DE4110167C2 - Lenkrad - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Lenkrad gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der Druckschrift DE 38 17 883 A1 ist ein Lenkrad dieser Gattung bekannt, bei dem die Nabenplatte als ein erstes verformbares Bauteil ausgebildet und mit Speichen verbunden ist. Das verformbare Bauteil ist auf der Umfangsfläche der Nabe angeschweißt. Als Ergebnis dessen werden die Abmessungen der Nabe und der plattenartigen Speichen größer, um die notwendige Zuverlässigkeit der Nabe - Nabenplatte-Verbindung zu gewährleisten.

Techniken zur Verbindung von plattenartigen Speichenstücken eines Lenkrades mit dessen Nabe durch Widerstandsschweißung sind aus der JP-Patent-OS Nr. 62-1 63 861 und Nr. 62- 1 63 862 bekannt. Bei diesen Konstruktionen besteht die Nabe aus zwei Teilen, die in der axialen Richtung geteilt sind; die Nabe ist mit einem polygonalen Teil ausgestaltet, das als eine eine Drehung verhindernde Einrichtung dient; die Nabe ist mit den plattenartigen Speichen durch Schweißung an der Peripherie der Nabe verbunden. Als Ergebnis dessen werden die Abmessungen der Nabe und der plattenartigen Speichen größer.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Lenkrad mit einer selbstausrichtenden Nabenplatte zu schaffen, das eine Nabe von geringer Größenabmessung aufweist und bei einem niedrigen Fertigungsaufwand herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Gemäß seinen kennzeichnenden Merkmalen umfassen die Einrichtungen zur Verhinderung einer Relativdrehung eine Verbindung der Nabenplatte mit einer oberen Fläche der Nabe mittels Widerstandsschweißen sowie unrunde, an der Außenumfangsfläche der Nabe ausgebildete Flächen und Vorsprünge, die von der unteren Fläche der Nabenplatte nach unten vorragen und gegen die unrunden Flächen in Anschlag bringbar sind. Auf diese Weise können die Vorsprünge so ausgebildet werden, daß sie nicht nur zur Verhinderung einer Relativdrehung, sondern auch zur Selbstausrichtfunktion der Nebenplatte beitragen, so daß die Nabe eine geringe Größenabmessung haben kann und das Lenkrad bei einem geringen Fertigungsaufwand herstellbar ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 5 definiert.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 einen Axialschnitt durch eines ersten Ausführungsbeispiels eines Lenkrades nach der Linie I-I in der Fig. 3;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Nabe sowie einer Nabenplatte des Lenkrades von Fig. 1 vor deren Zusammenschweißen;

Fig. 3 eine Draufsicht auf das Lenkrad des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 4 eine schematische Darstellung zur Selbstausrichtfunktion des Lenkrades des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 5 eine Teil-Schnittdarstellung einer Abwandlung eines Begrenzungsvorsprungs des ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 6 einen Axialschnitt durch ein Lenkrad gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel nach der Linie VI-VI in der Fig. 8;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Nabe sowie einer Nabenplatte des Lenkrades von Fig. 6 vor deren Zusammenschweißen;

Fig. 8 eine Draufsicht auf das Lenkrad des zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 9 eine schematische Darstellung zur Selbstausricht­ funktion des Lenkrades gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel.

Gemäß den Fig. 1-5 besteht das Lenkrad W1 des ersten Aus­ führungsbeispiels nach der Erfindung aus einem Ringstück R, einem in dessen Zentrum angeordneten Nabenstück B und zwei vom Nabenstück B radial auswärts gerichteten Speichenstücken S, die das Nabenstück B mit dem Ringstück R verbinden.

Im Ringstück R ist ein aus einem Stahlrohr bestehender Ring- Metallkern 16 angeordnet.

In jedem der Speichenstücke S befindet sich ein aus einer Stahlplatte gefertigter Speichen-Metallkern 15, der durch Schweißen mit dem Ring-Metallkern 16 verbunden ist.

Eine Abdeckhülle oder -schicht 16 aus Kunstharz, wie weichem Urethan, ist an Bereichen längs des Ring-Metallkerns 16 und längs der Speichen-Metallkerne 15 auf der Seite des Ringstücks R vorgesehen.

