DE4110171A1 - Lenkrad und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Lenkrad und ein Herstellungsverfahren, insbesondere auf ein Lenkrad, bei dem Speichenabschnittkerne und ein Ringabschnittkern durch Widerstandsschweißen miteinander verbunden sind, und ein dazugehöriges Herstel­ lungsverfahren.

Die Verwendbarkeit von Widerstandsschweißen zur Verbindung von Lenkradkernen ist allgemein bekannt, wie z. B. in der JP-OS 59-89 265 offenbart ist.

Die Speichenabschnittkerne und der Ringabschnittkern sind miteinander in der in den Fig. 15 und 16 gezeigten Weise durch Anwendung des Widerstandsschweißens verbunden.

Genauer erstreckt sich der vordere Endabschnitt jedes Speichenabschnittkerns 2 horizontal zur Ausbildung eines Schweißsitzes 3 mit darin ausgebildeten Schweißvorsprüngen 4. Ein Ringabschnittkern 1 ist so aufgesetzt, daß er in Druckkontakt mit der Oberseite des Schweißsitzes 3 kommt, und dann wird zur Durchführung des Widerstands­ schweißens ein elektrischer Strom durchgeschickt.

Gemäß der herkömmlichen Schweißtechnik kann die Außenumfangsfläche des Ringab­ schnittkerns 1 jedoch nur teilweise in Punktkontakt mit den Schweißvorsprüngen 4 gebracht werden, mit dem Ergebnis, daß man keine ausreichende Schweißfestigkeit erhalten kann. Beim Aufsetzen des Ringabschnittkerns 1 auf den Schweißsitz 3 kann der Ringabschnittkern 1 ferner leicht auf dem Schweißsitz 3 verrutschen, mit dem Ergebnis, daß das Durchführen des Positionsverfahrens viel Zeit beansprucht.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es ein Lenkrad und ein dazugehöriges Herstellungsverfahren zu schaffen, mit dem man die voranstehenden Mängel beseitigen und die Schweißfestigkeit bei der Verbindung von Speichenabschnittkernen mit einem Ringab­ schnittkern verbessern, sowie das Positionieren im Zeitpunkt des Schweißens ohne Schwierigkeit wirkungsvoll durchführen kann.

Letztlich ist ein Lenkrad aus folgenden Bauteilen geschaffen: Ein mit einer Lenkwelle verbindbarer Nabenabschnitt, ein Ringabschnitt mit einem in eine Hüllschicht eingelassenen Ringabschnittkern und Speichenabschnitte, die jeweils einen Speichenabschnittkern haben und zur Verbindung des Nabenabschnitts mit dem Ringabschnitt dienen. Der Speichenabschnittkern ist an seinem vorderen Ende seines Grundabschnitts mit einem Verbindungsabschnitt ausgebildet, der mit dem Ringabschnittkern verbunden ist. Der Verbindungsabschnitt hat zur Aufnahme des Ringabschnittkerns eine konkave Fläche, so daß der Ringabschnittkern daran durch Widerstandsschweißen über die gesamt Kontaktfläche zwischen der konkaven Fläche und dem Ringabschnittkern gekoppelt ist.

Weiterhin ist erfindungsgemäß ein Herstellungsverfahren eines Lenkrades geschaffen mit den Verfahrensschritten: Vorbereitung der Speichenabschnittkerne, so daß jeder eine ausgebildete Austiefung in seinem Verbindungsabschnitt hat, Vorbereitung eines Ringabschnittkerns, Einsetzen des Ringabschnittkerns in die Austiefung, Einleiten eines elektrischen Stroms in den Verbindungabschnitt und den Ringabschnittkern bei gleichzeitigem Aufbringen von Druck zum Verschweißen der beiden Kerne über die gesamte dazwischenliegende Kontaktfläche und Ausbilden einer Hüllschicht um den ver­ schweißten Ringabschnittkern.

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Lenkrad ist der zum Verschweißen mit dem Ringabschnittkern im Speichenabschnittkern ausgebildete Schweißabschnitt in einer Gestalt geformt, die mit dem Teil der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns übereinstimmt. Ein Schweißvorsprung ist im Schweißabschnitt ausgebildet, der mit dem Ringabschnittkern entlang dem Teil seiner Außemumfangsfläche in Kontakt gebracht wird. Der Schweißvorsprung ist mit einer Austiefung ausgebildet, wenn er in einem Schweißsitz des Speichenabschnittkerns geformt ist. Die Austiefung dient zur Unterstützung des Positionierens des Ringabschnittkerns im Zeitpunkt des Widerstands­ schweißens.

