand durch die Maßnahme nach Anspruch 4 Rechnung getragen, indem die Ermittlung des Neutraltransport-Einstellwertes E_N bei jedem Nähvorgang aufs neue durchgeführt wird.

Sofern die zu verarbeitenden Nähgutlagen Muster mit sehr großer Rapportlänge und/oder großen unifarbenen bzw. strukturlosen und daher nicht für die Mustergewinnung detektierbaren Abschnitten zwischen periodisch wiederkehrenden Musterelementen aufweisen und daher die Musterversatzinformationen nur in größeren Zeitabständen erzeugt werden, besteht die Gefahr, daß die Signalverarbeitungseinrichtung mit zu großem Zeitversatz auf die Änderungen des Musterversatzes reagiert und daher der Regelkreis der Signalverarbeitungseinrichtung über das Ziel hinausschießt und infolgedessen einerseits zu große Schwankungen der Musterausrichtung um den gewünschten Musterversatz "Null" auftreten und andererseits bei der Ermittlung des Neutraltransport- Einstellwertes E_N nur ein recht ungenauer, vom theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT stärker abweichender Einstellwert gefunden wird. Diese Gefahr wird durch die Maßnahme nach Anspruch 5 eliminiert, indem beim Auftreten eines größeren Zeitabstandes zwischen zwei Musterversatzinformationen nach Ablauf eines vorwählbaren Intervalles der zum Ausgleich des zuvor ermittelten Musterversatzes festgelegte Einstellwert E_A der Stelleinrichtung auf den Neutraltransport-Einstellwert E_N oder einen von diesem abhängigen Einstellwert abgeändert wird. Dieses Intervall kann von der Bedienungsperson anhand der Mustergegebenheiten festgelegt werden, indem beispielsweise bei einem über acht Nähstiche laufenden Abstand zwischen zwei Musterversatzinformationen die ersten vier Nähstiche mit dem zum Ausgleich des zuvor ermittelten Musterversatzes berechneten Einstellwert E_A der Stelleinrichtung genäht und die restlichen vier Nähstiche mit dem Neutraltransport-Einstellwert E_N gebildet werden, welcher in der in den Ansprüchen 1 bis 4 beanspruchten Weise gebildet wurde. Durch die Maßnahme nach Anspruch 5 wird somit einem überschießenden und dadurch zu stark pendelnden Regelverhalten der Signalverarbeitungseinrichtung vorgebeugt und daher eine vergleichmäßigte Nahtbildung sowie eine genauere Bestimmung des Neutraltransport-Einstellwertes E_N ermöglicht, wobei ein genauerer, dem theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT näherkommender Einstellwert wiederum ein vergleichmäßigtes Musternähen im Anfangsbereich bewirkt.

Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles erläutert.

Die für die Durchführung des Verfahrens verwendete Nähmaschine entspricht der in der DE 33 46 163 C1 geoffenbarten Nähmaschine, so daß hinsichtlich des Aufbaues und der Funktionsweise der Nähmaschine auf die vorbekannte Nähmaschine Bezug genommen wird, wobei gleiche Bauteile mit den in der DE 33 46 163 C1 verwendeten Bezugszeichen bezeichnet wurden.

Dementsprechend weist die Nähmaschine eine Grundplatte 1 mit einer Stichplatte 89 auf. Oberhalb der Stichplatte 89 befindet sich ein Nähfuß 3. Die durch die nicht dargestellte Nadelstange auf- und abbewegte Nadel 6 arbeitet mit einem gleichfalls nicht dargestellten Greifer zusammen. Zum Vorschieben von zwei miteinander zu verbindenden gemusterten Nähgutlagen W1, W2 enthält die Nähmaschine einen oberen Stoffschieber 9 und einen unteren Stoffschieber 10.

Der untere Stoffschieber 10 ist mit einem hier nicht dargestellten verstellbaren Antriebsmechanismus verbunden. Zum Antrieb des oberen Stoffschiebers 9 steht dieser mit einem nur teilweise dargestellten Schwinghebel 58 in Verbindung, der mit einem hier ebenfalls nicht dargestellten verstellbaren Antriebsmechanismus gekoppelt ist. Um die Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers 9 einstellen und darüber hinaus auch relativ zur Vorschubgröße des unteren Stoffschiebers 10 verändern zu können, ist eine in der Zeichnung schematisch dargestellte Stelleinrichtung 80 vorgesehen, die u. a. einen ebenfalls nur schematisch dargestellten Schrittmotor 81 aufweist.