Das Nabenstück B besteht aus einer aus Stahl gefertigten Nabe 11, in der eine zur Verbindung mit einer Lenkwelle 10 bestimmte Paßöffnung 11a ausgebildet ist, und einer mit der Nabe 11 durch Schweißen zu verbindenden Nabenplatte 12.

Bei dem in Rede stehenden Ausführungsbeispiel sind der linke sowie rechte Speichen-Metallkern 15 und die Nabenplatte 12 zu einer Einheit vereinigt.

Zur Verstärkung des Umfangsteils der Nabenplatte 12 ist eine Rippe oder Aufbördelung 12b vorhanden, so daß die noch zu erläuternden flexiblen Teile 21 der Nabenplatte mit Sicherheit verformt werden. Der obere Teil des Nabenstücks B wird von einem Kissen 25 abgedeckt.

Wie den Fig. 1-3 zu entnehmen ist, ist am oberen Ende der Nabe 11 ein Flansch 11b ausgestaltet, dessen Außenumfangsfläche unrunde Flächen oder Abschnitte 19 besitzt, die einen Teil einer Einrichtung 18 zur Verhinderung der Relativdrehung bilden.

In ihrem Zentrum weist die Nabenplatte 12 eine Einsetzöffnung 12a auf, in die die Lenkwelle 10 einzufügen ist, und an vorbestimmten Stellen rund um die Einsetzöffnung 12a herum sind mehrere Schweißhöcker oder -ansätze 13 ausgestaltet, um eine Widerstandsschweißung zwischen der Nabenplatte 12 sowie der Nabe 11 über eine die obere Fläche der Nabe 11 bestimmende Anschweißfläche 14 zu bewerkstelligen.

Ferner sind in der Nabenplatte 12 mehrere Durchgangsöffnun­ gen 22 sowie mehrere Vertiefungen 23 an vorbestimmten Stel­ len nahe der Peripherie des Nabenflansches 11b, wobei das Zentrum mit dem Zentrum der Einsetzöffnung 12a zusammen­ fällt, zu dem Zweck ausgestaltet, um flexible Teile 21 zu erzeugen, die eine selbstausrichtende Funktion erfüllen oder bewirken.

Jede der Durchgangsöffnungen 22 wird unter Verwendung einer Stanzpresse durchgebrochen, während jede der Vertiefungen 23 dadurch gebildet wird, daß ein Stanzvorgang auf halbem Weg beendet wird, d. h., es wird ein Stanz- oder Schneidvor­ gang mit festgesetzter Tiefe ausgeführt. Dadurch werden unter den Vertiefungen 23 nach unten vorstehende Teile ge­ bildet, die Begrenzungsvorsprünge 20 bestimmen und die Ein­ richtungen 18 zur Verhinderung einer Relativdrehung im Zu­ sammenwirken mit den unrunden Flächen 19 an der Außenumfangs­ fläche des Flansches 11b der Nabe 11 darstellen.

Obgleich die Begrenzungsvorsprünge 20 an ihrer Peripherie 24 abgeschert sind, besteht keine Gefahr für ein Abfallen eines solchen Begrenzungsvorsprungs 20, weil dieser während des Schneidvorgangs mit festgesetzter Tiefe stramm in der Vertiefung 23 gehalten wird. Da ferner die Peripherie eines jeden Begrenzungsvorsprungs 20 abgeschert wird, besteht keine Gefahr für eine Erhöhung der Grenzbelastung, die eine plastische Verformung der flexiblen, zwischen benachbarten Vertiefungen 23 sowie zwischen einer Durchgangsöffnung 22 und einer Vertiefung 23 befindlichen Teilen 21 hervorruft.

Im folgenden wird der Fertigungsvorgang für ein Lenkrad W1 gemäß der ersten Ausführungsform beschrieben.

