DE4117329A1 - Trocknungsverfahren zur fuellfaehigkeitssteigerung von tabakmaterial und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Trocknungsverfahren zur Füllfähig­ keitssteigerung von Tabakmaterial sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei einer technologisch anspruchsvollen Stromtrocknung von Schnittabak, bei der das zu trocknende Tabakmaterial in einem Strom eines heißen Trocknungs­ gases getrocknet wird, geht es darum, eine Kombination sich zum Teil wider­ sprechender Verfahrensziele zu erreichen. Die verfahrenstechnologisch beste Lösung ist folglich als Optimum der relevanten Zielfunktionen anzustreben. Die unterschiedlichen Zielfunktionen lassen sich zu drei, die Produkt- und Prozeßeigenschaften betreffenden Gruppen zusammenfassen. Die Gruppe der physikalischen Produkteigenschaften umfaßt im wesentlichen die Zielfunk­ tionen einer guten Tabakfüllfähigkeit, bei relativ niedrigem Cigaret­ tenzugwiderstand und einer geringen Degradation, resultierend in stabilen Cigarettenenden. Die chemisch-sensorischen Produkteigenschaften bilden die zweite Gruppe, deren Optimum durch hohe Aromaretention, niedrige Inhalts­ stoffbeeinflussung und einen befriedigenden Rauchgeschmack charakterisiert ist. Ferner ist an eine optimale Prozeßführung als dritte Gruppe die Forde­ rung eines minimierten Energieeinsatzes sowie, unter dem Gesichtspunkt des Umweltschutzes, möglichst niedriger Abgasemissionen zu stellen.

Die einzelnen Zielfunktionen der drei unterschiedlichen Zielgruppen werden im wesentlichen durch die in der nachfolgenden Tabelle dargestellten Pro­ zeßparameter bestimmt, nämlich der Tabakfeuchte vor und der Tabakfeuchte nach der Trocknung, dem lokalen Wärme- und Stoffaustauschkoeffizienten von der Tabakoberfläche zum umgebenden Trocknungsgas während der Behandlung, und der spezifischen Wärme des Trocknungsgases.

Tabelle

Optimale physikalische Produkteigenschaften werden durch eine relativ hohe Tabakfeuchte vor der Trocknung, als Anhaltswert kann dazu die in der Praxis geltende Obergrenze von ungefähr 40% für Blattschnitt, bezogen auf den feuchten Tabak, gelten, ferner eine relativ geringe Tabakfeuchte nach der Trocknung, möglichst hohe lokale Wärme- und Stoffaustauschkoeffizienten während der Behandlung und eine möglichst hohe spezifische Wärme des Trock­ nungsgases, was beispielsweise durch einen hohen Wasserdampfgehalt erreicht werden kann, erzielt. Demgegenüber erfordern optimale chemisch-sensorische Produkteigenschaften, daß die Tabakfeuchte vor der Trocknung in etwa der üblichen Schneid-Tabakfeuchte von ungefähr 18% bis 20% auf Feuchtbasis bezogen entspricht, und die Tabakfeuchte nach der Trocknung nicht niedri­ ger ist als die übliche Cigarettenfeuchte, d. h. ungefähr 12%, wiederum auf Feuchtbasis bezogen. Der lokale Wärme- und Stoffaustausch sollte nun während der Trocknung möglichst gering sein; ebenso, zur Vermeidung von Wasserdampfdestillation, der Wasserdampfgehalt im Trocknungsgas. Die anzu­ strebenden Prozeßcharakteristika bei insbesondere minimaler Umweltbelastung werden durch eine möglichst niedrige Ablufttemperatur und eine möglichst geringe Feuchtedifferenz des Tabakmaterials vor und nach der Trocknung so­ wie einen geringen Wasserdampfgehalt im Trocknungsgas repräsentiert.