Während man den Ringabschnittkern in Druckkontakt mit dem Schweißabschnitt des Speichenabschnittkerns hält, kann daher bei der Durchführung des Widerstandsschweißens der Schweißvorsprung im Schweißabschnitt mit dem Teil der Außenum­ fangsfläche des Ringabschnittkerns in Linienkontakt oder in Kontakt entlang einer Vielzahl von Punkten gebracht werden, und daher kann sich die Schweißfläche vergrößern und folglich die Schweißfestigkeit verbessern. Durch das Einsetzen des Ringabschnittkerns in die Austiefung des Schweißvorsprungs kann man in diesem Fall den Ringabschnittkern ungefähr in die Austiefung so einpassen, daß man die Positionierung ohne Schwierigkeit durchführen kann.

Durch Verbinden des Speichenabschnittkerns mit dem Ringabschnittkern mittels Wi­ standsschweißen kann man folglich gemäß dem Lenkrad der Erfindung die Schweißfläche so vergrößern, daß das Schweißen mit einer verbesserten Schweißfestigkeit durchführbar ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen bezeichnen ähnliche Bezugsziffern entsprechende Teile.

Fig. 1 ist ein Querschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Lenkrads, der einen entlang der Linie I-I aus Fig. 3 geschnittenen Teil zeigt;

Fig. 2 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht des ersten Ausführungsbeispiels, die einen Schweißabschnitt eines Speichenabschnittkerns und einen Ringabschnittkern zeigt;

Fig. 3 ist eine Vorderansicht des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 4 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht einer Weiterbildung des ersten Aus­ führungsbeispiels;

Fig. 5 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht einer anderen Weiterbildung des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 6 ist ein Querschnitt des zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Lenkrads, der einen entlang der Linie I-I aus Fig. 3 geschnittenen Teil zeigt;

Fig. 7 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels, die einen Schweißsitz des Speichenabschnittkerns und den Ringabschnittkern zeigt;

Fig. 8A und 8B sind Ansichten des zweiten Ausführungsbeispiels, die die Schweißart des Ringabschnittkerns an den Schweißsitz des Speichenabschnittkerns erklären;

Fig. 9 ist ein Querschnittausbruch einer Weiterbildung des zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 10 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht der Weiterbildung aus Fig. 9, die den Schweißsitz des Speichenabschnittkerns und den Ringabschnittkern zeigt;

Fig. 11 ist ein Querschnittausbruch einer anderen Weiterbildung des zweiten Ausfüh­ rungsbeispiels;

Fig. 12 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht der Weiterbildung aus Fig. 11, die den Schweißsitz des Speichenabschnittkerns und den Ringabschnittkern zeigt;

Fig. 13 ist ein Querschnittausbruch einer weiteren, anderen Weiterbildung des zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 14 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht der Weiterbildung aus Fig. 13, die den Schweißsitz des Speichenabschnittkerns und den Ringabschnittkern zeigt;

Fig. 15 ist ein Querschnittausbruch eines herkömmlichen Lenkrads; und

Fig. 16 ist eine perspektivische Ausbruchsansicht des herkömmlichen Lenkrads, die den Schweißsitz des Speichenabschnittkerns und den Ringabschnittkern zeigt.

Ein dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 3 entsprechendes Lenkrad W setzt sich aus einem Ringabschnitt R, einem in der Mitte des Ringabschnitts R angeordneten Nabenabschnitt B und zwei Speichenabschnitten S, die sich jeweils radial vom Nabenabschnitt B so erstrecken, daß der Nabenabschnitt B und der Ringabschnitt R miteinander verbunden sind.

In dem Ringabschnitt R ist ein aus einem Metallrohr hergestellter Ringabschnittkern 11 angeordnet.

Der Nabenabschnitt B besteht aus einer Stahlnabe 14, die zur Verbindung mit einer (nicht gezeigten) Lenkwelle eines Fahrzeugs dient, und einer aus einer Stahlplatte her­ gestellten Nabenplatte 15, die zum Verschweißen mit der Stahlnabe 14 dient.