Zuerst wird die Nabenplatte 12 an der oberen Fläche der Nabe 11 an einer Stelle angeordnet, an welcher die Ein­ setzöffnung 12a und die Paßöffnung 11a zusammenfallen. Von den Begrenzungsvorsprüngen 20 ist kein einziger mit den un­ runden Flächen 19 in Berührung. Die Schweißhöcker 13 der Nabenplatte 12 stoßen gegen die von der oberen Fläche der Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 an. Dann wird ein elek­ trischer Strom von vorbestimmter Menge Elektroden zugeführt, die jeweils an die Nabe 11 und die Nabenplatte 12 gepreßt werden, so daß diese Teile 11 und 12 durch Widerstandsschwei­ ßung in der Nähe ihrer Berührungsstellen miteinander ver­ bunden werden. Der Grund für ein Verhindern einer Berührung der Begrenzungsvorsprünge 20 mit den unrunden Flächen 19 liegt darin, daß dann, wenn die Nabe 11 mit der Nabenplatte 12 an anderen Stellen als den Schweißhöckern 13 in Anlage ist, eine große Menge eines elektrischen Stromflusses für ein Widerstandsschweißen erforderlich ist, und im Fall eines Schmelzens und Schweißens der Begrenzungsvorsprünge an die Nabe 11 wird eine Trennung der geschmolzenen und geschweiß­ ten Teile von der Nabe 11 eine Trennung der Begrenzungsvor­ sprünge 20 von der Nabe 11 hervorrufen, so daß es unmöglich ist, die Relativdrehung zu verhindern.

Ferner werden zusammen mit dem Verschweißen von Nabe 11 und Nabenplatte 12 die mit dieser Platte 12 einteiligen Speichenkerne 15 mit dem Ring-Metallkern 16 unter Einsatz der Widerstandsschweißung verbunden.

Der Lenkrad-Metallkern C, der durch Verbinden der Nabe 11, der Nabenplatte 12, des Speichenkerns 15 und des Ringkerns 16 aus Metall miteinander gefertigt ist, wird in eine vor­ bestimmte Form eingesetzt, in der die Abdeckhülle 17 um die­ sen Metallkörper herum ausgebildet wird. Anschließend wird über dem Nabenstück B das Kissen 25 mit einem Hupenschalter­ mechanismus usw. zwischen diesem und einer unteren (nicht dargestellten) Abdeckung unter dem Nabenstück B angeordnet, womit der Herstellungsvorgang für ein Lenkrad W1 gemäß der ersten Ausführungsform im wesentlichen beendet ist.

Nachdem das Lenkrad W1 mittels einer Mutter 9 an der Lenkwelle 10 befestigt ist, stoßen, selbst wenn die Schweißstellen nahe dem Schweißhöcker 13 sich abschälen oder ablösen sollten, die rund um die unrunden Flächen 19 der Nabe 11 angeordneten Begrenzungsvorsprünge 20 gegen die unrunden Flächen 19 an, wodurch es möglich ist, ein Drehen der Nabenplatte 12 mit Bezug zur Nabe 11 zu verhindern.

Wenn, wie in Fig. 4 gezeigt ist, eine Stoßkraft F auf das Ringstück R einwirkt, so werden die flexiblen Teile 21, die sich zwischen den Durchgangsöffnungen 22 und den Vertiefungen 23 befinden sowie wegen dieser Öffnungen 22 und Vertiefungen 23 ohne Schwierigkeiten plastisch verformt werden können, plastisch deformiert, so daß die Ebene P des Ringstücks R zu einer zur Richtung der Stoßkraft F senkrechten Ebene hin verschwenkt wird, wodurch eine sog. selbstausrichtende oder selbsteinstellende Funktion erlangt wird.

Bei dem Lenkrad W1 in der beschriebenen Ausführungsform wird, wenngleich die Nabe 11 mit der Nabenplatte 12 durch Widerstandsschweißung verbunden ist, was zu einer Einrichtung 18 zur Verhinderung der Relativdrehung führt und eine Selbstausrichtfunktion erreichen läßt, als Ergebnis ein Anstieg in der Größe der Nabe 11 sowie der Nabenplatte 12 unterdrückt, und es kann ein Lenkrad von geringem Gewicht, das aus einer Verminderung an Materialkosten heraus kostengünstig ist, erzielt werden. Da ferner die Begrenzungsvorsprünge 20 zur Bildung der eine Relativdrehung verhindernden Einrichtung 18 und die Vertiefungen 23, um eine Selbstausrichtfunktion zu erlangen, ohne Schwierigkeiten bei vermindertem Arbeitsaufwand gleichzeitig hergestellt werden können, können die Fertigungszeit und die -kosten weiter gesenkt werden.