Die zum Stand der Technik gehörenden Verfahren zur Verbesserung der Füll­ fähigkeit von Tabakmaterial werden in der Weise durchgeführt, daß der Tabak mit einer verdampfbaren Flüssigkeit oder einem verflüssigten Gas, zum Bei­ spiel Wasser, CO₂, organische Lösungsmittel, Freon und dergleichen, im­ prägniert und dieses Imprägnierungsmittel anschließend schnell verdampft bzw. sublimiert wird. Diese Verfahren weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie zwar ein expandiertes Produkt mit erhöhter Füllfähigkeit liefern, die dabei erzeugte Tabakstruktur jedoch nicht besonders stabil ist. Vielmehr wird bei­ spielsweise bei Cigaretten mit diesen Produkten ein sogenannter "Hot Col­ lapse" beobachtet, wodurch das Zusammenbrechen der Tabakstruktur beim Abrau­ chen umschrieben wird.

Aus der DE-PS 31 30 778 ist ein Verfahren zur Erhöhung der Füllfähigkeit von Tabakmaterial durch eine sogenannte Schockbehandlung bekannt, bei dem entsprechend konditioniertes Tabakmaterial in einem Strom eines heißen und schnell strömenden Gases in sehr kurzer Zeit, nämlich in weniger als 1 Se­ kunde, getrocknet wird. Durch diese schockartige Behandlung trocknet die Tabakoberfläche innerhalb kürzester Zeit ab und bildet so eine Art Stütz­ schale für das noch feuchte Tabakinnere. Mit diesem Verfahren lassen sich zwar zufriedenstellende physikalische Produkteigenschaften erzielen, die chemisch-sensorischen und die ökonomisch-ökologischen Gesichtspunkte blei­ ben jedoch größtenteils außer acht.

Die Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gemacht, ein Verfahren und eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei dem die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden; dabei sollen insbesondere die physi­ kalischen und chemisch-sensorischen Eigenschaften von Tabakmaterial für Cigarettenfüllungen verbessert und in einer besonders bevorzugten Ausfüh­ rungsform der Erfindung die mit einem solchen Verfahren verbundene Belastung der Umwelt möglichst gering gehalten werden.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 bzw. des An­ spruchs 14 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung werden durch die Merkmale der Unteransprüche offenbart.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielten Vorteile beruhen darauf, daß der lokale Wärmeübergangs- und der lokale Stoffübergangskoeffizient von vorbehandeltem, d. h. geschnittenem und befeuchtetem Tabakmaterial inner­ halb einer Trocknungsstrecke, in der das Tabakmaterial zur Trocknung in ei­ nem Strom eines Heißgases geführt wird, von sehr hohen Werten zu Beginn der Trocknungsstrecke während deren Durchströmung ständig abnimmt und am strom­ abwärtigen Ende der Trocknungsstrecke nur noch vergleichsweise niedrige Wer­ te aufweist. Dadurch wird, wie bei der bereits erwähnten Schockbehandlung, die Oberfläche von geschnittenen einzelnen Tabakstücken sehr rasch fixiert, so daß für das noch feuchte Tabakmaterial eine als eine Art "Korsett" die­ nende Schale erzeugt wird. Im weiteren Verlauf des Trocknungsvorgangs wird dann jedoch die Konvektion zwischen der Tabakoberfläche und des sie umge­ benden Heißgases durch Verzögern der Strömungsgeschwindigkeit dieses Heiß­ gases verringert und infolge davon der örtliche Wärmeübergangs- und Stoff­ übergangskoeffizient vermindert. Diese Verfahrensführung gewährleistet einerseits, daß die anfänglich abgetrocknete und fixierte Oberfläche des im Feuchtprozeß vergrößerten Tabakfaservolumens im weiteren Verlauf der Trocknung trocken bleibt, obwohl ständig Feuchtigkeit aus dem Faserinneren an die fixierte Oberfläche nachdiffundiert, andererseits aber die Trocknung nicht so intensiv verläuft, daß das Tabakmaterial überhitzt und geschmacklich in unerwünschter Weise verändert werden könnte.