In jedem Speichenabschnitt S ist ein aus einer Stahlplatte hergestellter Speichenabschnittkern 12 angeordnet. Es ist zu bemerken, daß der linke und der rechte Speichenabschnittkern 12, 12 und die Nabenplatte 15 in diesem Ausführungsbeispiel als ein Stück ausgebildet sind.

Ein aus Kunstharz, z. B. weichem Urethan, hergestellte Hüllschicht 16 ist um den Außenumfang des Ringabschnittkerns 11 und den Außenumfang eines nahe am Ringabschnittkern 11 gelegenen Abschnitts jedes Speichenabschnittkerns 12 ausgebildet.

Die Bezugsziffer 17 bezeichnet ein Polster zur Abdeckung der Oberseite des Nabenabschnitts B.

Bei dem Lenkrad W des Ausführungsbeispiels hat der auf dem vorderen Ende jedes Speichenabschnittkerns 12 zum Verschweißen mit dem Ringabschnittkern 11 ausgebildete Schweißabschnitt oder Schweißsitz 13 eine in den Fig. 1 und 2 gezeigte, äußere Gestalt, die mit der Unterseite dieses Teils der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 übereinstimmt.

Jeder der Schweißabschnitte 13 ist ferner mit Schweißvorsprüngen 13a und 13b ausgebildet, die mit der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 in Kontakt gebracht sind. Der Schweißvorsprung 13b der Schweißvorsprünge 13a und 13b ist wie im Stand der Technik für den Punktkontakt mit der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 gedacht. Andererseits in der Schweißvorsprung 13a so ausgebildet, daß er sich mit Linienkontakt entlang des Teils der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 erstreckt.

Zum Widerstandsschweißen des Ringabschnittkerns 11 an den Schweißabschnitt 13 jedes Ringabschnittkerns 12 des ausführungsgemäßen Lenkrads W wird daher der Ringabschnittkern 11 auf die Oberfläche jedes Schweißabschnitts 13 gesetzt und beide unter Druck zwischen vorher festgelegten Elektroden gehalten, und dann wird ein bestimmter elektrischer Strom durchgeschickt, wodurch das Anschweißen des Ringabschnittkerns 11 an die Speichenabschnittkerne 12 ermöglicht wird.

Die Stahlnabe 14 wird ferner extra durch Widerstandsschweißen mit der Nabenplatte 15 verschweißt, die mit den Speichenabschnittkernen 12 gekoppelt ist.

Eine Lenkradkernbaugruppe C, die durch Verbindung des Ringabschnittkerns 11, der Speichenabschnittkerne 12, der Stahlnabe 14 und der Nabenplatte 15 entsteht, wird in eine feste Gießform gesetzt. Nachdem die Hüllschicht 16 ausgebildet ist, wird das Polster 17 mit einem eingesetzten Signalhornschalter auf der Oberseite des Nabenabschnitts B angebracht. Eine (nicht gezeigte) untere Abdeckung wird von unten auf den Nabenabschnitt B gesetzt. Auf diese Weise ist die Herstellung des Lenkrads W des Ausführungsbeispiels möglich.

In diesem so ausgebildeten Lenkrad W kann der Schweißvorsprung 13a im Schweißabschnitt 13 jedes Speichenabschnittkerns 12 mit der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 in Linienkontakt gebracht werden. Folglich kann sich die Schweißfläche zur Schweißausführung mit einer verbesserten Schweißfestigkeit vergrößern.

Insbesondere im Falle des Lenkrads W, bei dem die Spannweite zwischen den Speichenabschnitten S auf der Seite des vorderen Ringabschnitts Rf länger ist, neigt die Spannung bei einer auf den vorderen Ringabschnitt Rf aufgebrachten Stoßkraft dazu, sich in der Nähe des Schweißvorsprungs 13a zu konzentrieren, der auf der Vorderseite des Schweißabschnitts 13 des Speichenabschnittkerns 12 ausgebildet ist. In diesem Fall entsteht jedoch kein Problem, denn der Abschnitt, in dem sich die Spannung konzentriert, ist gemäß dem voran beschriebenen Ausführungsbeispiel in bezug auf die Schweißfestigkeit verbessert. Unter diesem Gesichtpunkt ist erfindungsgemäß eine lokale Verbesserung der Schweißfestigkeit auf einfache und wirkungsvolle Weise möglich, ohne sich groß um Schwierigkeiten oder Verfahrensschritte kümmern zu müssen. Wenn nur der Schweißvorsprung 13a auf der Seite des Abschnitts, in dem sich die Spannungen konzentrieren, für den voran beschriebenen Linienkontakt verlängert wird, kann außerdem der verbleibende Schweißvorsprung 13b dieselbe Länge wie ein Her­ kömmlicher haben. Folglich braucht man nicht jeden Schweißvorsprung in der Weise des längeren Schweißvorsprungs 13a vorsehen. In diesem Fall muß der Schweißstrom nicht so viel höher sein, als beim Stand der Technik.