Obwohl bei der besprochenen Ausführungsform die Begrenzungsvorsprünge 20 durch Heraustrennen oder Abscheren ihres gesamten Umfangs gebildet werden, so kann auch, wie die Fig. 5 zeigt, nur ein Teil der näher an der Nabe 11 befindlichen Peripherie herausgeschert und der entgegengesetzte Teil plastisch verformt werden. In diesem Fall kann die Länge oder Höhe h des Begrenzungsvorsprungs 30 größer als die Dicke t der Nabenplatte 12 gemacht werden, was zum Ergebnis hat, daß die Positionen der unrunden Flächen 19 der Nabe 11 im Vergleich zu dem Fall, da die gesamte Peripherie durchgetrennt wird, freier gewählt werden können.

Darüber hinaus kann anstelle der zwei Begrenzungsvorsprünge 20, die im vorliegenden Fall vorgesehen sind, ein einzelner Vorsprung selbstverständlich den gleichen Effekt herbeiführen.

Wenngleich bei der besprochenen Ausführungsform die unrunden Flächen 19 der Nabe 11 von den Ecken des Nabenflansches 11b bestimmt sind, so können diese auch durch ebene Flächen 29, die den Begrenzungsvorsprüngen 20 (s. Fig. 2) entsprechen, insofern als ihre Formen unrund sind, bestimmt werden.

Zusätzlich sind die unrunden Flächen 19 und 29 nicht auf Eckenteile oder Ebenen begrenzt, sondern können andersartig gestaltet sein, beispielsweise als eine elliptische Fläche, wobei lediglich eine runde Gestalt ausgeschlossen wird, deren Zentrum mit dem Zentrum der Nabe 11 zusammenfällt, die mit einer Lenkwelle zu verbinden ist.

Im Fall, da die unrunde Fläche als Ebene (ebene Fläche) ausgestaltet wird, kann es zu bevorzugen sein, zwei begrenzende Vorsprünge nahe der linken sowie nahe der rechten Seite der unrunden Fläche 29 jeweils vorzusehen, um eine durch Spiel hervorgerufene Relativdrehung zu verhindern, wobei in beiden Fällen das Ringstück R im oder entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird.

Obwohl bei der in Rede stehenden Ausführungsform ein Flansch 11b mit einer unrunden Außenfläche am oberen Teil der Nabe 11 ausgebildet ist, so ist dieses Flanschteil 11b nicht im­ mer erforderlich, vielmehr kann die Nabe 11 mit einer unrun­ den Fläche an der Außenumfangsfläche entsprechend den Be­ grenzungsvorsprüngen 20 ausgestaltet sein. In diesem Fall wird eine kompaktere Ausbildung der Nabe 11 erzielt.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 6-9 wird eine zweite Ausfüh­ rungsform gemäß der Erfindung erläutert.

Ein Lenkrad W2 nach dieser Ausführungsform umfaßt ebenfalls, wie Fig. 8 zeigt, ein Ringstück R, ein in dessen Zentrum angeordnetes Nabenstück B und zwei radial auswärts verlau­ fende Speichenstücke S, die das Nabenstück B mit dem Ring­ stück R verbinden.

In ihren Einzelheiten entsprechen die Stücke R, B und S den gleichen Stücken der ersten Ausführungsform.

Im Ringstück R ist ein Stahlrohr als Metallkern 16 angeord­ net, in den Speichenstücken S befinden sich Stahlplatten als Metallkerne 15, die mit dem Ring-Metallkern 16 ver­ schweißt sind.

Das Nabenstück B besteht aus einer Nabe 11 aus Stahl und besitzt eine Paßöffnung 11a zur Verbindung mit einer Lenk­ welle 10 sowie eine Nabenplatte 12, die mit der Nabe 11 durch Schweißen zu verbinden ist.

Gemäß Fig. 6-8 ist am oberen Teil der Nabe 11 ein Naben­ flansch 11b mit einer unrunden Außenumfangsfläche ausgebil­ det, und diese ist mit unrunden Flächen 39 versehen, welche Teile einer Einrichtung 18 zur Verhinderung einer Relativ­ drehung sind.