Desweiteren läßt sich durch ein relativ geringes Massenverhältnis von Trock­ nungsgas zu Tabakmaterial und der dadurch großen Wärme- und Stoffaustausch­ fläche ein rascher Temperaturabfall dieses Trocknungsgases erreichen. Somit wird der Überhitzung des Tabaks weiter entgegengewirkt. Der Energieverbrauch bei der Trocknung kann gering gehalten werden, weil die Menge des zu er­ hitzenden Trocknungsgases vergleichsweise klein ist und, wie noch gezeigt werden wird, die damit verbundene niedrige Temperatur des Trocknungsgases am Ende des Trocknungsvorganges den Energieverbrauch auf ein Minimum redu­ ziert. Zweckmäßigerweise wird dieses Massenverhältnis von Trocknungsgas zu Tabak auf Werte zwischen 1 und 3 eingestellt.

Bei einer erfindungsgemäßen Steuerung des Verfahrens liegt der lokale Wärme­ übergangskoeffizient zu Beginn der Trocknung zwischen 800 und 1000 J/sm²K und zum Ende der Trocknung zwischen 120 und 180 J/sm²K. Der lokale Stoff­ übergangskoeffizient als weiterer wesentlicher Verfahrensparameter beträgt bevorzugt 1 bis 2 m/s zu Beginn und 0,15 bis 0,25 m/s zum Ende der Trock­ nung.

Als weitere, die lokalen Wärme- und Stoffübergangskoeffizienten beeinflus­ sende Größe wird die Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases beim Durchströ­ men der Trocknungsstrecke von einem Wert zwischen 30 und 100 m/s, vorzugs­ weise zwischen 40 und 100 m/s, auf höchstens noch 15 m/s, bevorzugt auf ei­ nen Wert zwischen 8 bis 15 m/s, verzögert.

Neben dem vergleichsweise hohen Tabakanteil im Gemischstrom aus Trocknungs­ gas und Tabakmaterial trägt, wie eine kurze Betrachtung der Energiebilanz zeigt, eine niedrige Temperatur des Trocknungsgases nach der Trocknung dazu bei, den Energieverbrauch gering zu halten. Unter Vernachlässigung der Ener­ gieverluste an die Umgebung und der Verdampfungswärme zum Verdampfen von Tabakinhaltsstoffen wird Energie hauptsächlich für die Verdampfung des im Tabakmaterial enthaltenen Wassers benötigt. Der zur Charakterisierung der Effizienz der Trocknung dienende thermische Wirkungsgrad läßt sich durch die Formel

darstellen. Aus der Energiebilanz ergibt sich die zugeführte Energie zu:

mc_pT_aus + Δm_Wh_W

mit
m: Abgasmenge
C_p: mittlere spezifische Wärmekapazität des Abgases von 0°C bis T_aus
T_aus: Temperatur des Trocknungsgases am Ende der Trocknung
Δm_W: verdampfte Wassermenge
h_W: Verdampfungswärme von Wasser bei 0°C

so daß sich für den thermischen Wirkungsgrad ergibt:

Aus dieser einfachen Abschätzung wird deutlich, daß der thermische Wir­ kungsgrad um so besser ist, je geringer die Abluftmenge und -temperatur sind. Erfindungsgemäß soll die Ablufttemperatur unter 130°C, vorzugswei­ se auf 100°C bis 130°C, eingestellt werden. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können so Wirkungsgrade von bis zu 85%, jedoch wenigstens 80%, erzielt werden.

Der in einer Trennungseinrichtung, beispielsweise einem Tangentialseparator oder einem Zyklon, vom getrockneten Tabak getrennte größere Teil des Trock­ nungsgases wird zur Reduzierung der Abgasmenge des Energieverbrauchs vor­ teilhafterweise über einen direkt oder aber indirekt beheizten Heißgaser­ zeuger erhitzt und für die neuerliche Trocknung wieder dem Kreislauf zuge­ führt. Um die Umweltbelastung durch Abgasemissionen so gering wie möglich zu halten, wird der verbleibende kleinere Teil des Trocknungsgases mit den dar­ in verteilten, verdampften Tabakinhaltsstoffen erfindungsgemäß in einer bio­ logischen Abgasreinigung umweltverträglich aufbereitet, wobei deren Inve­ stitions- und Betriebskosten in etwa einfach proportional mit der zu reini­ genden Abgasmenge steigen.