Obwohl ein einzelner Schweißvorsprung 13a in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durchgehend ausgebildet ist, gibt es auch eine Ausbildungsmöglichkeit von in Fig. 4 gezeigten Schweißvorsprüngen 23a, die sich mit einem dazwischen verbleibenden Freiraum aneinanderreihen und entlang des Teils der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 erstrecken.

Obwohl der plattenartige Speichenabschnittkern 12 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel verwendet wird, kann ferner ein Rundstab zur Ausbildung eines Schweißabschnitts 33 durch Preßformen dienen. In dem so geformten Schweißabschnitt 33 können in Fig. 5 gezeigte Schweißvorsprünge 33a so ausgebildet sein, daß sie sich entlang der Außenumfangsfläche eines Speichenabschnittkerns 31 erstrecken.

Obwohl der Ringabschnittkern 11 des dargestellten Ausführungsbeispiels aus Stahlrohr hergestellt ist, kann außerdem ein in Fig. 5 gezeigter Festkörperringabschnittkern 31 verwendet werden.

Obwohl der Ringabschnittkern 11 den in dem dargestellten Ausführungsbeispiel äußeren, kreisförmigen Querschnitt hat, kann der Ringabschnittkern außerdem eine elliptische oder vieleckige, äußere Querschnittsform haben und die zuvor beschriebenen Schweißvorsprünge können in dem Schweißabschnitt des Speichenabschnittkerns so ausgebildet sein, daß sie sich entlang der Außenumfangsfläche eines derartigen Ringabschnittkerns erstrecken.

Bei einem Lenkrad entsprechend eines weiteren in den Fig. 6 und 7 gezeigten Ausführungsbeispiels sind eine Vielzahl von Schweißvorsprüngen 18 horizontal in einem Schweißabschnitt 13 am vorderen Ende jedes Speichenabschnittkerns 12 so ausgebildet, daß sie sich wie beim voranstehenden Ausführungsbeispiel in Längsrichtung des Speichenabschnittkerns 12 und in Querschnittsrichtung des Ringabschnittkerns 11 erstrecken. Jeder dieser Schweißvorsprünge 18 ist mit einer Austiefung 19 ausgebildet, deren Gestalt ungefähr mit der Unterseite des Teils der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 übereinstimmt. In diesem Fall ist jede der Austiefungen 19 durch Bohren des Schweißvorsprungs 18 ausgebildet, wobei eine Durchgangsbohrung entsteht, die senkrecht durch den Schweißabschnitt 13 geht.

Wenn daher bei dem beschriebenen Lenkrad W gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel das Verschweißen des Ringabschnittkerns 11 mit dem Schweißabschnitt 13 jeder der Speichenabschnittkerne 12 durch Widerstandsschweißen und durch das in Fig. 8A gezeigte Einsetzen des Ringabschnittkerns 11 in die Austiefungen 19 der auf jedem der Schweißabschnitte 13 ausgebildeten Schweißvorsprünge 18 erreicht werden soll, kann der Ringabschnittkern 11 ungefähr in die Austiefungen 19 eingepaßt werden, wodurch ein problemloses Positionieren möglich ist.

Anschließend hält man den Schweißabschnitt 13 des Speichenabschnittkerns 12 und den Ringabschnittkern 11 zwischen die vorher festgelegten, in Fig. 8B gezeigten Elektroden D1 und D2 unter Druck zusammen, und läßt dann einen bestimmten elektrischen Strom durch die Kerne 11 und 12 fließen. Auf diese Art schweißt man die Speichenabschnittkerne 12 mit dem Ringabschnittkern 11 zusammen.