Im Zentrum der Nabenplatte 12 ist eine Einsetzöffnung 12a ausgestaltet, in die die Lenkwelle 10 eingesetzt wird, und an dieser Nabenplatte 12 sind an vorbestimmten Stellen rund um die Einsetzöffnung 12a mehrere Schweißhöcker 13 vorhan­ den, um eine Widerstandsschweißung zwischen der Nabenplat­ te 12 sowie der Nabe 11 über die von der oberen Fläche der Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 auszuführen.

Die Nabenplatte 12 ist bei dieser Ausführungsform mit ge­ krümmten Teilen 40, die abwärts ausgebaucht oder ausgewölbt sind, an vorbestimmten, nahe der Peripherie des Flansch­ teils 11b der Nabe 11 verteilten Stellen versehen, wobei die gekrümmten Teile 40 als flexible Glieder dienen, um einen Selbstausricht- oder Selbsteinstelleffekt herbeizu­ führen.

Jedes der gekrümmten Teile 40 ist an seiner Peripherie mit Durchgangsöffnungen 41 und im Zentrum mit einem Durchgangs­ loch 42, das als ein Ziehloch dient, versehen.

Im folgenden wird der Herstellungsprozeß für ein Lenkrad 42 der vorstehend beschriebenen Ausführungsform erläutert.

Zuerst wird die Nabenplatte 12 an der oberen Fläche der Na­ be 11 an einer Stelle angeordnet, an welcher die Einsetz­ öffnung 12a mit der Paßöffnung 11a übereinstimmt. Keines der gekrümmten Teile 40 steht mit irgendeiner der unrunden Flächen 39 in Berührung. Die Schweißhöcker 13 der Naben­ platte 12 stoßen gegen die von der oberen Fläche der Nabe 11 bestimmte Anschweißfläche 14 an. Dann wird ein elek­ trischer Strom von vorbestimmter Größe an Elektroden gelegt, welche an die Nabe 11 bzw. die Nabenplatte 12 gepreßt werden, so daß diese Teile 11 und 12 miteinander durch Widerstands­ schweißung nahe ihren gegenseitigen Berührungsstellen ver­ bunden werden.

Der Grund für das Verhindern einer Berührung der gekrümmten Teile 40 mit den unrunden Flächen 39 liegt darin, daß bei einem Anliegen der Nabe 11 an der Nabenplatte 12 an anderen Stellen als den Schweißhöckern 13 eine große Stromflußmenge erforderlich ist, um die Widerstandsschweißung auszuführen, und im Fall eines Schmelzens der gekrümmten Teile 40 sowie Schweißens an die Nabe 11 kann eine Trennung des geschmol­ zenen sowie geschweißten Teils eine Trennung der gekrümmten Teile 40 hervorrufen, was es unmöglich macht, die Relativ­ drehung zu verhindern.

Zusammen mit dem Verschweißen der Nabe 11 mit der Nabenplat­ te 12 werden die mit dieser einstückigen Speichenkerne 15 mit Hilfe von Widerstandsschweißung mit dem Ring-Metallkern 16 verbunden.

Der aus den verschiedenen, miteinander verbundenen Metall­ teilen 11, 12, 15 und 16 zusammengesetzte Lenkrad-Metall­ kern C wird in eine vorgegebene Form zur Ausbildung der Abdeck- oder Überzugshülle 17 eingesetzt. Anschließend wird über dem Nabenstück B ein Kissen 25 unter Einfügen eines Hupenschaltmechanismus usw. zwischen dieses und eine untere (nicht dargestellte) Abdeckung, die sich unter dem Naben­ stück befindet, angeordnet, womit der Herstellungsvorgang für das Lenkrad W2 der letztgenannten Ausführungsform abge­ schlossen ist.

Nach dem Anbringen des Lenkrades W2 mittels einer Mutter 9 an der Lenkwelle 10 stoßen, selbst wenn das dem Schweißhöcker 13 der Nabenplatte 12 nahe Schweißteil abgerieben werden sollte, die gekrümmten Teile 40, die rund um die unrunden Flächen 39 der Nabe 11 herum angeordnet sind, gegen diese unrunden Flächen 39, wodurch es möglich ist, eine Drehung der Nabenplatte 12 mit Bezug zur Nabe 11 zu verhindern.