Weitere Merkmale der Erfindung und damit erzielbare Vorteile werden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und der Zeichnung offenbart.

Die einzige Figur zeigt eine schematische Darstellung einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Trocknungsvorrichtung.

Über eine Zuführung 2 gelangt geschnittenes Tabakmaterial in eine Befeuch­ tungseinrichtung 4, der über eine Zuführung 6 Wasser zugeführt wird.

Die Befeuchtungseinrichtung 4 kann beispielsweise durch eine Feuchttrommel oder einen Feuchttunnel gebildet sein. In der Befeuchtungseinrichtung 4 wird das Tabakmaterial auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 18% bis 40%, auf Feuchtbasis bezogen, gebracht. Durch den daraufhin erfolgenden Quellvorgang vergrößert sich das Volumen des Tabakmaterials. Das Ergebnis dieser Feuchte­ behandlung kann zusätzlich mittels Wasserdampf 5 noch verbessert werden.

Anschließend wird das gefeuchtete Tabakmaterial über eine gasdichte Schleuse 8 in eine pneumatische Trocknungsstrecke 12 gefördert. Die Trocknungsstrecke 12 besteht im wesentlichen aus zwei senkrecht stehenden, miteinander verbun­ denen Abschnitten 10, 14. Am Aufgabepunkt 9 der Trocknungsstrecke 12 wird das Tabakmaterial in einen Strom eines Trocknungsgases eingeleitet, der die in der dargestellten Vorrichtung senkrecht stehende Trockenstrecke 12 von oben nach unten durchströmt. Neben dem hier erläuterten Verfahren, bei dem das Tabakmaterial und das Trocknungsgas im Abstrom geführt werden, kann eine solche Trocknungsstrecke 12 grundsätzlich beliebig orientiert sein.

Am Aufgabepunkt 9 beträgt die Temperatur des zuvor in dem Heißgaserzeuger 20 erhitzten Trocknungsgases 200°C bis 600°C und seine Strömungsgeschwindig­ keit 40 bis 100 m/s. Dabei weist das Trocknungsgas am Aufgabepunkt 9 einen Wasserdampfgehalt von 20 bis 90 Massenprozent auf, und das Massenverhältnis von Trocknungsgas zu Tabakmaterial liegt hier zwischen 1 und 3, wobei sich diese Werte nach der Formel