Bei dem so ausgebildeten Lenkrad W kann der Umfangsrand der Austiefung 19 jeder im Schweißabschnitt 13 der Speichenabschnittkerne 12 ausgebildeten Schweißvorsprünge 18 an einer Vielzahl von Punkten in Kontakt oder in Linienkontakt mit dem Außenumfang des Ringabschnittkerns 11 gebracht werden. Folglich vergrößert sich die Schweißfläche, so daß das Schweißen mit einer verbesserten Schweißfestigkeit durch­ geführt wird. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist die Austiefung 19 durch Bohren einer Durchgangsbohrung in den Schweißvorsprung 18 gebildet. Die Durchgangsbohrung kann man jedoch durch eine in den Fig. 9 und 10 gezeigte Austiefung 25 ersetzen, die durch teilweises Niederdrücken eines Schweißvorsprungs 24 geformt ist, so daß der Ringabschnittkern 11 ungefähr darin eingepaßt werden kann.

Weiterhin ist in dem voranstehenden Ausführungsbeispiel jeder der Schweißvorsprünge 18 durchgehend ausgebildet, so daß er sich ungefähr entlang des Teils der Außenumfangsfläche des Ringabschnittkerns 11 erstreckt. Er ist jedoch durch einen in den Fig. 11 und 12 gezeigten Schweißvorsprung 34 ersetzbar, der durch zwei getrennte, konvexe Wölbungen 34a ausgebildet ist. In diesem Fall dient ein zwischen den beiden konvexen Wölbungen 34a erzeugter Abstand als Austiefung 35, in die man den Ringabschnittkern 11 ungefähr einpaßt.

Außerdem ist in dem voranstehenden Ausführungsbeispiel der Ringabschnittkern 11 auf die Oberfläche des Schweißabschnitts 13 des Speichenabschnittkerns 12 gesetzt. Wie in den Fig. 13 und 14 gezeigt ist, kann jedoch der Ringabschnittkern 11 an die Unterseite des Schweißabschnitts 13 geschweißt sein. Ein Schweißsitz 43 ist auf der Unterseite mit Schweißvorsprüngen 44 ausgebildet, die jeweils zwei nach unten gerichtete Abdeckvorsprünge 44a und eine dazwischen angeordnete Austiefung 45 enthalten, in die der Ringabschnittkern 11 von der Unterseite des Schweißsitzes 43 geschweißt wird, wobei der Sitzabschnitt des Ringabschnittkerns 11 durch den Schweißsitz 43 selbst verdeckt ist. In dieser Hinsicht kann das Positionieren des Ringabschnittkerns 11, verglichen mit dem Fall ohne Austiefung 45, zum Zeitpunkt des Schweißens bemerkenswert genau erfolgen.

Obwohl im voranstehenden Ausführungsbeispiel der Speichenabschnittkern 12 plattenförmig ist, kann weiterhin ebenso eine Rundstange zur Bildung eines Schweißabschnitts durch Preßformen dienen, und es können jeweils mit einer Austiefung ausgebildete Schweißvorsprünge in dem so gestalteten Schweißabschnitt eingeformt sein.

Obwohl der Ringabschnittkern 11 im voranstehenden Ausführungsbeispiel aus einem Stahlrohr hergestellt ist, kann man außerdem ebenso ein Festkörperringabschnittkern verwenden.

Obwohl der Ringabschnittkern 11 im voranstehenden Ausführungsbeispiel eine kreisförmige, äußere Querschnittsform hat, kann der Ringabschnittkern außerdem eine elliptische oder vieleckige, äußere Querschnittsform haben und die Austiefung des Schweißvorsprungs im Schweißabschnitt des Speichenabschnittkerns kann in einer Gestalt ausgebildet sein, die ungefähr mit der Außenumfangsfläche eines derartigen Ringabschnittkerns übereinstimmt.

Obwohl der Speichenabschnittkern 12 und die Nabenplatte 15 in den vorstehenden Ausführungsbeispielen einstückig ausgebildet sind, ist es außerdem natürlich möglich, daß sie voneinander getrennt ausgebildet sind.