Wirkt eine Stoßkraft F auf das Ringstück R, wie die Fig. 9 zeigt, werden die gekrümmten Teile 40, die auf Grund des Vorhandenseins der Durchgangsöffnungen bzw. -löcher 41 und 42 und der gekrümmten Gestalt dieser Teile 40, die zusammen als flexibles Teil wirken, ohne Schwierigkeiten plastisch verformt werden können, einer solchen Verformung unterworfen, wobei die Ebene P des Ringstücks R in die zur Richtung der einwirkenden Stoßkraft F rechtwinklige Richtung verschwenkt wird, so daß eine sog. Selbsteinstell- oder Selbstausrichtfunktion erlangt wird.

Als Ergebnis dessen wird bei dem Lenkrad W2 in der zuletzt beschriebenen Ausführungsform, obwohl die Nabe 11 mit der Nabenplatte 12 durch Widerstandsschweißung verbunden ist, was eine eine Relativdrehung verhindernde Einrichtung 18 und eine Selbstausrichtfunktion bietet, ein Anwachsen in der Größenabmessung von Nabe 11 sowie Nabenplatte 12 unterdrückt, und es wird ein Lenkrad von geringem Gewicht sowie auf Grund einer Verminderung der Materialkosten preisgünstigeres Produkt erhalten. Weil ferner die die Relativdrehung verhindernde Einrichtung aus den flexiblen Teilen 40 selbst besteht, können die Arbeitszeit und die Herstellungskosten weiter gesenkt werden.

Wenngleich bei der zweiten Ausführungsform zwei gekrümmte Teile 40 vorgesehen sind, so können selbstverständlich ein einziges gekrümmtes Teil oder drei und mehr solche Teile die gleiche Wirkung hervorbringen.

Jedes der gekrümmten Teile umfaßt bei der letztgenannten Ausführungsform die Durchgangsöffnungen 41 und die Durchgangslöcher 42, jedoch können diese weggelassen werden, wenn die Dicke des gekrümmten Teils vermindert oder die Anzahl der abgebogenen Teile vergrößert werden, um die gekrümmten Teile flexibler zu machen.

Wenngleich bei der zweiten Ausführungsform die Nabe 11 mit unrunden Flächen 39 von ebener Gestalt gebildet ist, so ist diese ebene Gestalt nicht zwingend notwendig. Statt dessen kann eine andere gekrümmte Fläche, z. B. eine elliptische Fläche, zur Anwendung kommen; auszuschließen ist nur eine kreisbogenförmige Gestalt mit einem mit dem Zentrum der Nabe 11 zusammenfallenden Zentrum. Falls ferner die gekrümmte Fläche bei Betrachtung von oben eine V-Form hat, so ist es möglich, die unrunde oder nicht-kreisförmige Fläche durch Eckstücke 11c des Flanschteils 11b der Nabe 11 zu bestimmen, die entsprechend der Gestalt des gekrümmten Teils angeordnet werden (s. Fig. 7).

Wenngleich bei der in Rede stehenden Ausführungsform ein Nabenflansch 11b mit unrunder Außenfläche am oberen Teil der Nabe 11 ausgebildet ist, so ist dieser Nabenflansch nicht immer erforderlich, vielmehr kann die Nabe mit einer unrunden Fläche an einem Teil ihrer Außenumfangsfläche in Übereinstimmung mit den gekrümmten Teilen 40 ausgestaltet sein. ln diesem Fall wird eine kompaktere Nabe erhalten.