berechnen. Aufgrund der hohen Relativgeschwindigkeit des Trocknungsgases zum Tabakmaterial in Verbindung mit der hohen Trocknungsgastemperatur sowie dessen Wasserdampfgehalt ergibt sich kurzzeitig an dieser Stelle ein extrem hoher lokaler Wärme- und Stoffaustausch zwischen dem Trocknungsgas und dem befeuchteten Tabakmaterial. Hierbei stellt sich der Wärmeübergangskoef­ fizient α zu etwa 800 bis 1200 J/sm²K und der Stoffübergangskoeffizient β zu etwa 1 bis 2 m/s ein. Der hohe Wärme- und Stoffaustausch führt zu einer oberflächlichen Abtrocknung und Fixierung des im Feuchteprozeß gequollenen Tabakfaservolumens. Im weiteren Verlauf muß die Trocknung nun so gesteuert sein, daß einerseits die Tabakoberfläche trocken bleibt, um das Erweichen der fixierten Oberfläche durch nachdiffundierendes Wasser aus dem Faserin­ neren zu vermeiden, andererseits darf die Trocknung jedoch nicht zu inten­ siv sein, um einer eventuellen Überhitzung und der damit verbundenen ge­ schmacklich negativen Beeinflussung des Tabaks vorzubeugen. Um dies zu ver­ meiden, wird das Tabakmaterial in dem kurzen ersten Abschnitt 10 der Trock­ nungsstrecke 12, der als einfaches Rohrstück ausgebildet sein kann, auf annähernd Trocknungsgasgeschwindigkeit, lediglich um die Sinkgeschwindigkeit der Tabakpartikel vor- oder nacheilend, beschleunigt. Durch die abnehmende Relativgeschwindigkeit zwischen Trocknungsgas und Tabakmaterial nimmt der Wärme und Stoffaustausch während des Beschleunigungsvorganges ständig ab. In dem sich anschließenden zweiten Abschnitt 14 der Trocknungsstrecke 12 wird das Trocknungsgas verzögert und dadurch die Konvektion an der Tabak­ oberfläche weiter verringert. Zu diesem Zweck weist der Abschnitt 14 der Trocknungsstrecke 12 an seinem stromabwärtigen Ende eine Querschnittsfläche auf, die drei- bis fünfmal so groß ist wie die Querschnittsfläche des Ab­ schnitts 10. Somit stellt sich an diesem stromabwärtigen Ende des Abschnitts 14 ein lokaler Wärmeübergangskoeffizient = 120 bis 180 J/sm²K und ein lokaler Stoffübergangskoeffizient β = 0,15 bis 0,25 m/s, sowie eine Tabak­ feuchte von 12% bis 15%, bezogen auf Feuchtbasis, eine Trocknungsgastem­ peratur von 100°C bis 130°C und eine Trocknungsgasgeschwindigkeit von 8 bis 15 m/s ein.

Ferner wird die Reduzierung der lokalen Wärme- und Stoffübergangskoeffi­ zienten innerhalb der Trocknungsstrecke 12 durch das niedrige Massenver­ hältnis von 1 bis 3 von Trocknungsgas zu Tabakmaterial und der, als Folge davon, großen Wärme- und Stoffaustauschfläche begünstigt.

Zur Erhöhung des Wasserdampfgehalts des Trocknungsgases kann Wasserdampf 27 über ein Absperrventil 31 zusätzlich in den Kreislauf des Trocknungs­ gases eingespeist werden. Diese Maßnahme kann jedoch bei sorgfältiger Ab­ dichtung des Kreislaufs gegen Falschluft vermieden werden.

Das getrocknete Tabakmaterial wird nun über eine Trennungseinrichtung 16, beispielsweise einen Zyklon oder einen Tangentialseparator, von dem Trock­ nungsgas getrennt und über eine weitere gasdichte Schleuse 18 aus der Trock­ nungsvorrichtung 1 ausgetragen.

Das von dem Tabakmaterial in der Trennungseinrichtung 16 getrennte Trock­ nungsgas wird durch einen Ventilator 22, einer Leitung 38, 42, 44 zu dem Heißgaserzeuger 20 geführt und auf die ursprüngliche Trocknungsgastemperatur von 200°C bis 600°C erwärmt. Dieser Heißgaserzeuger 20 kann wahlweise di­ rekt oder indirekt beheizt werden, so daß der über die Leitung 44 zurückge­ führte Trocknungsgasstrom sowohl direkt mit zusätzlichem heißen Trocknungs­ gas gemischt als auch in indirektem Wärmetausch mit einem geeigneten Wärme­ medium erwärmt werden kann, wobei heißes Trocknungsgas auch als ein solches Wärmemedium eingesetzt sein kann.

Ein kleinerer Teil des Trocknungsgases, nämlich die Abgasmenge wird an der Stelle 36 von einem Ventilator 24 über eine Abgasleitung 29 und ein Regel­ ventil 30 einem Gaswäscher 28 und anschließend einer biologischen Abgasrei­ nigung 29 zugeführt.