Ein Lenkrad umfaßt einen Nabenabschnitt B, der mit einer Lenkwelle verbunden ist; einen Ringabschnitt R mit einem in eine Hüllschicht 16 eingelassenen Ringabschnittkern 11, 31; und Speichenabschnitte S, die jeweils einen zur Verbindung des Nabenabschnitts B mit dem Ringabschnitt R dienenden Speichenabschnittkern 12 haben. Der Speichenabschnittkern 12 hat an seinem vorderen Ende einen mit dem Ringabschnittkern 11, 31 verbundenen Verbindungsabschnitt 13, 33, 43. Der Verbindungsabschnitt 13, 33 43 hat eine Austiefung 19, 25, 35, 45, die zur Aufnahme des Ringabschnittkerns 11, 31 dient, so daß der Ringabschnittkern 11, 31 durch Wider­ standsschweißen über die gesamte Kontaktfläche mit der Austiefung 19, 25, 35 45 verbunden ist. Gemäß diesem Lenkrad kann man den Positionierungsvorgang zum Zeitpunkt des Schweißens ohne Schwierigkeit durchführen, und zudem kann man die Schweißfläche zur Verbesserungsmöglichkeit der Schweißfestigkeit vergrößern.

Claims (8)

1. Lenkrad mit einem Nabenabschnitt (B), der mit einer Lenkwelle verbunden ist; einem Ringabschnitt (R) mit einem in eine Hüllschicht (16) eingelassenen Ringabschnittkern (11, 31); Speichenabschnitten (S), die jeweils einen zur Verbindung des Nabenabschnitts (B) mit dem Ringabschnitt (R) dienenden Speichenabschnittkern (12) haben, an deren Ende ein mit dem Ringabschnittkern (11, 31) verbundener Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) eine Austiefung (19, 25, 35, 45) hat, die zur Aufnahme des Ringabschnittkerns (11, 31) dient, so daß der Ringabschnittkern (11, 31) durch Widerstandsschweißen über die gesamte Kontaktfläche zwischen der Austiefung (19, 25, 35, 45) und dem Ringabschnittkern (11, 31) verbindbar ist.

2. Lenkrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) einen langgestreckten Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) hat, der als Kontaktfläche dient und sich in die Richtung erstreckt, daß er den Ringabschnittkern (11, 31) rechtwinklig kreuzt.

3. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Austiefung (19, 25, 35, 45) einen durchgebogenen Abschnitt auf dem langgestreckten Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) aufweist.

4. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Austiefung (19, 25, 35, 45) Unterteilungen auf dem langestreckten Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) aufweist.

5. Herstellungsverfahren eines Lenkrads mit einem mit einer Lenkwelle verbundenen Nabenabschnitt (B), einem Ringabschnitt (R) mit einem in eine Hüllschicht (16) eingelassenen Ringabschnittkern (11, 31) und Speichenabschnitten (S), die jeweils einen zur Verbindung des Nabenabschnitts (B) mit dem Ringabschnitt (R) dienenden Speichenabschnittkern (12) haben, an dessen Ende ein mit dem Ringabschnittkern (11, 31) verbundener Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) ausgebildet ist, gekennzeichnet durch die Schritte
Vorbereitung der Speichenabschnittkerne (12), so daß jeder eine ausgebildete Austiefung (19, 25, 35, 45) in seinem Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) hat;
Vorbereitung des Ringabschnittkerns (11, 31);
Einsetzen des Ringabschnittkerns (11, 31) in die Austiefung (19, 25, 35, 45);
Einleiten eines elektrischen Stroms in den Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) und den Ringabschnittkern (11, 31) bei gleichzeitigem Aufbringen von Druck zum Anschweißen des Verbindungsabschnitts (13, 33, 43) an den Ringabschnittkern (11, 31) über die gesamte dazwischenliegende Kontaktfläche; und
Ausbilden einer Hüllschicht (16) um den verschweißten Ringabschnittkern (11, 31).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsabschnitt (13, 33, 43) einen langgestreckten Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) hat, der als Kontaktfläche dient und sich in Richtung erstreckt, daß er den Ringabschnittkern (11, 31) rechtwinklig kreuzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6 gekennzeichnet durch den weiteren Schritt, in dem der langgestreckte Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) zur Bildung der Austiefung (19, 25, 35, 45) durchgebogen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 gekennzeichnet durch den weiteren Schritt, in dem der langgestreckte Vorsprung (13a, 18, 23a, 24, 33a, 34, 44) zur Bildung der Austiefung (19, 25, 35, 45) unterteilt wird.