Zur bildmäßigen Erfassung des Musters der oberen Nähgutlage W1 dient eine an sich bekannte, einen CCD-Zeilensensor aufweisende Zeilenkamera 200, der eine nicht dargestellte Beleuchtungseinrichtung zugeordnet ist. Zur bildmäßigen Erfassung des Musters der unteren Nähgutlage W2 dient eine unterhalb einer Glasplatte 201 angeordnete zweite einen CCD-Zeilensensor aufweisende Zeilenkamera 202, der eine ebenfalls nicht dargestellte Beleuchtungseinrichtung zugeordnet ist. Wegen der engen Platzverhältnisse unterhalb der Grundplatte 1 können zwischen der Zeilenkamera 202 und der Beleuchtungseinrichtung einerseits und der Glasplatte 201 andererseits nicht dargestellte Lichtleiter vorgesehen werden, die es ermöglichen, die Zeilenkamera 202 und die zugeordnete Beleuchtungseinrichtung an einer weniger beengten Stelle unterzubringen.

Die mit Hilfe eines von der Nähmaschine angetriebenen Impulsgebers 203 (dieser entspricht dem Impulsgeber 109 aus der DE 33 46 163 C1), einer Steuereinheit 204 und je einer Ansteuerschaltung 205; 206 im Takt der Stichbildung betriebenen Zeilenkameras 200, 202 sind über je einen A/D-Wandler 207; 208 mit je einem Bildspeicher 209; 210 verbunden.

Die Steuereinheit 204 steuert ein Korrelatormodul 211, das über zwei Eingänge mit den beiden Bildspeichern 209, 210 in Verbindung steht. Der Ausgang des Korrelatormoduls 211 ist mit dem Eingang eines Versatzbestimmungsmoduls 212 verbunden. Ein erster Ausgang des Versatzbestimmungsmoduls 212 ist mit einem ersten Eingang eines Stellwertberechnungsmoduls 213 verbunden, von dem ein erster Ausgang zu einer Schrittmotoransteuerung 214 für den Schrittmotor 81 führt.

Ein zweiter Ausgang des Versatzbestimmungsmoduls 212 ist mit einem ersten Eingang eines Stellwerterfassungsmoduls 215 verbunden. Ein zweiter Eingang des Stellwerterfassungsmoduls 215 ist mit einem zweiten Ausgang des Stellwertberechnungsmoduls 213 und der Ausgang des Stellwerterfassungsmoduls 215 ist mit einem zweiten Eingang des Stellwertberechnungsmoduls 213 verbunden.

Die vorstehend genannten Datenverarbeitungseinheiten 204 bis 208, Bildspeicher 209, 210, Module 211 bis 215 und die Schrittmotoransteuerung 214 bilden gemeinsam eine als Regelkreis arbeitende Signalverarbeitungseinrichtung 216. Zur manuellen Einstellung der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers 9 dient ein nicht näher dargestellter, mit dem Stellwertberechnungsmodul 213 verbundener Schalter des Bedienfeldes 217 der Nähmaschine.

Funktionsweise

Vor der Bearbeitung eines ersten Paares einer Serie bzw. eines Bündels gleicher Nähgutlagen wird über das Bedienfeld 217 am Stellwertberechnungsmodul 213 ein Einstellwert E_o gebildet, der über die Schrittmotoransteuerung 214 und den Schrittmotor 81 die Stelleinrichtung 80 so einstellt, daß der obere Stoffschieber 9 den gleichen Vorschubbetrag ausführt wie der untere Stoffschieber 10. Dieser, das besondere Transportverhalten des Nähgutes und der Nähmaschine unberücksichtigt lassende provisorische Einstellwert E_o gilt nur für den Beginn des ersten Nähvorganges.

Sobald die von Hand im Anfangsbereich mustergerecht ausgerichteten Nähgutlagen W1, W2 unter den Nähfuß 3 eingelegt worden sind, beginnt mit dem Einschalten der Nähmaschine die durch die DE 33 46 163 C1 bekannte Musterversatzüberprüfung. Hierbei werden die von den Zeilenkameras 200, 202 erzeugten Bilddaten, die ein der Helligkeitsverteilung des Nähgutoberfläche entsprechendes Signalprofil bilden, nach der Digitalisierung in den Bildspeichern 209, 210 zwischengespeichert. Im Korrelatormodul 211 wird aus den aus den Bildspeichern 209, 210 entnommenen Signalwerten durch Berechnung der Kreuzkorrelationsfunktion die größtmögliche Ähnlichkeit der Signalprofile ermittelt und mit Hilfe des Versatzbestimmungsmoduls 212 die Größe eines eventuell bestehenden Musterversatzes festgestellt.

Wird bei der ersten Musterversatzüberprüfung festgestellt, daß kein Musterversatz besteht, so wird dieses Ergebnis dem Stellwerterfassungsmodul 215 mitgeteilt, das daraufhin den zu diesem Zeitpunkt noch am Stellwertberechnungsmodul 213 anliegenden Anfangs- Einstellwert E_o abspeichert und als ersten Summand für die spätere Berechnung des Neutraltransport-Einstellwertes E_N benutzt.