Durch die Erfindung wird somit ein Lenkrad geschaffen, das ein Ringstück, ein in dessen Zentrum angeordnetes Nabenstück und wenigstens ein das Naben- mit dem Ringstück verbindendes Speichenstück umfaßt. Das Nabenstück enthält eine Nabe sowie eine Nabenplatte, welche mit der oberen Fläche der Nabe und mit dem Speichenstück durch Widerstandsschweißung verbunden ist. Die Nabenplatte besitzt flexible Teile, die eine plastische Verformung der Nabenplatte derart zulassen, daß bei Einwirken einer Stoßkraft auf das Ringstück die von diesem bestimmte Ebene geneigt wird, so daß sie im wesentlichen zur Einfallsrichtung der Stoßkraft rechtwinklig ist. An der Nabe sowie Nabenplatte sind Einrichtungen ausgebildet, die eine Drehung der Nabenplatte relativ zur Nabe verhin­ dern. Die flexiblen Teile werden in einem Fall durch die Na­ benplatte durchsetzende Durchgangsöffnungen und durch Be­ grenzungsvorsprünge gebildet, wobei letztere durch Heraus­ trennen ihrer Peripherie sowie Abwärtspressen des herausge­ trennten oder ausgescherten Teils aus der unteren Nabenplat­ tenfläche heraus ausgestaltet werden und die Begrenzungsvor­ sprünge rund um das Zentraum der Nabenplatte angeordnet sind. In einem anderen Fall werden die flexiblen Teile durch gekrümmte Teile gebildet, von denen jedes von der unteren Nabenplattenfläche abwärts gebogen an der Peripherie der Nabe angeordnet ist. Die eine Relativdrehung verhindernden Einrichtungen bestehen aus an der Außenumfangsfläche der Nabe ausgestalteten unrunden Flächen und Begrenzungsvor­ sprüngen oder gekrümmten Teilen, welche gegen die unrunden Flächen anstoßen können. Durch Herabsetzen der Größenabmes­ sungen der Nabe und Nabenplatte können das Gewicht und die Kosten dieses Lenkrades vermindert werden; da die an der Nabenplatte ausgebildeten Begrenzungsvorsprünge oder gekrümm­ ten Teile nicht nur die die Relativdrehung verhindernden Teile auf der Nabenplattenseite, sondern auch die flexiblen Teile der Nabenplatte bilden, können die Fertigungszeit und die Herstellungskosten weiter vermindert werden.

Claims (5)

1. Lenkrad mit einem Ringstück (R),
einem im Zentrum des Ringstücks angeordneten Nabenstück (B), mit einer Nabe (11) sowie einer Nabenplatte (12),
wenigstens einem Speichenstück (S), das das Naben- mit dem Ringstück verbindet, wobei
die Nabenplatte (12) mit dem wenigstens einen Speichenstück (S) sowie der oberen Fläche (14) der Nabe (11) verbunden ist, und
Einrichtungen (18), die eine Relativdrehung der Nabenplatte (12) gegenüber der Nabe (11) um deren Achse verhindern,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Einrichtungen (18) eine Verbindung der Nabenplatte (12) mit einer Fläche (14) der Nabe (11) mittels Widerstandsschweißen aufweisen und zusätzlich aus unrunden, an der Außenumfangsfläche der Nabe (11) ausgebildeten Flächen (19, 29, 39) sowie Vorsprüngen (20, 40), die von der unteren Fläche der Nabenplatte (12) nach unten vorragen und gegen die unrunden Flächen (19, 29, 39) in Anschlag bringbar sind.

2. Lenkrad nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch flexible Teile (21) in der Nabenplatte (12), die eine plastische Verformung der Nabenplatte in der Weise zulassen, daß bei Einwirken einer Stoßkraft (F) auf das Ringstück (R) die vom Ringstück bestimmte Ebene (P) eine Neigung erfährt, so daß sie eine im wesentlichen rechtwinklige Lage zur Richtung der Stoßkraft (F) einnimmt.

3. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der flexiblen Teile (21) durch die Nabenplatte (12) durchsetzende Durchgangsöffnungen (22) sowie Vertiefungen (23) gebildet ist, wobei die Vertiefungen durch Abscheren deren Peripherie und Abwärtspressen der abgescherten Teile zur gleichzeitigen Ausbildung der Vorsprünge (20) erzeugt sind und die Durchgangsöffnungen (22) sowie die Vertiefungen (23) rund um das Zentrum der Nabenplatte (12) angeordnet sind.

4. Lenkrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die flexiblen Teile durch Erzeugen von als Vorsprünge dienenden, gekrümmten Teilen (40) gebildet sind, welche von der Nabenplatte (12) abwärts gebogen sowie an der Peripherie der Nabe (11) angeordnet sind.

5. Lenkrad nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der gekrümmten Teile (40) Durchgangsöffnungen (41), die an der Peripherie des gekrümmten Teils ausgebildet sind, und ein im Zentrum des gekrümmten Teils befindliches Durchgangsloch (42) umfaßt.