Claims (19)

1. Trocknungsverfahren zur Füllfähigkeitssteigerung von Tabakmaterial, bei dem

• a) das geschnittene und befeuchtete Tabakmaterial über eine gasdichte Schleuse in einen Trocknungsgasstrom, der eine Temperatur von min­ destens 200°C und eine Strömungsgeschwindigkeit von 30 bis 100 m/s aufweist, befördert wird,
• b) diesem Tabakmaterial innerhalb einer röhrenförmigen Trocknungsstrecke durch Führung im Trocknungsgasstrom Feuchtigkeit entzogen, und
• c) das getrocknete Tabakmaterial vom Trocknungsgas getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
• d) innerhalb der Trocknungsstrecke (12) durch Verzögern der Strömungs­ geschwindigkeit des Gemisches aus Trocknungsgas und Tabakmaterial der lokale Wärmeübergangskoeffizient und der lokale Stoffübergangs­ koeffizient von der Oberfläche des Tabakmaterials an das umgebende Trocknungsgas verringert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der lokale Wärme­ übergangskoeffizient zu Beginn der Trocknung 800 bis 1000 J/sm²K und zum Ende der Trocknung 120 bis 180 J/sm²K beträgt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der lokale Stoffübergangskoeffizient zu Beginn der Trocknung 1 bis 2 m/s und zum Ende der Trocknung 0,15 bis 0,25 m/s beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Massen von Trocknungsgas zu Tabakmaterial wäh­ rend der Trocknung 1 bis 3 beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsgas zu Beginn der Trocknungsstrecke (12) eine Strö­ mungsgeschwindigkeit von 40 bis 100 m/s aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungs­ gas zum Ende der Trocknungsstrecke (12) eine Strömungsgeschwindigkeit von weniger als 15 m/s aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verzögern der Strömungsgeschwindigkeit des Gemisches aus Trocknungs­ gas und Tabakmaterial durch Querschnittserweiterung und/oder Temperatur­ erniedrigung erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Erniedrigung des lokalen Wärmeübergangskoeffizienten und des lokalen Stoffübergangskoeffizienten in weniger als 1 Sekunde erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsgas zum Beginn der Trocknung einen Wasserdampfgehalt von 20 bis 90 Massenprozent aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsgas zu Beginn der Trocknung eine Temperatur von höch­ stens 600°C aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungs­ gas am Ende der Trocknung eine Temperatur von weniger als 130°C auf­ weist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Tabak zu Beginn der Trocknung einen Feuchtegehalt von 18% bis 40%, bezogen auf das feuchte Tabakmaterial, aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das getrockne­ te Tabakmaterial einen Feuchtegehalt von 12% bis 15%, bezogen auf das feuchte Tabakmaterial, aufweist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der thermische Wirkungsgrad der Trocknung zumindest 80% beträgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus Trocknungsgas und Tabakmaterial nach der Trocknung getrennt, und ein größerer Teil des Trocknungsgases wieder dem Trock­ nungsvorgang zugeführt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Trocknungsvorgang zuzuführende Trocknungsgas in einem Heißgaserzeuger (20) auf seine Betriebstemperatur erwärmt wird, der wahlweise direkt oder indirekt beheizbar ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trocknungsgas Wasserdampf (27) zugeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein kleinerer Teil des Trocknungsgases in einer biologischen Abgasreinigung (29) aufbereitet wird.

19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,

• a) mit einer gasdichten Schleuse (8), über die zu trocknendes Tabak­ material einem Trocknungsgasstrom zugeführt wird,
• b) mit einer röhrenförmigen Trocknungsstrecke (12) zur Führung des Gemisches aus Trocknungsgas und Tabakmaterial,
• c) mit einer Trenneinrichtung (16) zur Trennung des Gemisches aus Trocknungsgas und getrocknetem Tabakmaterial, und
• d) mit einer als Auslaß für den getrockneten Tabak dienenden weiteren gasdichten Schleuse (18), dadurch gekennzeichnet, daß
• e) die Trocknungsstrecke (12) an ihrem stromabwärtigen Ende (15) eine Querschnittsfläche aufweist, die drei- bis fünfmal so groß ist wie die Querschnittsfläche an dem stromaufwärtigen Ende (9) der Trock­ nungsstrecke (12).