Sofern bei der ersten Musterversatzüberprüfung ein Musterversatz festgestellt wurde, berechnet das Stellwertberechnungsmodul 213 den in Abhängigkeit von der Größe und der Richtung des Musterversatzes erforderlichen Einstellwert E_A für die Stelleinrichtung 80, wobei das vom Stellwertberechnungsmodul 213 ausgegebene Signal durch die Schrittmotoransteuerung 214 in entsprechende Schrittmotorbefehle umgewandelt wird. Der Schrittmotor 81 bewirkt daraufhin über die Stelleinrichtung 80 eine Veränderung der Vorschubgröße des oberen Stoffschiebers 9 dergestalt, daß der Musterversatz verringert bzw. ausgeglichen wird.

Nach jeder Musterversatzüberprüfung wird der zu dessen Ausgleich erforderliche Einstellwert E_A berechnet und der obere Stoffschieber 9 in entsprechender Weise eingestellt. Sobald bei einer Musterversatzüberprüfung festgestellt wurde, daß kein Musterversatz mehr besteht, wird vom Stellwerterfassungsmodul 215 der zu diesem Zeitpunkt am Stellwertberechnungsmodul 213 anliegende Einstellwert E_A abgespeichert und als erster oder weiterer Summand für eine Berechnung des Neutraltransport-Einstellwertes E_N benutzt.

Sofern im Sollwerterfassungsmodul 215 wenigstens zwei beim Musterversatz "Null" festgehaltene Einstellwerte abgespeichert sind, wird aus ihnen das arithmetische Mittel gebildet und der auf diese Weise erhaltene Wert als Neutraltransport-Einstellwert E_N benutzt.

Nach dem zuvor ermittelten Musterversatzausgleich wird dieser Wert E_N nunmehr der Einstellwert für die Stelleinrichtung 80 und bleibt es so lange, bis wieder ein Musterversatz festgestellt wird. Zugleich wird der berechnete Neutraltransport-Einstellwert E_N in einem Speicher des Stellwerterfassungsmoduls 215 abgespeichert.

Da es u. a. wegen der diskontinuierlich erfolgenden Musterversatzüberprüfung bei der Ausregelung eines Musterversatzes zu einem Überschwingen und Pendeln der einen Regelkreis bildenden Signalverarbeitungseinrichtung 216 kommen kann, wobei sich nach einem beispielsweise ursprünglich voreilenden Musterversatz der oberen Nähgutlage ein nacheilender Musterversatz einstellt, der zu einer entsprechenden Korrektur des Einstellwertes E_A führt, werden die jeweils beim erneuten Erreichen des Musterversatzausgleichs festgestellten Einstellwerte E_A ebenfalls um den theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT pendeln. Da jedesmal nach Feststellung eines Musterversatzes "Null" mit den zuvor abgespeicherten Einstellwerten E_A und dem neuen aktuellen Einstellwert E_A eine erneute Berechnung des Neutraltransport-Einstellwertes E_N vorgenommen wird, nähert sich mit zunehmender Anzahl der Summanden der jeweils neu berechnete Neutraltransport-Einstellwert E_N dem theoretischen Wert, bei dem alle das Transportverhalten der Nähgutlagen W1, W2 und der Nähmaschine beeinflussenden Parameter ausgeglichen sind und beide Nähgutlagen W1, W2 in bezug auf ihr Muster mit exakt gleich großer Durchsatzgeschwindigkeit transportiert werden.

Der jeweils neu berechnete Neutraltransport-Einstellwert E_N ersetzt den zuvor berechneten Wert E_N und wird nach jeder Festellung des Musterversatzes "Null" während des weiteren Nähens als Einstellwert E_A für den oberen Stoffschieber 9 verwendet. Ebenso wird der jeweils zuletzt berechnete Neutraltransport-Einstellwert E_N beim nächsten Nähvorgang als Anfangs-Einstellwert für den oberen Stoffschieber 9 benutzt.

Da davon ausgegangen werden kann, daß nach dem Nähen des ersten Paares einer Serie gleicher Nähgutlagen der dabei ermittelte Neutraltransport-Einstellwert E_N dem theoretischen Neutraltransport- Einstellwert E_NT bereits entspricht zumindest aber sehr nahekommt, wird beim Nähen des zweiten Nähgutlagenpaares bereits von Anfang an dem Entstehen eines Musterversatzes vorgebeugt und ein wichtiger Beitrag zur Vergleichmäßigung der Nahtbildung beim mustergerechten Nähen erzielt. Ein weiterer Beitrag zur Vergleichmäßigung der Nahtbildung wird dadurch erzielt, daß beim Nähen des zweiten Nähgutlagenpaares nach jedem Ausgleich eines zuvor ermittelten Musterversatzes die Stelleinrichtung 80 mit dem dem theoretischen Neutraltransport-Einstellwert E_NT entsprechenden bzw. sehr nahekommenden Einstellwert betrieben wird, so daß der obere Stoffschieber 9 Neutralstransportbewegungen ausführt und hierbei beide Nähgutlagen mit gleicher Durchsatzgeschwindigkeit vorgeschoben werden. Aufgrund dieser Verhältnisse wird einem Überschwingen und Pendeln des Regelkreises vorgebeugt, bzw. werden die dabei auftretenden Amplituden deutlich verringert.

Sofern die zu verarbeitenden Nähgutlagen Muster mit sehr großer Rapportlänge, d. h. großen Musterwiederholabständen aufweisen und/oder große musterfreie Abschnitte enthalten und somit größere Zeitabstände zwischen zwei Musterversatzinformationen zu erwarten sind, kann am Bedienfeld 217 ein hierzu passendes Intervall ausgewählt werden, nach dessen Ablauf der zum Ausgleich eines zuvor ermittelten Musterversatzes berechnete Einstellwert E_A bis zum Vorliegen der nächsten Musterversatzinformation auf den Neutraltransport- Einstellwert E_N abgeändert wird. Durch diese Maßnahme wird bei kritischen Mustern der Gefahr des übermäßigen Überschwingens und Pendelns des Regelkreises vorgebeugt und auch in diesem Fall ein vergleichmäßigtes Nahtbild erzielt.

Claims (5)

1. Verfahren zum mustergerechten Zusammennähen zweier gleich gemusterter Nähgutlagen mittels einer Nähmaschine mit einem oberen und einem unteren Vorschubmittel, einer wenigstens einem der Vorschubmittel zugeordneten Stelleinrichtung zur relativen Veränderung der Vorschubgröße dieses einstellbaren Vorschubmittels gegenüber der Vorschubgröße des anderen Vorschubmittels, mit je einem bildaufnehmenden Sensor für jede Nähgutlage und einer Signalverarbeitungseinrichtung, die aus den musterabbildenden Sensorsignalen die gegenseitige Relativlage zweier Musterabschnitte der beiden Nähgutlagen hinsichtlich Größe und Richtung ermittelt und zum Ausgleich eines ggf. vorhandenen Musterversatzes die Stelleinrichtung zur entsprechenden Änderung der relativen Vorschubgröße des einstellbaren Vorschubmittels beaufschlagt, gekennzeichnet durch folgende Schritte,

• a) beim Verarbeiten einer Serie gleicher Nähgutlagen wird vor Beginn des ersten Nähvorganges die Vorschubgröße des einstellbaren Vorschubmittels auf die Vorschubgröße des anderen Vorschubmittels eingestellt,
• b) während des ersten Nähvorganges wird derjenige Einstellwert der Stelleinrichtung ermittelt, bei dem die Vorschubgröße des einstellbaren Vorschubmittels einen Wert annimmt, der einen im wesentlichen mustergerechten Vorschub der beiden Nähgutlagen gewährleistet, und
• c) bei dem jeweils nächsten Nähvorgang wird als Neutraltransport-Einstellwert E_N zum Einstellen des bei Nähbeginn wirksamen Anfangswertes der Vorschubgröße des einstellbaren Vorschubmittels entweder der so ermittelte Einstellwert oder der am Ende des jeweils vorangegangenen Nähvorganges zuletzt wirksam gewesene Einstellwert E_A der Stelleinrichtung verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zeit zwischen dem Erkennen eines Musterversatzausgleiches und dem Erkennen eines nachfolgenden Musterversatzes der Neutraltransport-Einstellwert E_N als Einstellwert für das einstellbare Vorschubmittel dient.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Neutraltransport-Einstellwert E_N durch Mittelwertbildung mehrerer, jeweils bei Feststellung eines Musterversatzausgleichs ermittelter Einstellwerte E_A gewonnen wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung des Neutraltransport- Einstellwertes E_N gemäß Merkmal b des Anspruches 1 bei jedem Nähvorgang durchgeführt wird und bei Veränderung dieses Einstellwertes die Größe des beim nächsten Nähbeginn wirksamen Anfangswertes der Vorschubgröße des einstellbaren Vorschubmittels entsprechend angepaßt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auftreten eines größeren Zeitabstandes zwischen zwei Musterversatzinformationen nach Ablauf eines vorwählbaren Intervalles der zum Ausgleich des zuvor ermittelten Musterversatzes festgelegte Einstellwert der Stelleinrichtung auf den Neutraltransport-Einstellwert E_N oder einen von diesem abhängigen Einstellwert abgeändert wird.